发明内容

本发明针对现有技术的不足，设计一种生物质颗粒气化炉炉芯，能有效的提高燃烧效率减少能耗。

本发明的生物质颗粒气化炉炉芯，包括与底座连通的炉芯本体，所述炉芯本体的中部设有炉孔，炉芯本体包括外筒、集火筒以及固定在外筒内部的内筒，外筒、集火筒和内筒同轴且两端开口，所述外筒和内筒之间设有导风腔，所述内筒的底部设有炉桥，所述内筒下部的壁体上环设有若干个导风孔，所述内筒下部的壁体还贯穿有朝向炉孔的加热器，所述外筒连通有进风管；所述集火筒固定在外筒的顶部，所述集火筒的壁体内设有导烟腔，所述集火筒的内壁设有将导烟腔与炉孔导通的导烟孔，所述外筒的外壁沿竖直方向固定有长管，所述长管的一端向上延伸并与导烟腔连通，长管的另一端向下延伸并与底座连通。

本发明的工作原理：本发明的生物质颗粒汽化炉，将生物质颗粒从集火筒的上部装入到炉孔内，并被内筒上的炉桥拦截在炉孔内，加料结束，启动加热器将生物质颗粒点燃，鼓风将含有氧气的空气从进风管吹入到导风腔内，空气又从导风孔进入到炉孔内，给生物质颗粒补氧同时加速其燃烧，之后将加热器关闭，风机持续吹风，风流持续不断的为生物质颗粒提供氧气，进而实现生物质颗粒的持续燃烧，在燃烧的过程，生物质颗粒的不完全燃烧导致烟雾的产生，而由于外筒外部的长管的一端是与导烟腔连通，长管的另一端又是与底座连通的，在温度带来的气压变化下，产生压力，使得燃烧产生的烟雾从底座经长管进入到导烟腔内，又通过导烟孔进入到炉孔中再次燃烧，有效的提高了燃料的利用率。

本发明的有益效果：本发明主要在于炉芯的改进，具体的是去掉原有抽烟机构，并在外筒的顶部设置集火筒，外筒的侧壁设置长管，在集火筒内设置与长管连通的导烟腔，利用气压变化使得烟雾又被导入到炉孔中继续燃烧，一方面去掉了原有的抽烟机构，减少了能耗，同时气流也可以通过底座进入到长管进而流入到导烟腔内，给集火筒中部的炉孔补氧，加速其燃烧，另一方面将产生的烟雾继续燃烧，有效的提高了生物质颗粒的利用率。

进一步，所述进风管内套设有贯穿内筒并与炉孔连通的点火管，点火管与进风管之间有间隙，所述点火管内可拆卸连接有所述加热器，加热器的加热端靠近内筒设置，点火管环绕在加热器的管体上设有进风孔，所述进风孔与点火管的内部连通。

其中加热器为点火棒，点火棒是包括氧化铝陶瓷点火棒、氮化硅点火棒或者其他任意形式的电动点火器。通过在进风管内设置点火管，将点火棒置于其中，再通过进风孔的设置，使得点火棒产生的热量在风力的作用下被吹到生物质颗粒处，进而通过热风的作用将生物质颗粒点燃。由于点火棒是设置在点火管内，而点火管又是位于进风管内的，一来避免直接将点火棒放入炉芯中，长时间处于高温环境下点火棒寿命降低的风险；二来在风机的风力的持续作用下，也可以降低点火管内整体的温度，同样也可以提高点火棒的使用寿命；第三风机的出口是直接连接在进风管上的，进风管的风和点火管内的风流与风机产生的风流是水平的，风力最大损耗最小，且点火管的制造和安装都较为方便。

进一步，所述加热器接线的一端与点火管螺纹连接或者卡接。此为点火棒与点火管的连接形式，方便将点火棒的安装和拆卸。

进一步，所述内筒高度为外筒高度的0.5～1倍。最优选为0.7倍，即内筒和集火筒之间的间隔较大，至少为0.5倍的外筒高度，通过设置这个间隔，有效的增加炉孔的长度，增加生物质颗粒的加料量，减少加料次数。其中内筒高度为外筒高度的0.7倍是本申请的最优选方案。

进一步，所述内筒的顶部设有与外筒内壁固定的顶板，所述顶板朝向内筒的中心倾斜。倾斜设置的顶板利于生物质颗粒在持续燃烧后顺利的向内筒底部的炉桥流动，便于排灰操作。

进一步，所述内筒的中部设有与外筒内壁固定的支撑环。

进一步，所述内筒在靠近顶板的壁体上环设有至少两组补风孔。

具体的，环布在内壁上的补风孔错位排布。

设置两组环设的补风孔便于给炉芯中部的生物质颗粒补氧，增加生物质颗粒接触的氧气浓度，提高生物质颗粒的燃烧程度，避免不完全燃烧的现象发生，提高生物质颗粒的燃烧率和热值。而错位设置更利于氧气迅速充满整个炉孔。

进一步，所述外筒的外壁还设有短管，所述短管的一端向上延伸与导风腔连通，短管的另一端向下延伸与底座连通。增加两个短管，风流从底座进入到短管中沿着导风腔给补风孔提供氧气，增加炉孔中部的氧气含量，提高生物质颗粒的燃烧率。

进一步，所述内筒位于支撑环下方的内径小于位于支撑环上方的内径。此设置可以减少需要点燃的生物质颗粒的量，减少生物质颗粒的点燃时间。

进一步，所述长管为方形柱体或者圆形柱体。