一种热挤压润滑剂自动喷涂装置及喷涂方法
阅读说明：本技术 一种热挤压润滑剂自动喷涂装置及喷涂方法 (Automatic spraying device and method for hot extrusion lubricant ) 是由 曲文涛 范江波 杨有增 田彬 于 2020-12-28 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种热挤压润滑剂自动喷涂装置,包括：升降气缸、平移基座、平移气缸、喷嘴连接底座、喷嘴和控制器；所述平移基座可升降地连接在所述升降气缸的输出轴上,所述喷嘴固定连接在所述喷嘴连接底座上,所述喷嘴连接底座可伸缩地连接在所述平移气缸的输出轴上,所述平移气缸固定连接在所述平移基座上；其中,所述喷嘴通过电磁阀与压缩空气管路和润滑剂乳管路相连,所述控制器与所述升降气缸、平移气缸和电磁阀控制连接。本发明升降气缸驱动喷嘴进行上下运动,平移气缸驱动喷嘴水平运动,可以完成对模具内腔的除杂和喷润滑剂的动作。整个过程自动完成,节省人力,大大提升了工作效率,保证了模具内腔的温度,提升了润滑剂的喷涂效果。(The invention provides an automatic spraying device for a hot extrusion lubricant, which comprises: the device comprises a lifting cylinder, a translation base, a translation cylinder, a nozzle connecting base, a nozzle and a controller; the translation base is connected to an output shaft of the lifting cylinder in a lifting manner, the nozzle is fixedly connected to the nozzle connecting base, the nozzle connecting base is telescopically connected to the output shaft of the translation cylinder, and the translation cylinder is fixedly connected to the translation base; the nozzle is connected with a compressed air pipeline and a lubricant emulsion pipeline through an electromagnetic valve, and the controller is in control connection with the lifting cylinder, the translation cylinder and the electromagnetic valve. The lifting cylinder drives the nozzle to move up and down, and the translation cylinder drives the nozzle to move horizontally, so that the actions of removing impurities and spraying a lubricant in the inner cavity of the die can be completed. The whole process is automatically finished, labor is saved, the working efficiency is greatly improved, the temperature of the inner cavity of the die is guaranteed, and the spraying effect of the lubricant is improved.)
技术领域
本发明涉及热挤压技术领域，特别是涉及一种热挤压润滑剂自动喷涂装置及喷涂方法。
背景技术
挤压是在锻压加工的基础上发展起来的更为精密的加工方法，加工条件比锻压更为苛刻，尤其是变形量大的高度连续挤压对润滑剂有更高的要求。采用挤压润滑，可减少挤压材料与挤压模具之间的摩擦力，会使金属流动的不均匀性减轻，从而可以防止或减轻这种裂纹的产生，还可以使挤压压力大为降低。现有挤压过程中大多采用人工用特殊工具沾取石墨等乳状润滑剂在挤压生产前涂覆在模具及挤压工件表面。
这种润滑剂涂覆方式有以下问题：
1、润滑剂的配比比例很难控制，因全部为人工控制，每次涂覆需人工在预先准备好的润滑剂储存桶中沾取，然后涂覆，润滑剂桶中的原料配比很难，在初次配比完成后经过生产一段时间润滑剂和水等的比例发生变化，很难检测其浓度为多少，导致润滑剂的浓度过高或者过低，在使用过程中难起到原设计要求的浓度。
2、人工沾取润滑剂涂覆在模具内腔中不均匀，通常人工沾取后将沾取的辅具申如模具内腔，模具内腔长度约300mm-600mm不等，在深入过程中难免造成不均匀，导致模具内腔润滑剂薄厚不均匀，在挤压过程中难发挥出润滑剂的功能。
3、人工涂覆难保证人员、设备等安全，挤压机模具在工作一段时间以后温度会达到300-400℃，如此高温情况下人员在模具内腔正前方站立加上模具周边均匀洒落的润滑剂地面易滑，对人员安全造成滑到烫伤，现已有相关挤压行业内人员在涂覆润滑剂过程中被烫伤的案例发生。
4、人工沾取润滑剂涂覆在连续生产挤压工件的组织中难实现固定时间且用时较长，难以对生产系统组织成为自动线，且生产节拍无法控制。
5、工业用润滑剂配比较为复杂，内含多种化学元素，大多为对人有危害，人员长期沾取涂覆对行业内的相关人员造成职业伤害。
6、对于挤压行业来说，一套生产工艺下来一般需要3-4台挤压机，每台挤压机需要涂覆石墨人员为2人，劳动强度大，人员较多。
综上所述，高温挤压过程中润滑剂对挤压的效果是起决定性因素的，但长久以来如何涂覆润滑剂，特别是如何均匀有效安全地在模具内腔涂覆润滑剂成为挤压行业内技术人员亟待解决的技术难题。
发明内容
为此，本发明的一个目的在于提出一种能够均匀有效安全地在模具内腔涂覆润滑剂的热挤压润滑剂自动喷涂装置及喷涂方法。
本发明提供了一种热挤压润滑剂自动喷涂装置，包括：升降气缸、平移基座、平移气缸、喷嘴连接底座、喷嘴和控制器；所述平移基座可升降地连接在所述升降气缸的输出轴上，所述喷嘴固定连接在所述喷嘴连接底座上，所述喷嘴连接底座可伸缩地连接在所述平移气缸的输出轴上，所述平移气缸固定连接在所述平移基座上；其中，所述喷嘴通过电磁阀与压缩空气管路和润滑剂乳管路相连，所述控制器与所述升降气缸、平移气缸和电磁阀控制连接。本发明在控制器的控制下，由升降气缸驱动喷嘴进行上下运动，以使喷嘴在工作完成后自动下降，避免与挤压机中的工件发生碰撞；由平移气缸驱动喷嘴水平运动，以完成对模具内腔的除杂和喷润滑剂的动作。整个过程自动完成，节省人力，大大提升了工作效率，保证了模具内腔的温度，提升了润滑剂的喷涂效果。
进一步地，所述升降气缸的下端连接有固定底板，所述升降气缸的上端连接有升降底座，所述升降底座与所述固定底板之间还连接有升降杆，所述升降气缸的输出轴穿过所述升降底座与所述平移基座相连，所述升降杆的伸出杆穿过所述升降底座与所述平移基座相连。
进一步地，所述升降杆具有两个，相对于所述升降气缸对称地设置在所述升降气缸的两侧。
进一步地，还包括：润滑剂罐，所述润滑剂罐与所述润滑剂乳管路相连通；所述润滑剂罐中设置有搅拌装置。
进一步地，所述搅拌装置包括减速电机和搅拌叶片，所述减速电机驱动连接所述搅拌叶片。
进一步地，所述润滑剂罐的上端具有加料口，所述加料口采用骨架油封和氟橡胶O型圈进行密封。
本发明还提供了一种热挤压润滑剂自动喷涂方法，包括：
步骤一，待挤压机一次工作完成后，升降气缸启动，将喷嘴升起至与挤压机的模具内腔中心高度保持一致；
步骤二，电磁阀切换至与压缩空气管路连通，使喷嘴喷出压缩空气，同时平移气缸启动，驱动喷嘴平移进入挤压机的模具内腔，以将模具内腔中的残余铁皮等杂质清理；
步骤三，平移气缸完成伸出后，原路退回，退回过程中喷嘴保持喷出压缩空气，以将铁皮等杂质清理干净；
步骤四，完成清理后，电磁阀切换至与润滑剂乳管路连通，使喷嘴喷出润滑剂，同时平移气缸启动，驱动喷嘴平移进入挤压机的模具内腔，使润滑剂均匀地喷涂到模具内腔的内壁上；
步骤五，喷涂完成后，平移气缸和升降气缸均退回，一个工作循环结束。
进一步地，所述步骤一之前还包括：将润滑剂罐清洗干净后加入润滑剂，然后将润滑剂罐加压密封，并保证将润滑剂内压力恒定。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本发明
具体实施方式
或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1绘示了一种热挤压润滑剂自动喷涂装置的结构图；
图2绘示了一种热挤压润滑剂自动喷涂装置与挤压机配合使用时的结构图。
附图中标记为：
1 升降气缸
2 固定底板
3 升降底座
4 升降杆
5 平移基座
6 平移气缸
7 喷嘴连接底座
8 喷嘴
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"坚直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明实施例提供了一种热挤压润滑剂自动喷涂装置，如图1所示，包括：升降气缸1、平移基座5、平移气缸6、喷嘴连接底座7、喷嘴8和控制器；所述平移基座5可升降地连接在所述升降气缸1的输出轴上，所述喷嘴8固定连接在所述喷嘴连接底座7上，所述喷嘴连接底座7可伸缩地连接在所述平移气缸6的输出轴上，所述平移气缸6固定连接在所述平移基座5上；其中，所述喷嘴8通过电磁阀与压缩空气管路和润滑剂乳管路相连，所述控制器与所述升降气缸1、平移气缸6和电磁阀控制连接。本发明在控制器的控制下，由升降气缸1驱动喷嘴8进行上下运动，以保证喷嘴8在工作完成后自动下降，避免与挤压机中的工件发生碰撞；由平移气缸6驱动喷嘴8进行水平运动，以完成对模具内腔的除杂和喷润滑剂的动作。整个过程自动完成，节省人力，大大提升了工作效率，保证了模具内腔的温度，提升了润滑剂的喷涂效果。
可选地，所述升降气缸1的下端连接有固定底板2，所述升降气缸1的上端连接有升降底座3，所述升降底座3与所述固定底板2之间还连接有升降杆4，所述升降气缸1的输出轴穿过所述升降底座3与所述平移基座5相连，所述升降杆4的伸出杆穿过所述升降底座3与所述平移基座5相连。通过固定底板2、升降底座3和升降杆4，起到对平移基座5上下运动的导向作用，有利于保障喷嘴8运动的稳定，提高运动的精度。优选地，所述升降杆4具有两个，相对于所述升降气缸1对称地设置在所述升降气缸1的两侧。
在本发明实施例的一个方面，还包括：润滑剂罐，所述润滑剂罐与所述润滑剂乳管路相连通；所述润滑剂罐中设置有搅拌装置。其中，所述搅拌装置包括减速电机和搅拌叶片，所述减速电机驱动连接所述搅拌叶片。在一个具体的实施例中，所述搅拌叶片具有4片，螺旋角度为15°，正常工作时输出速度为15转/min。
优选地，所述润滑剂罐的上端具有加料口，所述加料口采用骨架油封和氟橡胶O型圈进行密封。在实际测量实验中，密封效果可保持罐内压力1.3mpa，保持24小时不泄压。一般工作时，可以将润滑剂罐的罐内压力设置为0.8MPa。
如图2所示，示出了一种热挤压润滑剂自动喷涂装置与挤压机配合使用时的结构图。本发明实施例还提供了一种热挤压润滑剂自动喷涂方法，包括：
步骤一，待挤压机一次工作完成后，升降气缸启动，将喷嘴升起至与挤压机的模具内腔中心高度保持一致；
步骤二，电磁阀切换至与压缩空气管路连通，使喷嘴喷出压缩空气，同时平移气缸启动，驱动喷嘴平移进入挤压机的模具内腔，以将模具内腔中的残余铁皮等杂质清理；
步骤三，平移气缸完成伸出后，原路退回，退回过程中喷嘴保持喷出压缩空气，以将铁皮等杂质清理干净；
步骤四，完成清理后，电磁阀切换至与润滑剂乳管路连通，使喷嘴喷出润滑剂，同时平移气缸启动，驱动喷嘴平移进入挤压机的模具内腔，使润滑剂均匀地喷涂到模具内腔的内壁上；
步骤五，喷涂完成后，平移气缸和升降气缸均退回，一个工作循环结束。
进一步地，所述步骤一之前还包括：将润滑剂罐清洗干净后加入润滑剂，然后将润滑剂罐加压密封，并保证将润滑剂内压力恒定。在一个具体的实施例中，压缩空气管路和润滑剂乳管路中的压力均为0.8MPa。
综上，本申请技术方案具有以下优点：
1、自动喷涂总用时很短，大大提高了生产效率。
2、喷涂润滑剂更加均匀，使挤压过程中阻力更小，更有利于成型。
3、自动喷涂程序固定后不用再修改，加工、操作、控制、使用更加便捷。
4、人工润滑剂涂覆中难免滴落在设备周边，本方案喷涂量可精确控制，对润滑剂的散落有效抑制，保证环境不受污染。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
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