具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

本实施例提供了一种单纵臂悬架组件的台架试验装置，通过利用该台架试验装置实现对单纵臂悬架组件处于侧倾工况的模拟试验，解决因导向臂前后作用点的垂向载荷失真出现的问题，同时验证了单纵臂组件在侧倾工况下，导向臂、上板托、U型螺栓、盖版、轴管等部件以及上板托与轴管的连接焊缝结构的疲劳性能。

本方案中，参见图1-图2，单纵臂悬架组件的组成包括导向臂100、上托板200、下托板201、盖板300、U型螺栓301、衬垫400、气囊安装板500和轴管600，为了更好地进行描述，这里定义导向臂100具有前半段101、中间段102和后半段103，导向臂100的卷耳位于前半段101处，气囊安装板500安装在导向臂100的后半段103处。

下面对本台架试验装置的结构做详细地介绍：

参见图3-图4，台架试验装置包括车轮侧工装10、车架侧工装20和作动缸30；

其中，车轮侧工装10与车架侧工装20间隔设置以安装单纵臂悬架组件中的轴管600；车轮侧工装10上设有第一安装部，车架侧工装20上设有与第一安装部同轴的第二安装部，这里设置第一安装部和第二安装部用于实现轴管600与车轮侧工装10、车架侧工装20的安装；即轴管600的车轮侧可转动的安装在第一安装部上；轴管600的车架侧安装在第二安装部上且车架侧工装20可对轴管600进行周向固定。

这里的周向固定可以理解为防止轴管600进行转动，即轴管600的两侧(车轮侧、车架侧)分别与第一安装部、第二安装部连接；在车架侧工装20对轴管600进行周向固定时，轴管600将无法进行转动；而在车架侧工装20对轴管600进行固定解除时，轴管600在第一安装部和第二安装部的支持作用下可转动。

利用车架侧工装20对轴管600进行周向固定，其主要目的在于实现对固定在轴管600上的导向臂100进行倾侧工况的模拟试验，即作动缸30的端头与导向臂100前端的卷耳铰接，作动缸30施力作用在导向臂100前端实现对整个单纵臂悬架组件的性能测试。

为了实现倾侧工况的模拟试验，具体的操作步骤可以理解为；

第一步，将单纵臂悬架组件安装到车轮侧工装10、车架侧工装20上，并使得其中的轴管600分别与第一安装部、第二安装部连接；

第二步，利用车架侧工装20将轴管600进行周向锁定，使得轴管600无法在第二安装部上转动，从而实现对整个单纵臂悬架组件的固定；

第三步，作动缸30施力作用在导向臂100前端，在数十万、数百万次的载荷试验中实现对导向臂100前半段耐受疲劳强度的性能测试。

本方案通过车架侧工装20完成对轴管600的锁紧固定，等同于实现对导向臂100中间位置(中间段)的固定；同时利用作动缸30施力作用在导向臂100前端，完成对导向臂100的单边施力；相比于传统对导向臂100进行“两端夹紧，中间施力”的测试方式，本方案能够有效的测试导向臂100前后作用点的垂向载荷失真带来的问题，完成侧倾工况的有效模拟。

并且，通过利用作动缸对单个导向臂进行单边施力，相比于需要作动缸对一对(即两个)导向臂在中间位置进行施力的传统方式，本方案使得作动缸的载荷能力要求得到明显降低(本方案作动缸的载荷力仅需要满足传统作动缸的四分之一左右)，对于操作环境的安全具有极大的促进作用。

同时本方案中，利用车架侧工装20对轴管600的锁紧固定进行侧倾工况模拟试验时，还能够对单纵臂悬架组件的其余性能(如焊接疲劳、连接件疲劳、防松动性能和轴管弯扭疲劳)进行附带测试，为了便于进一步的说明，这里对单纵臂悬架组件的结构做详细地介绍。

本实施例中，参见图1-图2，上托板200、下托板201均呈半圆状且与轴管600配合焊接；盖板300、U型螺栓301配合连接使得导向臂100的中间段与上托板200锁紧连接。

这里的盖板300、U型螺栓301可以统称为锁紧机构，导向臂100在锁紧机构(盖板300、U型螺栓301)的锁紧作用下实现与轴管600的固定连接；在作动缸30施力作用在导向臂100前端时，导向臂100的前半段将会呈现上下摆动；在数十万、数百万次的载荷摆动试验中，同时可以对上托板200、下托板201与轴管600的焊接疲劳测试、对盖板300与U型螺栓301的连接进行连接疲劳测试和防松性能测试、对轴管600的扭转疲劳和弯曲疲劳进行测试。

本方案中，上托板200外弧面的左右方向处均设有凸起，凸起与上托板200外弧面平滑连接，上托板200与凸起共同形成与导向臂100中间段适配的拱形结构。

导向臂100的中间段与该拱形结构贴合连接，从而保证了导向臂100与上托板200连接的稳定性，也就实现了与轴管600连接的稳定，对于最终测试数据的精准性具有极大地促进作用。

可选的，衬垫400设置在拱形结构与导向臂100之间，进一步保证导向臂100与上托板200连接的稳定性。

本实施例中，参见图3-图4，第一安装部为开设在车轮侧工装10上的第一轴孔11；第二安装部为开设在车架侧工装20上的第二轴孔21；上文描述的轴管600与第一安装部、第二安装部进行连接实质是轴管600的车轮侧可转动设置在第一轴孔11内，轴管600的车架侧置于第二轴孔21内。

同时，车架侧工装20包括底座和端盖，底座与端盖相对的端面上均设有弧形凹腔，两个弧形凹腔配合形成第二轴孔21；端盖与底座通过螺栓固定，拧紧螺栓使得端盖压向底座从而使得位于第二轴孔21内的轴管600被周向固定。

在轴管600被周向固定后，可以理解为此时完成了对导向臂100中间位置的固定，下一步作动缸30进行动作，对导向臂100的前半段进行施力操作，实现倾侧工况的模拟。

但是在数十万、数百万次的载荷试验中，极易出现导向臂100前半段断裂的情况，在导向臂100断裂后，作动缸30上的增力球处于不稳定的晃动状态，增力球的晃动使得作动缸30的端头也出现不稳定摆动，为操作环境带来极大的危险；因此，为了避免危险情况的出现。作动缸30的端头通过铰耳31与导向臂100的卷耳铰接，并且铰耳31与一防护装置活动连接，防护装置用于保障作动缸30的稳定。

具体的，防护装置包括承接板41和防护台42，防护台42上设有防护杆43；承接板41的一端与铰耳31固定，另一端与防护杆43套接。

可以理解为此处在作动缸30的端头处做了进一步的防护，这样即使导向臂100的前半段断裂，因为承接板41和防护台42对作动缸30端头的限制，即使增力球处于不稳定的晃动状态，也不会影响到作动缸30端头，从而避免端头带着断裂的导向臂甩动的情况出现。

本实施例中，承接板41位于防护杆43的一端设有贯孔，该贯孔的直径大于防护杆直径，承接板41通过贯孔与防护杆43套接。

这里设置贯孔且贯孔的直径大于防护杆43直径，这是因为在作动缸30施力在导向臂100上时，导向臂100的前半段会出现摆动，此时作动缸30同样的需要一定的运动范围予以配合；可以理解为，贯孔的直径大于防护杆直径其目的在于形成作动缸30的移动空间。

在完成对导向臂的倾侧工况试验后，还有需要模拟垂向冲击工况，对单个导向臂的整体疲劳强度做出测试，因此本实施例中，台架试验装置还包括反力台50，反力台50上设有抵接件51，抵接件51与安装在导向臂100尾端的气囊安装板500抵接。

这里反力台50上的抵接件51可以调整，使得抵接件51与安装在导向臂尾端的气囊安装板便于脱开。

需要注意的是，在对单个导向臂100的整体疲劳强度进行测试时，需要保证轴管600处于可转动的状态，即此时需要松动端盖上的螺栓，以解除车架侧工装20对轴管600的周向锁定，即此时车架侧工装20仅仅对轴管600进行支撑(即车架侧工装底座和端盖的连接螺栓松开使得轴管600可转动)，其主要目的在于实现对固定在轴管600上的导向臂100进行垂向冲击工况的模拟试验；此时，轴管600可在第一轴孔11、第二轴孔21内转动，等同于转动轴承功能。

其具体的操作步骤可以归纳为：

第一步，将单纵臂悬架组件安装到车轮侧工装10、车架侧工装20上，并使得其中的轴管600分别与第一安装部、第二安装部连接；

第二步，对车架侧工装20上的螺栓进行松动，解除对轴管600的周向锁定，此时轴管600可以相对于第一安装部、第二安装部转动，等同于转动轴承功能；

第三步，将导向臂100尾端的气囊安装板500与反力台50上的抵接件51抵接，并利气囊安装板500上的定位孔抵接件51的定位销进行配合定位；用以形成对导向臂的限位；

第三步，作动缸30施力作用在导向臂100前端，在反力作用下，导向臂100尾端的气囊安装板500将作用在抵接件51上；通过数十万、数百万次的载荷试验中实现对导向臂100整体耐受疲劳强度的性能测试。

当然，在对导向臂100整体耐受疲劳强度的性能测试时，同样可以完成对单纵臂悬架组件中部件之间的焊接疲劳、连接件疲劳、防松动性能。

本方案通过对车架侧工装20的结构设计，实现改变装夹方式，由传统的“两端夹紧，中间施力”的测试方式改为“中间夹紧，单边施力”的方式，以完成对导向臂100前半段的耐受刚强度载荷测试，实现倾侧工况的模拟，解决导向臂前后作用点的垂向载荷失真等潜在的问题；同时利用车架侧工装20、反力台50和抵接件51的配合，摒弃了传统需要一对左右导向臂同时测试的方案，仅仅通过对单个导向臂进行试验实现对载荷数据的精准测试。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。