具体实施方式

下面将结合附图来描述本发明的具体实施方式。

在本文中，用于解释所揭露实施方式的各个部分的结构和/或动作的方向表示，诸如“前”、“后”等，并不是绝对的，而是相对的。当所揭露实施方式的各个部分位于图中所示位置时，这些表示是合适的。如果所揭露实施方式的位置或参照系改变，这些表示也要根据所揭露实施方式的位置或参照系的改变而发生改变。

如图1至图5所示，根据本发明的第一实施方式的X向水平马达多磁路组装自动生产线包括PLC控制器（图未示）、和与PLC控制器电连接并依次排布的磁钢装配工站1、极片焊接工站2、质量块打胶固化工站3和产品固化收料工站4，还包括磁钢载具传送皮带5、磁钢载具回流皮带6、质量块载具传送皮带7以及质量块载具回流皮带8。每个工站都包括机架9、布置在机架9上的流道10、沿流道10分布在其各自工位上的用于X向水平马达多磁路组装的多个集成式线体机构，该多个集成式线体机构包括CCD检测机构和不良品排除机构（这将在后面针对各个工站的描述中介绍）。每个流道10都适于接收多个构成为磁钢载具14或质量块载具15的单穴位工装。

如图5所示，磁钢载具传送皮带5横跨极片焊接工站2的机架9和质量块打胶固化工站3的机架9架设，以接收来自磁钢装配工站1的流道10的尾部的磁钢载具14；磁钢载具回流皮带6横跨质量块打胶固化工站3的机架9、极片焊接工站2的机架9以及磁钢装配工站1的机架9架设，并在其尾端连接磁钢装配工站1的流道10的头端；质量块载具传送皮带7架设于产品固化收料工站4上，并在其头端和尾端分别连接质量块打胶固化工站3的流道10和产品固化收料工站4的流道10；质量块载具回流皮带8呈n型、横跨产品固化收料工站4的机架9、质量块打胶固化工站3的机架9以及极片焊接工站2的机架9架设布置，并在其头端和尾端分别连接产品固化收料工站4的流道10的尾端和极片焊接工站2的流道10的头端。再如图5所示，在极片焊接工站2和质量块打胶固化工站3上，磁钢载具传送皮带5平行位于流道10和磁钢载具回流皮带6之间。

如图1所示，在磁钢装配工站1上，多个集成式线体机构按工位的先后顺序排布依次包括：推磁钢载具定位气缸100、第一磁钢弹夹上料机构101、第二磁钢弹夹上料机构102、第三磁钢弹夹上料机构103、磁钢整形下压机构104、磁钢整形横推机构105、整形后磁钢CCD检测机构106、磁钢载具推出气缸107、良品推出气缸108、整形后磁钢不良品排除机构109。

如图6所示，并参考图1和图5，在磁钢装配工站1上，首先使得来自磁钢载具回流皮带6的空的磁钢载具14能够进入磁钢装配工站1的流道10，然后在流道10中向前运转过程中，依次完成工序S11至S19，即：第一磁钢的上料(工序S11)、第二磁钢的上料(工序S12)、第三磁钢的上料(工序S13)、压磁路（即下压整形）(工序S14)、磁钢整形（即横推整形）(工序S15)、整形后磁钢CCD磁路位置检查(工序S16)、将磁钢载具从流道推出(工序S17)、将流道10出来的整形后磁钢良品（连同磁钢载具14）推出到磁钢载具传送皮带5上(工序S18)、将流道10出来的整形后磁钢不良品（连同磁钢载具14）排除(工序S19)到不良品摆放板110上。

需要说明的是，本实施方式的磁钢整形是以三磁钢为例，但本发明的磁钢装配工站1并不局限于三磁钢的整形，也同样适用于二磁钢或五磁钢，甚或其它所需要数量的磁钢整形。相应应当理解的是，如果是二磁钢整形，只要将磁钢装配工站1上的第三磁钢弹夹上料机构103去除即可，如果是无磁钢整形，则只需要在磁钢装配工站1上的第三磁钢弹夹上料机构103后面再布置第四磁钢弹夹上料机构和第五磁钢弹夹上料机构即可。

再如图1所示，第一磁钢弹夹上料机构101、第二磁钢弹夹上料机构102和第三磁钢弹夹上料机构103中的每一个都包括磁钢存储弹夹（图未示）、与磁钢存储弹夹连接用于释放磁钢的推杆（图未示）、与推杆驱动连接的推杆气缸121、上料电缸122、安装在上料电缸122上用于抓取和释放磁钢的夹取夹爪123。工作时，利用推杆气缸121推动推杆，将磁钢存储弹夹内的磁钢依次推到磁钢夹取位置；上料电缸122将夹取夹爪123移动到夹取位置来夹取磁钢，然后再移动到放料位置并释放磁钢，从而完成磁钢的上料。

如图2所示，在极片焊接工站2上，多个集成式线体机构按工位的先后顺序排布依次包括：推质量块载具定位气缸（图未示）、质量块振动盘上料机构201、质量块取料上料机构202、极片振动盘上料机构203、极片取料上料机构204、激光焊接机构205、激光焊点CCD检测机构206、点焊不良品排除机构207。质量块取料上料机构202和极片振动盘上料机构203之间还可以布置有压质量块机构（图未示）。

需要说明的是，本实施方式中，激光焊接机构205构成为激光焊接机，并配备视觉捕捉系统，对产品自动捕捉位置状态，将极片（图未示）点焊至质量块（图未示）上，使用方便快捷。

如图7所示，并参考图2和图5，首先使得来自质量块载具回流皮带8的质量块载具15能够进入极片焊接工站2的流道10，然后在流道10中向前运转过程中，依次完成工序S21至S26，即：质量块上料（工序S21）、压质量块（工序S22）、极片上料（工序S23）、激光焊接（工序S24）、激光焊点CCD检测（工序S25）、点焊不良品排除（工序S26），然后质量块载具15继续向前进入质量块打胶固化工站3的流道10中。

再如图2所示，质量块振动盘上料机构201包括振动盘221和分料板222，质量块取料上料机构202包括搬运电缸223以及装设于搬运电缸223上的取料夹爪224，该取料夹爪224也可以构成为吸嘴。通过这样的设置，使得质量块即物料采用振动盘221上料，振动盘221将物料输送到分料板222上，取料夹爪224或吸嘴被搬运电缸223带动在取料位将物料抓取，再搬运到放料位，将物料放到质量块载具15的穴位内。需要说明的是，对极片的上料、取料并上料的极片振动盘上料机构203和极片取料上料机构204结构类似。另外，应当理解的是，尽管在本实施方式中仅示出了一套极片振动盘上料机构和极片取料上料机构，即只需将一个极片焊接至质量块上，但在其他的实施方式中，完全可以在极片振动盘上料机构203和极片取料上料机构204之后再提供一套极片振动盘上料机构和极片取料上料机构，以满足另一个极片的上料，相应地，图7中极片上料的步骤也对应再增加一个。

另外，如图1和图2所示，需要说明的是，尽管磁钢装配工站1没有示出磁钢载具回流皮带6而是在极片焊接工站2上示出了（见图2中悬伸出的部分），但应当理解，这一悬伸出的磁钢载具回流皮带6部分是应该架设于磁钢装配工站1上的。

如图3所示，在质量块打胶固化工站3上，多个集成式线体机构按工位的先后顺序排布依次包括：第一产品翻转搬运机构301、产品翻转机构302、第二产品翻转搬运机构303、压质量块机构304、第一打磁钢胶机构305、第二打磁钢胶机构306、胶水轨迹CCD检测机构307、第一磁钢载具翻转机构308、磁钢载具搬运合模机构309、打胶不良品排除机构310、磁钢载具脱膜搬运机构311、第二磁钢载具翻转机构312、载具横推机构313、压合UV光固化机构314、推质量块载具气缸315。在本实施方式中，磁钢载具搬运合模机构309设置成能够将来自磁钢载具传送皮带5中的翻转后的磁钢载具14与流道10内的质量块载具15合模，并在合模后利用其脱料杆（图未示）将磁钢载具14内多个极性相斥的磁钢顶入质量块载具15的质量块的内腔中，使得合模后、整形后的磁钢进入质量块的内腔中。

如图8所示，并参考图3和图5，进入质量块打胶固化工站3流道10内的质量块载具15在向前输送的过程中，依次完成工序S31至S314，即：翻转前的产品搬运（工序S31）、产品翻转（工序S32）、反转后的产品搬运（工序S33）、压质量块（工序S34）、质量块打胶（工序S35）、胶水轨迹CCD检查（工序S36）、磁钢载具翻转（工序S37）、磁钢载具和质量块载具的合模（工序S38）、打胶不良品剔除（工序S39）、磁钢脱膜并搬运脱模后即空的磁钢载具（工序S310）、横推质量块载具使其进入压合UV光固化机构（工序S311）、压合UV光固化（工序S312）、将质量块载具推送至质量块载具传送皮带上（工序S313），压合UV光固化的同时翻转该空的磁钢载具（工序S314），随后该空的磁钢载具即在磁钢载具回流皮带的输送下回流到磁钢装配工站的流道内。

需要说明的是，在图3的压质量块机构304之前还可以布置质量块有无CCD检测机构（图未示），同时在图8的S304之前安排CCD有无检查的工序。另外，在图3的压质量块机构304之后还可以布置质量块测高机构（图未示），同时在图8的S304之后安排质量块测高的工序。

还需要说明的是，产品翻转机构302具有第一翻转穴位和第二翻转穴位（图未示），并设置成当第一翻转穴位接收到来自第一产品翻转搬运机构301从流道10中质量块载具15中搬运的产品时，能够翻转动作，从而将第一翻转穴位的产品翻转进入第二翻转穴位，使得第二产品翻转搬运机构303能够从第二翻转穴位中将产品再搬运回质量块载具15内，从而使得质量块载具15中的产品得以翻转180度后再回到原处，为后序合模做准备。

另外，需要说明的是，如图5和图3所示，磁钢载具搬运合模机构309和磁钢载具脱膜搬运机构311都布置在胶水轨迹CCD检测机构307之后；第一磁钢载具翻转机构308布置在磁钢载具传送皮带5的尾端处，用于在磁钢载具搬运合模机构309动作之前先完成动作，以提前完成对磁钢载具的翻转；第二磁钢载具翻转机构312布置在磁钢载具回流皮带6的头端处，用于将磁钢载具脱膜搬运机构311置于该钢载具回流皮带6的头端上的空的磁钢载具14进行翻转动作，从而将磁钢载具14再翻转回来。

通过这样的布置，使得在合模前，第一磁钢载具翻转机构308能够将磁钢载具传送皮带5尾端上的磁钢载具14进行翻转，然后由磁钢载具搬运合模机构309将翻转后的磁钢载具14与流道10上的质量块载具15合模，合模后，即磁钢（本实施方式中包括第一磁钢至第三磁钢）进入质量块的内腔中后，再通过磁钢载具脱膜搬运机构311将空的磁钢载具14搬运到磁钢载具回流皮带6的头端上，继而能够通过第二磁钢载具翻转机构312将该空的磁钢载具14再翻转过来，以向磁钢装配工站1回流。

需要说明的是，在本实施方式中，第一打磁钢胶机构305和第二打磁钢胶机构306结构相同，只是胶水的型号和点胶轨迹不同。这些打磁钢胶机构的三轴平台（图未示）可以通过控制程序的不同来来实现不同的点胶轨迹。

关于压合UV光固化的工序，当载具横推机构313将质量块载具15推到压合UV光固化机构314的压合工位，UV光固化机构314的定位气缸将定位板（图未示）下移，将质量块载具15定位，UV光固化机构314的压合气缸（图未示）将压合工件（图未示）压合到产品上，保压一段时间间隔，同时UV点光源进行照射，从而对产品进行了压合初固化。

如图4所示，在产品固化收料工站4上，沿质量块载具传送皮带7的一侧依次布置有排不良机构400、视觉放大显示机构401以及UV固化机构402，沿质量块载具传送皮带7的另一侧设置有溢胶人工检测平台403，从而使得质量块载具15进入该工站的流道10之前，能够依次完成合模后磁钢状态不良排废、磁钢表面溢胶、划伤检测、磁钢胶水UV固化。在本实施方式中，视觉放大显示机构401可以构成为监视器，包括视觉放大器和显示器，UV固化机构402构成UV面光源固化机构。

需要说明的是，在本实施方式中，如图4所示并参考图5，机架9靠近质量块打胶固化工站3的一侧还装设有悬置的机架连接板90。大部分的质量块载具传送皮带7、排不良机构400、视觉放大显示机构401、UV固化机构402以及溢胶人工检测平台403都布置在该机架连接板90上。

再如图4所示，在产品固化收料工站4上，沿其流道10布置的多个集成式线体机构按工位的先后顺序排布依次包括：磁通量检测机构404、3D高度CCD检测机构405、成品收料搬运机构406、料仓成品收盘机构407、成品不良品排除机构408、质量块载具回传推动气缸（图未示）。在本实施方式中，料仓成品收盘机构407包括吸塑料盘、X轴运动模块、Y轴运动模块和Z轴模块（图未示），从而使得料仓成品收盘机构能够进行精定位以实现稳定的产品放置动作。

如图9所示，并参考图4和图5，进入产品固化收料工站4的质量块载具传送皮带7和随后的流道10内的质量块载具15在向前输送的过程中，依次完成工序S41至S48，即：排不良（工序S41）、UV面光源固化（工序S42）、表磁检测（工序S43）、3D高度检查（工序S44）、成品收料搬运（工序S45）、料仓成品收盘（工序S46）、不良品剔除（工序S47）、将空的质量块载具15推到质量块载具回流皮带8上（工序S48），然后被送回到极片焊接工站2的流道10内。UV固化机构402采用在皮带运转中固化的方式，减少工装的堆积摆放。

另外需要说明的是，在本实施方式中，每个工站上在重要工序之后都配备有CCD检测机构和不良排除机构，这些CCD检测机构各自都有相应的用途，均为检测产品磁钢形态、质量块焊点状态、胶水状态是否满足产品要求，输出OK/NG信号到PLC控制器；这些不良排除机构就是在CCD检测机构判定出不良品之后，PLC控制器通过计算，在此不良品到达不良品排除工位时就将不良品排除。极片焊接工站2和质量块打胶固化工站3上的压质量块机构可设置为包括气缸、直线导轨和产品压头（图未示），从而气缸通过直线导轨导向驱动产品压头来对质量块进行压合，保证质量块在质量块载具15内保持水平。

最后，需要说明的是，参照图5所示，当本发明的自动生产线所生产的产品不需要实现极片的焊接功能时，只需要移除极片焊接工站2即可。相应地，极片焊接工站2上与质量块上料有关的机构可以直接布置到质量块打胶固化工站3上，并位于第一产品翻转搬运机构301之前，同时，呈n型的质量块载具回流皮8的尾端一侧布置在质量块打胶固化工站3上并紧邻磁钢装配工站1处。

本发明的技术内容及技术特点已揭示如上，然而可以理解，在本发明的创作思想下，本领域的技术人员可以对上述结构作各种变化和改进，包括这里单独披露的或要求保护的技术特征的组合，以及明显地包括这些特征的其它组合。这些变形和/或组合均落入本发明所涉及的技术领域内，并落入本发明权利要求的保护范围。