具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1，一种电控注油器用简易测试装置，简易测试装置包括液压油箱1、液压油供油阀3、液压泵4、蓄压块组件5、脉冲信号发生器11、润滑油重力油箱12、润滑油供油阀13、滑油滤器15、排油阀17和量筒18，所述液压油箱1、液压油供油阀3、液压泵4、蓄压块组件5通过液压油供油管路依次连通并向注油器16供给测试用液压油，所述润滑油重力油箱12、润滑油供油阀13、滑油滤器15依次通过滑油管道连通至注油器16供给运行用润滑油，从所述注油器16与液压油箱1之间设置第一回油管路，从所述蓄压块组件5与液压油箱1之间设置第二回油管路，通过排油管从所述注油器16喷油端与排油阀17和量筒18依次连通，所述脉冲信号发生器11与注油器16的电控端电信连接。

其中，蓄压块组件5包括液压油滤器6、止回阀7、安全阀8、液压蓄压器9和压力表10，所述液压油滤器6和止回阀7并连在液压油供油管路上，所述安全阀8的一端连接在所述止回阀7的下游侧的液压油供油管路上，另一端通过所述第一回油管路连通至所述液压油箱1；所述液压蓄压器9设置在所述安全阀8和压力表10之间的液压油供油管路上，所述压力表10临近注油器16一端的液压油供油管路上。

进一步的，注油器16设置在测试台架(图未示)上，多个所述量筒18设置在量筒架19上。

一个实施例中，液压油泄放阀2、滑油泄放阀14、液压油供油阀3、润滑油供油阀13均为手柄操控的球阀。液压油箱1的容量为25L，润滑油重力油箱12的容量为5L，且所述润滑油重力油箱12底部高出所述注油器16的顶面至少1m。

其中，液压泵4为手动液压泵。进一步的，液压油箱1底部连通设置一个液压油泄放阀2，在所述润滑油重力油箱12的底部连通设置一个滑油泄放阀14。在无需测试时，打开泄放阀排油。

具体的，使用手动的液压泵4给液压管系供应液压油，液压泵4额定工作压力为35MPa或高于测试系统要求的压力；使用安全阀8，设定安全阀8开启压力为31.5MPa，液压系统压力高于31.5MPa时泄放，保证液压系统压力不超过31.5MPa；使用液压蓄压器9稳定液压油压力，保证系统内无压力突升突降的峰值，在压力从+5％逐渐下降到-5％的过程有3分钟以上时间；使用10升或更大容积的35MPa隔膜式液压蓄压器9稳定液压油压力，在压力从31.5MPa降低到28.5MPa时排量为450cm3；使用脉冲信号发生器11，可设定测试注油器16运行周期和总耗时，设定2秒一次脉冲，200个脉冲为一组测试，总耗时6分40秒；使用压力表10显示液压系统压力值，指导手动液压泵4给液压系统补充液压油的量；被测试件，注油器16为电控注油器，根据机型大小不同，其内部注油柱塞数量6～8个，按最多8个柱塞算，200次总排量为460cm3，在压力下降过程中有足够时间操作液压泵4供油升压；使用量筒18，同时分别测量每个注油口200次注油的总排量，可精确测算出每个柱塞的排量；使用了油滤器(6/15)，保证了注油器16驱动端和注油端机械零件，不被因外来杂质而导致的磨损。

液压油箱1顶盖可拆卸，有三个接口，U形管透气，其他两个口用于回收液压液压系统泄放的油；液压油供油阀3与液压泵4用软管连接，液压泵4高压出口用液压管连接至蓄压块组件5的进口；蓄压块组件5由锻钢件加工而成，内部孔安装了止回阀7、安全阀8、液压油滤器6，外部接口安装了液压蓄压器9和压力表10，其中液压油滤器6安装在蓄压块组件5进油口，其后依次是止回阀7、安全阀8，安全阀8释放口回油用常压管连接到液压油箱1，蓄压块组件5顶部法兰口连接液压蓄压器9，螺纹接口连接压力表10，蓄压块组件5出口用高压软管输出稳定的高压液压油。

如图右侧测试台，脉冲信号发生器11连接到被测试件--注油器16的电磁阀，注油器16液压油进口连接到蓄压块组件5的高压软管输出口，液压油泄放口连接到液压油箱1；容积5升的润滑油重力油箱12底部距离注油器16润滑油入口高度1米，底部安装润滑油供油阀13和滑油滤器15，测试时打开润滑油供油阀13，保持油路畅通；注油器16各出油口(6或8个)分别连接到各排油管，测试台配置8个排管，管子上端安装排油阀17，下端靠近量筒量筒架19，量筒架可放置8个量筒18。

注油泵检测方法如下。

①准备简易检测装置，保持各零部件完全清洁，关闭所有阀门，液压油箱1装入液压油，润滑油重力油箱12装入润滑油，注油器16安装到测试台架上，量筒18放置到测试台架下方的量筒架19上，并与上方的排油管对齐。

②开阀泵油排气观察，手动打开所述液压油供油阀3、止回阀7、安全阀8、和润滑油供油阀13，对液压泵4手动泵油至31.5MPa，脉冲信号发生器11设定30次/分钟，注油器16动作20次排出管系和注油器16内部的空气，观察注油器16回油口、排油口是否有气泡，如持续10秒无气泡则表示内部空气已排空，可以进行测试，若有气泡，则重新设定脉冲信号发生器11使注油器16重复动作，直至空气排尽；在泵油过程中，观察注油器16的动作过程，若注油器16突然停止、或出现卡顿现象，说明是注油器16的电气或内部机械零件有故障，排除故障后再进行测试；若注油器16工作顺畅，说明注油器16电气和机械零件正常。

③启动测试，打开排油阀17，手动操作液压泵4建立压力31.5MPa，设定脉冲信号发生器11发出动作脉冲200次，间隔时间2秒，启动测试。

④注油器16运行过程中，观察压力表10，压力降低时操作液压泵4提升压力，确保在测试过程中压力始终保持在28.5MPa以上。

⑤200次运行结束后，根据各个量筒18内油量计算注油器16内各柱塞排量与理论设计值的偏差，再根据偏差判定注油器16是否合格。

⑥测试完毕，关闭各阀。

检修系统或油箱清理时，打开油箱底部泄放阀将油排出。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。