具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细描述：

下见面将结合附图，对本发明实例中进行清楚、完整地描述。为避免过多不必要的描述，在以下实例中对属于公知的结构或功能将不再进行详细描述。所述实例仅代表本发明一部分，并不是全部实例。此外，以下实例中使用到的某些定量表述在不改变基本功能的情况下可允许数量有一定变动。

如图1所示，一种螺旋锥齿轮搅油损失测试装置，包括驱动电机3和齿轮箱体7，齿轮箱体7内设有驱动主轴5和被动轴12，驱动主轴5的一端与驱动电机3的输出轴连接，驱动主轴5的另一端固定安装有待测主动轮16，被动轴12上设有能够与待测主动轮16啮合的待测被动轮17；齿轮箱体7侧壁开设有油液入口27和油液出口28，油液入口27与待测主动轮16之间设有前过油孔板25，油液出口28与待测被动轮17之间设有可拆卸的后挡油板26，后挡油板26的高度低于测试油液最高液面，挡油板26的高度高于最低油液液面，油液入口27连接于润滑油源，油液出口28连接于储油槽；齿轮箱体7内设有喷油装置，能够对齿轮箱体7内的待测主动轮16和待测被动轮17喷油润滑，齿轮箱体7内设有温度传感器11。前过油孔板25采用开孔板，前过油孔板25孔的直径为8mm。

还包括安装基座1，齿轮箱体7和驱动电机3均固定于安装基座1上，确保齿轮箱体7和驱动电机3在同一基准内，对于不同高度规格的待测齿轮，采用不同规格大小的齿轮箱体，驱动电机3通过安装支架2固定于安装基座1上；驱动电机3的输出轴与驱动主轴5通过联轴器4连接，驱动电机3的输出轴上设有扭矩传感器16，扭矩传感器16设置于驱动主轴5与联轴器4之间或者设置于驱动电机3的输出轴与联轴器4之间，用于获取驱动电机3输出轴的输出转矩。齿轮箱体为便于拆卸的机床式齿轮箱外壳，齿轮箱体上盖上开设有观察孔，观察孔出设有端盖8，端盖8采用透明材料，便于观察齿轮箱体内的运行情况。

齿轮箱体7包括上箱体9和下箱体10，驱动主轴5和被动轴12均与下箱体10通过轴承转动连接，如图2、图3所示，驱动主轴5与下箱体10之前设有第一轴承20，下箱体10的外侧设有主动轴端盖13，被动轴12的两端与下箱体10之间分别设有第二轴承22和第三轴承23，下箱体10位于被动轴12两端外侧分别设有第一被动轴端盖14和第二被动轴端盖15，便于拆卸安装主轴，以及对主轴进行密封，防止油液泄露和灰尘进入。

齿轮箱体7内设有轴承座24，驱动主轴5与轴承座24之间设有第四轴承21；驱动主轴5与待测主动轮16之间通过键连接；所述被动轴12与待测被动轮17通过键连接。待测被动轮17与被动轴12之间设有距离套18，防止待测被动轮17在被动轴12上轴向移动。驱动主轴5上套设有套筒19；如图3所示，前过油孔板25设置于轴承座24两侧，从油液入口27进入的油液经过前过油孔板25到达待测齿轮处，防止油液对待测齿轮造成冲击，提高油液进入稳定性。

本申请中，待测主动轮16和待测被动轮17均采用螺旋锥齿轮，测试锥齿轮时，驱动主轴5和被动轴12相互垂直安装；或者均采用直齿轮，本申请也可对直齿轮进行测试，测试直齿轮时，驱动主轴5和被动轴12平行安装。

在进行测试时，驱动电机3通过驱动主轴5将扭矩输送给待测主动轮16和待测被动轮17，齿轮箱体7中的润滑油和外界的润滑油通过油液入口27和油液出口28进行了流动交换，润滑油从油液入口27流入齿轮箱体内，从油液出口28流出。油液进出齿轮箱内的速度由于前过油孔板25和后挡油板26的阻碍而大大降低，减小了由于油液交换而带来的速度对齿轮交由损失测试准确性的影响；在进行浸油润滑时，为保持齿轮箱内部的空旷以及防止其他部件对胶有损失的影响，将与喷油润滑有关的装置部件全部拆卸。

下面将详细介绍待测锥齿轮在测试浸油润滑搅油功率损失时的具体步骤：

步骤1、齿轮箱体7中不加入润滑油，驱动电机3带动驱动主轴5空转，在驱动主轴5上不安装待测齿轮，检测驱动主轴5在稳定工况点的转速下运转时的扭矩F1；此时驱动主轴5与齿轮箱体之间仅靠油脂润滑，打开驱动电机3，使驱动电机3在稳定工况点的转速下运转，记录此时扭矩传感器6的扭矩值F1，此时的扭矩值为系统自身造成的损失，即系统中轴承、密封和齿轮箱体7结构所导致的损失；

步骤2、分别单独测试待测主动轮16和待测被动轮17在驱动主轴5上空转工况下的主动轮扭矩值F2和被动轮扭矩值F3；

具体的，将待测主动轮16安装在驱动主轴上，齿轮箱体7中不加入油液，驱动主轴与齿轮箱体之前仅靠油脂润滑，打开驱动电机3，使驱动电机3在各稳定工况点的转速下运转，记录此时扭矩传感器6的主动轮扭矩值F2，此时的扭矩为系统自身和待测主动轮16的风阻损失的主动轮扭矩值F2；将待测被动轮17安装在驱动主轴上，重复上述步骤，得到系统自身和待测被动轮17的风阻损失的被动轮扭矩值F3；

步骤3、将待测主动轮16和待测被动轮17均安装于齿轮箱体7内，向齿轮箱体7内注入满足高度的润滑油，然后使驱动电机3在各稳定工况点的转速下运转，得到在各稳定工况点的转速下的运行扭矩值F4，根据运行扭矩值F4、主动轮扭矩值F2和被动轮扭矩值F3即可得到在各稳定工况点的齿轮搅油损失。

具体的，打开油液入口27油液从被送进齿轮箱，关闭齿轮箱油液出口28,当齿轮箱体7内的润滑油高度到所要测试工况点高度时，打开驱动电机3，使驱动电机3在稳定工况点的转速下运转，同时打开油液出口28，使得外界油液和齿轮箱中的油液流通，使得齿轮在旋转时润滑油的温度维持在一个相对稳定的温度，改变驱动电机3、齿轮浸油深度以及润滑油的温度，重复步骤3，直至得到每一个稳定工况点下的损失Fn，用Fn减去各自所对应转速的主动轮扭矩值F2和被动轮扭矩值F3，即可得到各稳定工况点的齿轮搅油损失，即在浸油润滑方式下，转速、浸油深度和润滑油温度对螺旋锥齿轮副的搅油损失规律也可得到。

本申请喷油装置设置于齿轮箱体7内上部或者下部。如图4所示，喷油装置设置于齿轮箱体7下部时，喷油装置包括喷油立柱36以及设置于喷油立柱36上的第一喷油嘴29，喷油立柱36上设有能够沿喷油立柱36上下移动的喷油嘴支撑横杆34，喷油嘴支撑横杆34上安装有喷油嘴支座30，第一喷油嘴29通过喷油嘴支撑31安装于喷油嘴支座30上；第一喷油嘴29与喷油嘴支撑31之间通过第一喷油嘴转接头32转动连接；喷油嘴支撑横杆34与喷油立柱36通过横杆连接头35连接，横杆连接头35能够沿喷油立柱36上下滑动，横杆连接头35上设有锁紧螺钉，能够调整横杆连接头35在喷油立柱36上的高度。齿轮箱体7的侧壁设有喷油嘴油液入口37，喷油嘴油液入口37与喷油嘴油液入口29通过油管连接；第一喷油嘴29上固定有第一喷油嘴油嘴支撑33，喷油嘴支座30上开设有圆弧滑槽，第一喷油嘴油嘴支撑33的一端穿过喷油嘴支座30上的圆弧滑槽通过螺钉锁紧，通过第一喷油嘴油嘴支撑33调整第一喷油嘴29的角度。

喷油装置设置于齿轮箱体7上部时，如图5所示，喷油装置包括喷油嘴扇形支座41和第二喷油嘴43，喷油嘴扇形支座41可滑动安装于齿轮箱体7内上部，喷油嘴扇形支座41上安装有能够相对喷油嘴扇形支座41转动的第二喷油嘴转接头42；第二喷油嘴43通过第二喷油嘴油嘴支撑44与喷油嘴油嘴支撑连接，喷油嘴扇形支座41上开设有圆弧滑槽，第二喷油嘴油嘴支撑44的一端穿过圆弧滑槽通过螺钉锁紧，通过第二喷油嘴油嘴支撑44调整第二喷油嘴43的转动角度。

具体的，齿轮箱体7内上部开设有滑动槽39，喷油嘴扇形支座41通过喷油嘴扇形支座支撑40可滑动设置于滑动槽39内，喷油嘴扇形支座支撑40上设有能够相对滑动槽39滑动的滑块，喷油嘴扇形支座41与喷油嘴扇形支座支撑40通过螺钉连接；端盖8上开有喷油嘴油液入口孔38，喷油嘴油液入口孔38与喷油嘴油液入口孔通过油管连接。

本实施例对螺旋锥齿轮在喷油润滑方式下的搅油损失规律进行测试：

由上面的测试装置可以看出，在进行测试时，驱动电机3通过驱动主轴5将扭矩输送给锥齿轮对，齿轮箱体7中的润滑油不再通过油液入口27进入，而是通过第一喷油嘴29或第二喷油嘴43被喷入齿轮箱体，在齿轮箱体底部积攒一定高度润滑油后从油液出口28流出，此时前过油孔板25和后挡油板26不再用于阻挡油液，因此被拆除。喷油嘴支撑横杆34在喷油立柱36上可上下移动，第一喷油嘴29被安装在扇形支座30上可以变换喷油角度，所以第一喷油嘴可以进行不同水平位置、不同高度以及不同喷射角度的喷油润滑测试。喷油嘴扇形支座支撑40可在滑动槽39内水平移动，同时第二喷油嘴43也可改变喷射角度，所以第二喷油嘴43可以进行不同位置和角度的喷油测试。

下面将详细介绍螺旋锥齿轮在测试喷油润滑搅油功率损失时的具体步骤：

步骤1：齿轮箱体7中不加入润滑油，驱动电机3带动驱动主轴5空转，在驱动主轴5上不安装待测齿轮，检测驱动主轴5在稳定工况点的转速下运转时的扭矩F1；此时驱动主轴5与齿轮箱体之间仅靠油脂润滑，打开驱动电机3，使驱动电机3在稳定工况点的转速下运转，记录此时扭矩传感器6的扭矩值F1，此时的扭矩值为系统自身造成的损失，即系统中轴承、密封和齿轮箱体7结构所导致的损失；

步骤2：分别单独测试待测主动轮16和待测被动轮17在驱动主轴5上空转工况下的主动轮扭矩值F2和被动轮扭矩值F3；

具体的，将待测主动轮16安装在驱动主轴上，齿轮箱体7中不加入油液，驱动主轴与齿轮箱体之前仅靠油脂润滑，打开驱动电机3，使驱动电机3在各稳定工况点的转速下运转，记录此时扭矩传感器6的主动轮扭矩值F2，此时的扭矩为系统自身和待测主动轮16的风阻损失的主动轮扭矩值F2；将待测被动轮17安装在驱动主轴上，重复上述步骤，得到系统自身和待测被动轮17的风阻损失的被动轮扭矩值F3；

步骤3：将待测主动轮16和待测被动轮17均安装于齿轮箱体7内，并将油液从喷油嘴进入齿轮箱，然后使驱动电机3在各稳定工况点的转速下运转，得到在各稳定工况点的转速下的运行扭矩值F4，根据运行扭矩值F4、主动轮扭矩值F2和被动轮扭矩值F3即可得到在各稳定工况点的齿轮搅油损失。

改变电机转速、喷油口的位置、喷油的流量以及润滑油的温度，重复步骤3，直至得到每一个稳定工况点下的损失Fm，用Fn减去各自所对应转速的主动轮扭矩值F2和被动轮扭矩值F3，即可得到各稳定工况点的齿轮搅油损失，即在喷油润滑方式下，转速、喷油口的位置对螺旋锥齿轮副的搅油损失规律也可得到。

上述实施例只为说明本发明的构思及使用方法，其目的在于让本领域的人了解本嫁衣实施，并不能用来限制本发明保护范围。凡在本发明构思的前提下对实施例做出变形和改进的，都属于本发明的保护范围。