具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细说明。

实施例1

本实施例公开了一种比例阀与插装阀组合式调速器控制系统，如图1所示，其包括紧急停机电磁阀1、两位液控换向阀2、开关控制阀7、三位液控换向阀8、插装阀组、比例调节阀5、梭阀6、压力油源P和主接力器14，所述紧急停机电磁阀1分别与机械过速控制油源PC和两位液控换向阀2连接，所述开关控制阀7、梭阀6和比例调节阀5均与两位液控换向阀2连接，且开关控制阀7与梭阀6相互连接，所述三位液控换向阀8分别与开关控制阀7、梭阀6和插装阀组连接，所述插装阀组和比例调节阀5均与主接力器14连接，所述压力油源P分别与插装阀组、三位液控换向阀8和两位液控换向阀2连接。

所述主接力器14包括两个用于控制主接力器14开闭的控制腔，每个控制腔分别与插装阀组和比例调节阀5连接。在实际使用时，可使用开关控制阀7与插装阀组配合对机组实现大范围流量控制，可使用比例调节阀5实现主接力器14小范围流量控制。

进一步的，所述插装阀组为本领域常规结构，且插装阀组与主接力器14的连接结构也为本领域公知，其具体包括第一阀组和第二阀组。其中，第一阀组包括两个插装阀，分别为第一插装阀10和第二插装阀11；第二阀组同样包括两个插装阀，分别为第三插装阀12和第四插装阀13；第一阀组和第二阀组均与三位液控换向阀8和压力油源连接，第一阀组和第二阀组分别与主接力器14的两个控制腔连接。

下面结合各阀门的具体油口对本发明的连接结构进行具体说明。

所述紧急停机电磁阀1、两位液控换向阀2、比例调节阀5、开关控制阀7和三位液控换向阀8均包括P进油口、A出油口、B出油口和T排油口，所述梭阀6包括C进油口、D进油口和O出油口，所述主接力器14的两个控制腔分别为X控制腔和Y控制腔，所述三位液控换向阀8和两位液控换向阀2均包括X控制油口和Y控制油口，所述第一插装阀10包括X1控制油口、A1工作油口和B1侧油口，第二插装阀11包括X2控制油口、A2工作油口和B2侧油口，第三插装阀12包括X3控制油口、A3工作油口和B3侧油口，第四插装阀13包括X4控制油口、A4工作油口和B4侧油口。各阀门的油口连接关系如下：

紧急停机电磁阀1的P进油口与机械过速控制油源PC连接，紧急停机电磁阀1的A出油口和B出油口分别与两位液控换向阀2的Y控制油口和X控制油口连接；开关控制阀7的P进油口和比例调节阀5的P进油口均与两位液控换向阀2的B出油口连接，比例调节阀5的A出油口和B出油口分别与主接力器14的X控制腔和Y控制腔连通。

梭阀6的C进油口和D进油口分别与开关控制阀7的A出油口和两位液控换向阀2的A出油口连接；三位液控换向阀8的X控制油口和Y控制油口分别与开关控制阀7的B出油口和梭阀6的O出油口连接，三位液控换向阀8的A出油口分别与第一阀组中第二插装阀11的X2控制油口和第二阀组中第三插装阀12的X3控制油口连接，三位液控换向阀8的B出油口分别与第一阀组中第一插装阀10的X1控制油口和第二阀组中第四插装阀13的X4控制油口连接；第一阀组中第一插装阀10的A1工作油口和第二插装阀11的A2工作油口并联后与主接力器14的X控制腔连接，第二阀组中第三插装阀12的A3工作油口和第四插装阀13的A4工作油口并联后与主接力器14的Y控制腔连接；第一插装阀10的B1侧油口和第三插装阀12的B3侧油口并联后与压力油源P连接，第二插装阀11的B2侧油口和第四插装阀13的B4侧油口并联后连通排油。

两位液控换向阀2的P进油口和三位液控换向阀8的P进油口均与压力油源连接。

下面结合图1详细说明本实施例的实施原理，图1所示为机组在开度保持时的控制系统状态，其实施原理如下：

当需要进行大波动（大范围流量）开启调节时，开关控制阀7切换至右边工位，压力油源P中的压力油进入两位液控换向阀2的P进油口和B出油口，再进入开关控制阀7的P进油口和B出油口，再进入三位液控换向阀8的X控制油口。三位液控换向阀8切换至左边工位，压力油源P中的压力油进入三位液控换向阀8的P进油口和B出油口，再进入第一插装阀10的X1控制油口和第四插装阀13的X4控制油口，第一插装阀10的阀芯和第四插装阀13的阀芯处于压紧关闭状态。第二插装阀11的X2控制油口和第三插装阀12的X3控制油口与三位液控换向阀8的A出油口相通并接至T排油口，第三插装阀12的阀芯在压力油源P的作用下向上开启，压力油自第三插装阀12的B3侧油口和A3工作油口处进入主接力器14的Y控制腔，主接力器14的X控制腔中的压力油经第二插装阀11的A2工作油口进入推开阀芯并自B2侧油口接至T排油口排出，主接力器14的活塞在Y控制腔的压力油作用下向左开启。当需要进行大波动关闭调节时，开关控制阀7切换至左边工位，油路控制原理与上述过程相反，不再赘述。

当需要进行小波动（小范围流量）开启调节时，比例调节阀5切换至最左边工位，压力油进入两位液控换向阀2的P进油口和B出油口，进入比例调节阀5的P进油口和B出油口，进入主接力器14的Y控制腔，主接力器14的X控制腔接通比例调节阀5的A出油口至T排油口，主接力器14的活塞在Y控制腔内压力油的作用下向左向开启。当需要进行小波动关闭调节时，比例调节阀5切换至最右边工位，油路控制原理与上述过程相反，不再赘述。

当机组在过速时或调速器系统失电情况下，均需要通过关闭主接力器14来使机组停机，其实施原理分别如下：

因机组过速引起的停机过程如下：在机组过速时紧急停机电磁阀1的P进油口压力油源被切断，通过紧急停机电磁阀1的P进油口和B出油口进入两位液控换向阀2的压力油消失，两位液控换向阀2在偏置弹簧的作用下阀芯切换至右侧工位。压力油经两位液控换向阀2的P进油口和A出油口进入梭阀6的D进油口，开关控制阀7处于中间工位，梭阀6的C进油口通过开关控制阀7的A出油口与开关控制阀7的T排油口接通，梭阀6在D进油口压力下使C进油口截止D进油口与O出油口导通，压力油进入三位液控换向阀8的Y控制油口，三位液控换向阀8的X控制油口通过开关控制阀7的B出油口接通T排油口，三位液控换向阀8切换至右侧关机工位，压力油源P的压力油进入三位液控换向阀8的P进油口和A出油口，再进入第二插装阀11的X2控制油口和第三插装阀12的X3控制油口，使第二插装阀11的阀芯和第三插装阀12的阀芯处于压紧关闭状态。第一插装阀10的X1控制油口和第四插装阀13的X4控制油口与三位液控换向阀8的B出油口相通并接至T排油口，第一插装阀10的阀芯在压力油源P的作用下向上开启，压力油自第一插装阀10的B1侧油口进入，自第一插装阀10的A1工作油口出进入主接力器14的X控制腔，主接力器14的Y控制腔接第四插装阀13的A4工作油口推开阀芯并自B4侧油口接至T排油口，主接力器14的活塞在X控制腔的压力油作用下向右关闭完成机组停机。

因调速器系统失电情况引起的停机过程：在调速器系统失电时，紧急停机电磁阀1在弹簧的作用下切换至右侧工位，机械过速控制油源PC的压力油通过紧急停机电磁阀1的P进油口和A出油口，再进入两位液控换向阀2的Y控制腔，两位液控换向阀2的X控制腔通过紧急停机电磁阀1的B出油口和T排油口，两位液控换向阀2在Y控制腔压力油作用下切换至右侧工位。压力油路与阀芯切换后的停机过程与因机组过速引起的停机过程相同，不再赘述。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例增加了手自动切换电磁阀3和手动操作电磁阀4，以便于实现手动控制功能。具体的，如图2所示，手自动切换电磁阀3分别与两位液控换向阀2、手动操作电磁阀4和比例调节阀5连接，手动操作电磁阀4分别与主接力器14的两个控制腔连接。

本实施例中，手自动切换电磁阀3和手动操作电磁阀4与两位液控换向阀2等阀门一样，均包括P进油口、A出油口和B出油口。具体的，开关控制阀7的P进油口和手自动切换电磁阀3的P进油口均与两位液控换向阀2的B出油口连接；手自动切换电磁阀3的A出油口和B出油口分别与手动操作电磁阀4的P进油口和比例调节阀5的P进油口连接，手动操作电磁阀4的A出油口和B出油口分别与主接力器14的X控制腔和Y控制腔连通，比例调节阀5的A出油口和B出油口分别与主接力器14的X控制腔和Y控制腔连通；

本实施例对机组进行大/小波动（大/小范围流量）开启调节的过程以及当机组在过速时或调速器系统失电情况下通过关闭主接力器14使机组停机的过程均与实施例1相同，不再赘述。

下面结合图2详细说明本实施例的手动控制的实施原理，图2所示为机组在开度保持时的控制系统状态，其实施原理如下：

当在调速器系统需要手动控制开启调节时，手自动切换电磁阀3切换至右侧工位，手动操作电磁阀4切换至左侧工位。压力油进入两位液控换向阀2的P进油口和B出油口，再进入手自动切换电磁阀3的P进油口和A出油口，再进入手动操作电磁阀4的P进油口和B出油口，最近进入主接力器14的Y控制腔，主接力器14的X控制腔通过手动操作电磁阀4的A出油口接通T排油口，主接力器14的活塞在Y控制腔的压力油作用下向左向开启。当需要手动控制关闭调节时，手动操作电磁阀4切换至右侧工位，油路控制原理与上述过程相反，不再赘述。

实施例3

在实施例1或实施例2的基础上，为了对进入紧急停机电磁阀1、两位液控换向阀2、开关控制阀7、三位液控换向阀8、手自动切换电磁阀3、手动操作电磁阀4、比例调节阀5和梭阀6的控制油进行过滤，本实施例增设了过滤器9，如图3所示，两位液控换向阀2的P进油口和三位液控换向阀8的P进油口并联后通过过滤器9与压力油源连接。具体的，过滤器9包括A油口和B油口，过滤器9的A油口与压力油源P连接，过滤器9的B油口分别与两位液控换向阀2的P进油口和三位液控换向阀8的P进油口连接。在实际使用时，压力油源P中的压力油经过过滤器9过滤后进入两位液控换向阀2和三位液控换向阀8。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，本说明书中所公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的替代特征加以替换；所公开的所有特征、或所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以任何方式组合。