具体实施方式

实施例1

为了克服现有立式圆形结构烧结炉在板坯烧结时空间利用率低、板坯在烧结过程中易产生变形、不便于后续的加工制造的问题，本发明提供了如图1所示一种箱式真空、气氛中频感应烧结炉，本发明通过采用箱式结构炉膛，将被烧结的钨钼板坯制品水平放置在放料底托上，最大限度改善了被烧结材料的弯曲变形，减少钨钼制品的校直校平工序，降低生产成本。

如图1、图2所示，一种箱式真空、气氛中频感应烧结炉，包括炉壳体1、位于所述炉壳体1内部的炉芯组件、与所述炉壳体1连接的真空系统6、水路系统7以及气路系统8，其中：所述的炉芯组件为长方体箱型结构，长方体箱型结构四周从内向外依次设有发热体2、耐火材料3、感应线圈4，长方体箱型结构顶部设有炉顶盖5；所述的真空系统6为所述的炉壳体1内部提供真空环境，所述的水路系统7为所述炉壳体1提供冷却水，所述的气路系统8为所述炉壳体1提供工作气体。

本发明的炉芯组件为长方体箱型结构，耐火材料3作为保温隔热材料，利用感应线圈4进行感应加热，利用真空机组对加热炉抽真空，水路系统7为炉壳体提供冷却水，气路系统8为加热炉提供工作气体，保证烧结过程中钨钼料不被氧化，由于采用箱式结构炉膛，将被烧结的钨钼板坯制品水平放置在放料底托上，最大限度改善了被烧结材料的弯曲变形，减少钨钼制品的校直校平工序，降低生产成本，同时避免了校型过程中的加热及压力加工对制品质量的影响，相比立式圆形结构，大幅度增加了炉膛装料利用率，能源消耗大幅降低。

实施例2

优选的，在实施例1的基础上，本实施例中，所述炉壳体1为卧式圆形双层水冷套结构，由封头26、筒体27及法兰32焊接而成，所述炉壳体1的筒体27顶部中央位置分别设有观察窗测温孔29、上炉体排水口28、进气孔30，所述炉壳体1的筒体27顶部两侧上分别设有吊耳31，所述封头26两端靠近所述法兰32上部分别设有上炉体进水口Ⅰ25、上炉体进水口Ⅱ33，所述封头26两端靠近所述法兰32下部分别设有下炉体排水口Ⅰ34、下炉体排水口Ⅱ39，所述下炉体排水口Ⅰ34下方的封头26上设有水冷电极接孔35，所述炉壳体1筒体27底部中央位置分别设有下炉体进水孔37、排气孔38，所述炉壳体1筒体27底部两侧上分别设有支腿36，所述支腿36为鞍式支座结构，所述炉壳体1筒体27中部靠近所述法兰32下部两侧分别设有真空系统接孔23、防暴器接孔24。

实际使用过程中，所述炉壳体1为卧式圆形双层水冷套结构，内层材质为不锈钢，外层材质为碳钢，焊接完成后做水压试验，水压0.4Mpa保压24小时，无任何泄漏、异响和明显变形，保证炉壳体长期使用。

优选的，所述真空系统6与所述炉壳体1通过所述真空系统接孔23相连接，所述气路系统8分别与所述炉壳体1的进气孔30、排气孔38相连接形成气体回路，所述水路系统7包括若干进水管路和若干回水管路，所述水路系统7分别与所述上炉体进水口Ⅰ25、上炉体进水口Ⅱ33、下炉体进水孔37相连接形成三条进水管路，所述水路系统7分别与所述下炉体排水口Ⅰ34、下炉体排水口Ⅱ39、上炉体排水口28相连接形成三条回水管路。

实际使用过程中，所述的真空系统6为所述的炉壳体1内部提供真空环境，所述的水路系统7为所述炉壳体1提供冷却水，所述的气路系统8为所述炉壳体1提供工作气体，满足多工况使用的要求。

优选的，所述发热体2由钼条、钨条采用四角搭接方式垒成。所述的钼条、钨条为长方体，长方体的规格为40×20×800~1000mm。

实际使用过程中，发热体2由钨或高温钼材料组成，采用40×20×800~1000mm的钼条或钨条垒起来。装配时遵守上下错缝的原则，四个角搭接方式采用的是直角搭接方式，四个角端头预留有膨胀间隙，加热过程中产生的变形比较小。每根条之间的指扣形式采用的是阴阳指扣，防止在加热过程中由于磁场比较强导致条往出跑的现象。发热体条的宽度控制在30~40mm，厚度控制在20mm左右，这样既能保证发热体在安装过程中的稳定性，也能保证加热过程中发热体的变形量。

所述耐火材料3为方形，所述耐火材料3有两层，依次为氧化锆内层、氧化铝外层。所述氧化锆内层厚度为50mm，所述氧化铝外层厚度为40mm。

实际使用过程中，方形耐火材料3由氧化锆内层和氧化铝外层组成，所述氧化锆内层厚度为50mm，所述氧化铝外层厚度为40mm，耐火材料3四个面为独立面，砌砖时遵循上下错缝的原则，砖与砖之间上下、左右均预留有指扣，此结构具有良好的高温结构强度以及良好的热稳定性、化学稳定性，同时满足在最高温度2300℃满负荷载重等条件下使用。

优选的，如图4所示，所述炉顶盖5由上到下依次由氧化铝纤维板18、氧化铝空心球砖19、氧化锆空心球砖20、钨板21、钨支架22直接堆叠组成。

实际使用过程中，钨支架22保证在加热过程中平顶盖能长期使用，钨板21是用来放置耐火隔热砖氧化铝空心球砖19、氧化锆空心球砖20，隔热砖上面铺有氧化铝耐火纤椎板18，既能保温也能防止大量热从项部散失。此结构不但缩小炉膛容积，保证加热炉炉温更加均匀，而且此平顶结构稳定，能长期使用。

如图3所示，优选的，所述的真空系统6包括由真空管道连接的扩散泵10、油增加泵11、维持泵13、罗茨泵14、以及滑阀泵15，其中：所述的扩散泵10与所述炉壳体1通过所述真空系统接孔23相连接，所述的扩散泵10与所述的炉壳体1之间的真空管道上设有真空压力表9，所述的增压泵11与所述扩散泵10连接，所述的罗次泵14与所述扩散泵10和所述增压泵11连接，所述的罗次泵14与所述扩散泵10之间的真空管道上设有真空挡板阀17，所述滑阀泵15与所述罗茨泵14连接，所述的罗茨泵14与所述的滑阀泵15之间的真空管道上设有电磁真空带充气压力阀16，所述维持泵13分别与所述增压泵11和所述扩散泵10连接，所述的真空管道采用真空波纹管。

实际使用中，为减小炉体震动，真空管道与泵的连接采用金属波纹管，真空测量由真空压力表9测量。真空系统6中设有真空过滤器，以过滤粉尘等颗粒杂质，以利于延长真空泵的使用寿命。真空烧结时开启机械泵15对炉体抽真空，达到预定真空度后依次开启罗茨泵14、扩散泵10、油增加泵11、维持泵13，使炉内达到工艺要求的真空度，按工艺要求升温、保温，完成烧结工艺后降温，控制降温或随炉冷却，完成整个烧结过程，从而除去炉中坯料的氧和其它杂质元素，使坯料致密化，生产出达到性能要求的制品。

实施例3

一种箱式真空、气氛中频感应烧结炉的使用方法，使用上述任意一种箱式真空、气氛中频感应烧结炉，具体过程为：

S1:将被烧结材料放入中频感应烧结炉均温区内，盖好炉顶盖5，完成箱式真空中频感应烧结炉装料；

S2：开启中频感应烧结炉；

当工作方式选用真空烧结时，首先开启滑阀泵15对炉壳体1、油增加泵11和扩散泵10抽真空；当炉壳体1内真空度到700Pa时开启罗茨泵14，当油增加泵11和扩散泵10真空达到20Pa时，开启油增加泵11和扩散泵10加热电源，对泵内油温进行加热，当炉内压力抽至8x10^-1Pa，油增加泵11投入使用；当炉内压力抽至8x10^-2Pa时，扩散泵10投入使用，当炉内压力抽至2x10^-2Pa时，真空加热条件允许，可开启中频电源进行加热升温，在升温过程中由于挥发物较大炉内压力下降至8x10^-1Pa时，切换成油增加泵11工作；当炉内压力抽至8x10^-2Pa时切换成扩散泵10对炉内抽真空，当压力再次下降8x10^-1Pa时重复上述工作程序；按工艺要求升温和保温到工艺温度，完成烧结工艺后降温或随炉冷却，完成整个烧结过程，从而除去坯料的氧和其它杂质元素，使坯料致密化，生产出达到性能要求的制品；

当工作方式选用气氛烧结时：启动滑阀泵15对炉壳体1抽真空，炉压至9KPa时滑阀泵15停机，停止抽真空，结束后通过气路系统8为所述炉壳体1内充入氮气，炉内压力上升，至充气到压值103KPa时，停止进气；再次抽真空，启动滑阀泵15，对炉壳体1抽真空，炉压至9KPa时滑阀泵15停机，停止抽真空；结束后通过气路系统8向炉壳体1内快充氢气，炉压上升到压值95KPa，需转为工作充氢，向炉腔继续充入氢气，炉压上升至充气到压值103KPa后排气孔38打开，水封出气，在炉体各取样口采集炉内氢气并做鸣爆试验、试验合格确认炉膛内无残余空气后可开启中频电源进行加热升温，按工艺要求升温和保温到工艺温度，完成烧结工艺后降温或随炉冷却，完成整个烧结过程，从而除去坯料的氧和其它杂质元素，使坯料致密化，生产出达到性能要求的制品。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。