具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步详细的阐述。

实施例：一种动力涡轮工作叶片通道精度尺寸测具，包括工件压紧支撑座3，在工件压紧支撑座3的侧部设置有通道面检测机构4，在通道面检测机构4处设置有用于控制所述通道面检测机构4动作的控制机构5；工件压紧支撑座3、通道面检测机构4和控制机构5均设置在底板6上，待检测工作叶片7被压紧支撑在工件压紧支撑座3上，通过控制机构5控制通道面检测机构4动作，从而利用通道面检测机构4对待检测工作叶片7进行通道面精度尺寸的检测。当前一个待检测工作叶片7检测完成后，利用控制机构5控制通道面检测机构4再次动作，从而停止检测；然后再松开所述前一个待检测工作叶片7的压紧状态将其从工件压紧支撑座3上取下，再进行下一个待检测工作叶片7的检测工作，如此循环，直至完成整个检测工作。本实施例通过结构设计，实现了对动力涡轮工作叶片通道的精度尺寸的自动检测，降低了工人的劳动强度，提高了检测效率，保证了检测结果的精准性。

如图3所示，所述通道面检测机构4包括立柱411，L型检测块412和电感测量仪，L型检测块412水平设置，立柱411穿过L型检测块412的角部且立柱411和L型检测块412之间转动连接，在L型检测块412的一侧边上设置有触头8，触头8与待检测工作叶片7的通道面相接触，所述电感测量仪的探头9安装在探头支撑座10上且所述探头位于L型检测块412的另外一侧边处，用于测量探头与L型检测块412的另外一侧边之间的距离。在L型检测块412的另外一侧边和探头支撑座8之间还设置有弹簧11，检测时，通过弹簧11的作用力，保证设置在L型检测块412一侧边上的触头8始终与待检测工作叶片7的通道面相接触。在本实施例中，弹簧11可采用拉簧。

本实施例在检测前，需要先进行校零步骤：即先将一个标准工作叶片压紧固定在工件压紧支撑座3上，在弹簧11的作用力下使得L型检测块412一侧边上的触头8与标准工作叶片的通道面相接触，此时，利用探头9测出探头9与L型检测块412另外一侧边之间的距离，将该距离设置为标准距离，即为零值；然后将标准工作叶片取下，将一个待检测工作叶片7压紧固定在工件压紧支撑座3上，在弹簧11的作用力下使得L型检测块412一侧边上的触头8与待检测工作叶片7的通道面相接触，此时，利用探头9测出探头9与L型检测块412另外一侧边之间的距离，该距离即为检测距离，再比较所述检测距离与标准距离之间的偏差值，看该偏差值是否在设计要求之内，如果在设计要求之内则判断为合格，反之则不合格。本实施例通过上述设计，将通道面上检测点位置处的轮廓平整度数值转化为探头与L型检测块另外一侧之间的距离值，并利用探头直接测出数值，从而实现了自动对通道面的轮廓尺寸进行检测的功能。

在本实施例中，控制机构5采用顶杆机构，顶杆机构设置在位于L型检测块412另外一侧边的位置处。当需要更换工作叶片时，如将标准工作叶片压紧固更换为待检测工作叶片或将前一个待检测工作叶片更换为后一个待检测工作叶片时，为了便于更换，先控制顶杆机构的顶杆伸出与L型检测块412另外一侧边相接触，从而推动L型检测块412转动，在L型检测块412转动的过程中，L型检测块412一侧边上的触头8与工作叶片的通道面相分离，此时，弹簧11处于被拉伸状态；然后松开对工作叶片的压紧状态将工作叶片从工件压紧支撑座3上取下；再将下一个工作叶片放置在工件压紧支撑座3上并将所述下一个工作叶片的压紧支撑在工件压紧支撑座3上，然后再控制顶杆机构的顶杆回缩，顶杆回缩后，顶杆与L型检测块412另外一侧边之间留有间隙，此时，在弹簧11的回复力作用下，L型检测块412反向转动使得L型检测块412一侧边上的触头8与所述下一个工作叶片的通道面相接触，工作叶片的更换完成。通过设置顶杆机构，能够更加便于工作叶片的更换，特别是用于批量检测时，能极大的提高检测速度和检测效率。

在这里需要说明的是，触头8的数量和位置均是按照设计要求中通道面上检测点的数量和位置对应设置的且一个L型检测块对应设置一个触头8，每个L型检测块又对应设置一个探头9。如图1和图4所示，在本实施例中，共设置有四个通道面检测机构4。在每个通道面检测机构4的立柱411上均设置有两个L型检测块，在这里，也可以在立柱411上只设置一个L型检测块或设置两个以上的L型检测块，全部按照设计要求来布置。这样能使得检测结果更加符合设计要求，从而使得检测结果更为精准。

所述顶杆机构包括顶杆支撑座511和设置在顶杆支撑座511上的气缸512，顶杆即为气缸512的活塞杆，利用气缸512的活塞杆伸出推动L型检测块412转动。

当在立柱上的L型检测块设置有两个或两个以上时，采用以下结构与立柱转动连接：如图5所示，将立柱411的一端设置成凸台状，多个L型检测块412间隙配合转动连接在立柱411的凸台状一端上，在多个L型检测块412之间设置有隔套12，通过设计隔套12的长度能保证相邻的L型检测块的位置，在立柱411的凸台状端面上开有螺纹孔，利用螺丝13拧紧在立柱411的凸台状端面上的螺纹孔中，从而将多个L型检测块412沿立柱的轴向限位在立柱411的凸台状一端上。采用上述结构，能够便于将多个L型检测块、隔套与立柱之间的拆装操作，从而能够根据设计要求随时改变触头的数量和位置。

当在立柱上的L型检测块设置有两个或两个以上时，采用以下结构设置：如图4所示，在顶杆机构的顶杆支撑座511上还设置有多根导向杆14，在本实施例中设置有两根，多根导向杆14能沿顶杆支撑座511来回移动，在多根导向杆14的一端和气缸512的活塞杆之间设置有推板15，利用推板15同时与与L型检测块412另外一侧边相接触，从而推动L型检测块412转动。这样设计保证了在同一立柱上的多个L型检测块能够同时转动。

工作叶片的压紧支撑在工件压紧支撑座3上或从工件压紧支撑座3上取下时，采用下述结构实现：如图6所示，工件压紧支撑座3包括快速夹钳16和叶片支撑座17，当将工作叶片放置在叶片支撑座17上后，利用快速夹钳16将工作叶片压紧在叶片支撑座17上。取下时，只要将快速夹钳16松开即可。

如图7和图8所示，叶片支撑座17包括座体171、设置在座体171上的V型支撑口172和转动连接在座体171上的支撑块173，工作叶片的中间叶身1的底部支撑在V型支撑口172中，支撑块173支撑住中间叶身的顶侧部，从而将工作叶片支撑放置在叶片支撑座17上。在本实施例中，支撑块173是转动连接在座体171上的，这是因为中间叶身1不是一种直线状态，而是曲线异型状，为了保证支撑块能更加平稳的对异型的中间叶身起到支撑作用，本实施例将支撑块设计成能够转动的状态，当中间叶身的底部支撑在V型支撑口后，当中间叶身的顶侧部与支撑块接触时，支撑块会来回转动一定角度，从而使得异型的中间叶身能更加平稳的放置在支撑块上。在这里，本实施例还在支撑块173上设置了两个支撑凸起18，两个支撑凸起18分别靠近支撑块173两端的位置，利用两个支撑凸起18与中间叶身的顶侧部相接触，从而将中间叶身支撑住。为了进一步适应异型的中间叶身，还可以将两个支撑凸起18的凸起高度设计成不一样。

在V型支撑口172中还设置有V型的圆棒19，利用V型的圆棒19与中间叶身1的底部相接触支撑起中间叶身，使得圆棒与中间叶身的底部之间呈线接触状态，以进一步提高测量的精准性。

综上，本发明通过结构设计，实现了对动力涡轮工作叶片通道的精度尺寸的自动检测，降低了工人的劳动强度，提高了检测效率，保证了检测结果的精准性。通过将通道面上检测点位置处的轮廓平整度数值转化为探头与L型检测块另外一侧之间的距离值，并利用探头直接测出数值，从而实现了自动对通道面的轮廓尺寸进行检测的功能。通过设置顶杆机构，能够更加便于工作叶片的更换，特别是用于批量检测时，能极大的提高检测速度和检测效率。按照设计要求来对触头的数量和位置进行设计，这样能使得检测结果更加符合设计要求，从而使得检测结果更为精准。通过对支撑结构进行改进，使得工作叶片能够更加平稳的被支撑住，进一步提高测量的精准性。

本实施例中所述的“多个”即指“两个或两个以上”的数量。以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围，本发明的保护范围应该由各权利要求限定。