具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供的饮料设备的杯具容量检测方法通过控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器相对饮料设备的放置平台上的杯具转动或移动，以获取杯具的每个与预设数量的收发传感器相对应的的单元段的半径，再根据杯具的每个单元段的半径和相邻两个收发传感器的间距分别计算杯具的每个单元段的体积，通过计算杯具的所有单元段的体积之和得到杯具的容量，从而可以快速地实现杯具容量的自动检测，方便饮料设备根据杯具容量制作对应的饮料量，避免饮料设备制作饮料量过多或过少，且实现方式简单方便，实现成本低。

实施例一

请参照图1-图4，本实施例提供一种饮料设备的杯具容量检测方法，包括以下步骤：

步骤S1，通过控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器50相对饮料设备的放置平台60上的杯具70转动，以获取杯具70的每个与预设数量的收发传感器50相对应的单元段h的半径；

本实施例中，杯具70的截面为圆形，杯具70可以是柱状杯，也可以是圆台形杯或其它截面呈圆形的不规则形状。其中，多个收发传感器50同时固定于同一转轴80上并沿该转轴80的竖直方向间隔排布。优选的，多个收发传感器50等间隔设置，以便于计算杯具容量的计算。其中，收发传感器50的具体数量不限，且相邻两个收发传感器50之间的间距不限。

本发明实施例中，杯具70的每个单元段h对应收发传感器50的预设数量可以是一个或两个。当杯具70的每个单元段h对应一个收发传感器50时，每个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的中部位置，每个单元段h的高度为相邻两个收发传感器50的距离，这样杯具70的每个单元段h的中部位置半径即近似认为是每个单元段h的平均半径，从而可以将杯具70的每个单元段h的中部位置半径作为杯具70的每个单元段h的半径。杯具70的每个单元段h对应相邻两个收发传感器50时，相邻两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置，每个单元段h的高度同样为相邻两个收发传感器50的距离，这样通过计算相邻两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置的半径的平均值即为杯具70的每个单元段h的半径。

如图1所示，作为本发明的一个优选实施例，杯具70的每个单元段h对应相邻两个收发传感器50，相邻两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置，通过根据两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置的半径计算每个单元段h的平均半径作为每个单元段h的半径，这样使得杯具70的每个单元段h的半径检测更加精确。

本实施例中，当需要向杯具70加注饮料时，将杯具70放置在饮料设备的放置平台60上后，与杯具70高度对应的收发传感器50将杯具70分成若干个单元段h，高度位置小于等于杯具70的收发传感器50与杯具70相对，即与杯具70相对应的收发传感器50指高度位置小于等于杯具70高度的收发传感器50。其中，高度位置小于等于杯具70的相邻两个收发传感器50对应杯具70的一个单元段h，这样通过计算杯具70的每个单元段h的体积，再将杯具70的所有单元段h的体积相加即可得到杯具70的总容量。由于杯具70沿其高度方向分成的单元段h数量由与杯具70高度对应的收发传感器50的数量决定，因而收发传感器50之间间距越小，与杯具70高度对应的收发传感器50的数量越多，则杯具70的容量计算越精确。

为了便于说明，在本实施例中，杯具70沿其高度方向对应的收发传感器50的数量为n个，则杯具70沿其高度方向分成的单元段h数量为n-1个，杯具70的容量即为n-1个单元段h的体积之和。例如，如图1所示，收发传感器50的总数量为12个，杯具70沿其高度方向对应10个收发传感器50，相邻两个收发传感器50的间距为d，则杯具70沿高度方向由10个收发传感器50分成9个单元段h，每个单元段h的高度等于对应相邻两个收发传感器50的间距d，杯具70的容量即为9个单元段h的体积之和。

本实施例中，驱动装置具体为一步进电机，利用步进电机的输出轴与转轴80连接。其中，收发传感器50为红外收发传感器、超声波收发传感器或毫米波收发传感器的一种。优选的，收发传感器50为红外收发传感器，具体为红外对管，可以降低成本。

其中，饮料设备的放置平台60上还可以设置感应器，以用于检测放置平台60上放置是否放置有杯具70。具体的，当饮料设备的放置平台60上的感应器检测到放置平台60上放置有杯具70时，通过控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器50相对饮料设备的放置平台60上的杯具70转动，以获取杯具70每个单元段h的半径。除此之外，也可以在饮料设备上设置相应的按键，通过用户按压按键输入控制指令以开始进行杯具70容量检测。

多个收发传感器50在绕转轴80转动过程中，多个收发传感器50的发射端不断向放置平台上的杯具70发射检测信号，其中位置高度小于等于杯具70高度的收发传感器50会接收到杯具70表面反射的检测信号，而高于杯具70高度的收发传感器50则始终无法接收到杯具70表面反射的检测信号。

本实施例中，通过沿竖直方向间隔设置的多个收发传感器50相对饮料设备的放置平台上的杯具70转动以获取杯具70的每个单元段h的半径，以便根据杯具70的每个单元段h的半径计算每个单元段h的底面积。

请参照图5，作为本发明的一个实施例，步骤S1具体包括：

步骤S10，通过控制驱动装置驱动多个收发传感器50同时绕一转轴80转动，并获取对应杯具70的各收发传感器50从杯具70一侧边界偏转至另一侧边界的偏转角θ；

本实施例中，如图2所示，偏转角θ等于转轴80的转动角度。通过检测多个收发传感器50从杯具70一侧边界偏转至另一侧边界时转轴80的转动角度即可获取偏转角θ。

具体的，多个收发传感器50相对杯具70转动方式不限。在本实施例中，在初始状态时，多个收发传感器50朝向放置平台60的中心。当杯具70放置在放置平台60的中心时，位置高度低于等于杯具70高度的收发传感器50可以接收到杯具70表面反射的检测信号；然后控制驱动装置带动转轴80顺时针旋转，当位置高度低于等于杯具70高度的收发传感器50从可以接收到杯具70反射的检测信号直到接收不到杯具70反射的检测信号时停止转轴80转动，代表此时收发传感器50已到达杯具70的一侧边界；然后再控制驱动装置带动转轴80逆时针旋转，位置高度低于等于杯具70高度的收发传感器50从可以接收到杯具70反射的检测信号直到接收不到杯具70反射的检测信号时停止转轴80转动，此时收发传感器50已到达杯具70的另一侧边界，此时获取位置高度低于等于杯具70高度的每个收发传感器50从杯具70一侧边界偏转至另一侧边界时转轴80的转动角度，即可获取偏转角θ。

另外，也可以是，在初始状态时，多个收发传感器50接收不到杯具70反射的检测信号，通过控制驱动装置带动多个收发传感器50转动，当多个收发传感器50转动到位置高度低于等于杯具70高度的收发传感器50可以接收到杯具70反射的检测信号时，则此时收发传感器50检测到杯具70的一侧边界；驱动装置带动多个收发传感器50继续转动，当位置高度低于等于杯具70高度的收发传感器50从一直接收到杯具70反射的检测信号到接收不到杯具70反射的检测信号时，此时代表多个收发传感器50相对杯具70偏转至杯具70的另一侧边界，此时获取多个收发传感器50从杯具70一侧边界偏转至另一侧边界时转轴80的转动角度，即可获取偏转角θ。

步骤S12，根据转轴80与杯具70的中轴线之间的距离R以及偏转角θ计算杯具70对应各收发传感器50位置的半径r，以获取所述杯具70的各所述单元段h的半径；

作为本发明的一个实施例，转轴80与杯具70的中轴线之间的距离可以预先设定。当用户将杯具70放置在放置平台60的中心时，转轴80与杯具70的中轴线之间的距离即可认为是转轴80与放置平台60的中心的距离。

其中，由图2分析可知，杯具70对应每个收发传感器50位置的半径计算方式如下：

其中，r为杯具70对应每个收发传感器50位置的半径；θ为偏转角；R为转轴与杯具70的中轴线之间的距离。

作为本发明的另一个实施例，转轴80与杯具70的中轴线之间的距离R还可以通过实际计算得到。其中，以放置平台60的中心为原点，相互垂直设置的X轴和Y轴方向分别设置有多个等间隔设置的检测传感器601，每个检测传感器601到原点以及每个检测传感器601到转轴80的距离预先设定，这样通过判断各检测传感器601是否被杯具遮挡即可识别出杯具70的边界位置，再根据检测传感器601检测到杯具70的边界位置计算转轴80与杯具70的中轴线之间的距离R。其中，检测传感器601为光敏器件或红外传感器。

具体的，如图3所示，当杯具70放置到放置平台60上时，杯具70底部会遮挡X轴和Y轴方向上对应的检测传感器601，通过检测传感器601即可检测到杯具70的边界位置。

其中，杯具70的中轴线C沿Y轴方向到转轴80的距离为Y1+Y2，即杯具70的中轴线C沿Y轴方向到转轴80的距离为杯具70的中轴线C沿X轴方向到Y轴的距离为X2，由于X0及X1是预先设定值，这样根据X0及X1即可计算杯具70的中轴线C沿X轴方向到Y轴的距离为X2，然后根据勾股定理，转轴80与杯具70的中轴线C之间的距离

本实施例中，通过设置在放置平台60上的检测传感器601检测杯具70的的边界位置，并计算得到转轴80与杯具70的中轴线之间的距离R，这样用户任意将杯具放置在放置平台上均可自动计算出转轴80与杯具70的中轴线之间的距离R，从而无需用户刻意将杯具70放置在放置平台60的正中心，无需对位，自动化程度高，从而提升用户的使用体验。

当杯具70的每个单元段h对应一个收发传感器50时，且收发传感器50对应每个单元段h的中部位置时，杯具70对应收发传感器50位置的半径即为该收发传感器50对应单元段h的半径，因而通过计算杯具70对应收发传感器50位置的半径即可获得杯具70的各单元段h的半径。

当杯具70的每个单元段h对应两个收发传感器50时，在计算得到杯具70对应每个收发传感器50位置的半径之后，计算杯具70对应相邻两个收发传感器50位置的半径的平均值即可获得杯具70的各单元段h的半径。其中，相邻

-

两个收发传感器50位置的半径记为r₁、r₂，即每个单元段h的半径r计算如下:

本实施例中，通过将相邻两个收发传感器50对应的杯具70位置半径的平均值作为杯具70的每个单元段h的半径，使得体积计算更加精确可靠，可以适应各种圆形截面的杯具70容量检测。

步骤S2，根据杯具70的每个单元段h的半径和相邻两个收发传感器50的间距分别计算杯具70的每个单元段h的体积；

本实施例中，根据杯具70的每个单元段h的半径计算出杯具70的每个单元段h的底面积，再根据底面积以及每个单元段h的高度即可计算出每个单元段h的体积。

请参照图6，作为本发明的一个实施例，步骤S2具体包括以下步骤：

步骤S22，根据杯具70的每个单元段h的半径分别计算杯具70的每个单元段h的底面积；

本实施例中，杯具70的各单元段h的半径依次记为相邻两个收发传感器50的间距依次记为d₁、d₂、d₃……，则杯具70的各单元段h的底面积依次为

步骤S24，根据每个单元段h的底面积和相邻两个收发传感器50之间的间距计算每个单元段h的体积。

本实施例中，通过依次计算每个单元段h的底面积，再根据每个单元段h的底面积和相邻两个收发传感器50之间的间距依次计算出每个单元段h的体积。

其中，相邻两个收发传感器50之间的间距即为每个单元段h的高度，因此杯具70的各单元段h的体积依次为

步骤S3，计算杯具70的所有单元段h的体积之和，得到杯具70的容量V。

其中，对应杯具70高度的收发传感器50的数量为n个，则杯具70的单元段h为n-1个，杯具70的各单元段h的体积依次为V₁、V₂、V₃......V_n-1，

则杯具的容量V＝V₁+V₂+V₃+......V_n-1，即杯具的容量

本发明提供的饮料设备的杯具容量检测方法通过控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器相对饮料设备的放置平台上的杯具转动，以获取杯具的每个单元段的半径，再根据杯具的每个单元段的半径和相邻两个收发传感器的间距分别计算杯具的每个单元段的体积，通过计算杯具的所有单元段的体积之和得到杯具的容量，从而可以快速地实现杯具容量的自动检测，方便饮料设备根据杯具容量制作对应的饮料量，避免饮料设备制作饮料量过多或过少，且实现方式简单方便，实现成本低。

实施例二

请参照图7-图9，本实施例提供一种饮料设备的杯具容量检测方法，本实施例与实施例一的区别在于：

步骤S1，通过控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器50相对饮料设备的放置平台60上的杯具70移动，以获取杯具70的每个与预设数量的收发传感器50相对应的相对应的单元段h的半径。

本实施例中，多个收发传感器50同时固定于同一固定轴上并沿该固定轴的竖直方向等间距排布。驱动装置具体形式不限，利用驱动装置带动该固定轴相对放置在饮料设备的放置平台上的杯具70平移，从而可以检测多个收发传感器50从杯具70一侧边界移动至另一侧边界的时间，并可根据移动速度计算杯具70对应的直径，进而计算出每个收发传感器50对应杯具70位置的半径，其实现方式更加简单，实现成本低。

本发明实施例中，杯具70的每个单元段h可以对应一个收发传感器50，每个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的中部位置；杯具70的每个单元段h也可以对应相邻两个收发传感器50，相邻两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置。

在本实施例中，杯具70的每个单元段h对应相邻两个收发传感器50，相邻两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置，通过根据两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置的半径计算每个单元段h的平均半径以作为每个单元段h的半径，这样使得杯具70的每个单元段h的半径检测更加精确。

具体的，如图8所示，在初始状态时，多个收发传感器50位于a位置，此时多个收发传感器50接收不到杯具70反射的检测信号，通过控制驱动装置带动多个收发传感器50移动，当多个收发传感器50移动到b位置，此时多个收发传感器50可以接收到杯具70反射的检测信号，则此时多个收发传感器50检测到杯具70的一侧边界，多个收发传感器50继续移动；当多个收发传感器50移动到c位置，此时多个收发传感器50从一直接收到杯具70反射的检测信号到接收不到杯具70反射的检测信号时，此时代表多个收发传感器50移动至杯具70的另一侧边界，此时获取多个收发传感器50相对杯具70一侧边界移动至另一侧边界的时间，再根据移动速度计算杯具70对应的直径，从而可以得到对应杯具高度的每个收发传感器50对应杯具70位置的半径，再依次根据相邻两个收发传感器50的对应杯具70位置的半径计算每个单元段h的平均半径以作为每个单元段h的半径。

请参照图10，作为本发明的一个实施例，步骤S1具体包括：

步骤S16，通过控制驱动装置带动多个收发传感器50相对杯具70移动，获取多个收发传感器50从杯具70一侧边界移动至另一侧边界的移动时间t和移动速度v；

本实施例中，当收发传感器50移动到可以开始接收到杯具70反射的检测信号时，此时收发传感器50检测到杯具70的一侧边界；此时记录时间为t₁；多个收发传感器50继续移动，当收发传感器50从一直接收到杯具70反射的检测信号到接收不到杯具70反射的检测信号时，此时代表收发传感器50移动至杯具70的另一侧边界，此时记录时间为t₂，则收发传感器50相对杯具70一侧边界移动至另一侧边界的时间为t₂-t₁。其中，移动速度v则可以直接通过速度传感器检测。

步骤S17，根据移动时间t和移动速度v计算杯具70对应各收发传感器50位置的半径，以获取所述杯具70的各单元段h的半径。

本实施例中，杯具70对应每个收发传感器50位置的半径r的计算方式如下：

本实施例中，当杯具70的每个单元段h对应一个收发传感器50时，且收发传感器50对应每个单元段h的中部位置时，杯具70对应收发传感器50位置的半径即为该收发传感器50对应单元段h的半径，因而通过计算杯具70对应收发传感器50位置的半径即可获得杯具70的各单元段h的半径。

当杯具70的每个单元段h对应两个收发传感器50时，在计算得到杯具70对应每个收发传感器50位置的半径之后，计算杯具70对应相邻两个收发传感器50位置的半径的平均值即可获得杯具70的各单元段h的半径。其中，步骤S2及步骤S3与实施例一相同，在此不再赘述。

本发明提供的饮料设备的杯具容量检测方法通过控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器相对饮料设备的放置平台上的杯具移动，以获取杯具每个单元段的半径，再根据杯具的每个单元段的半径和相邻两个收发传感器的间距分别计算杯具的每个单元段的体积，通过计算杯具的所有单元段的体积之和得到杯具的容量，从而可以快速地实现杯具容量的自动检测，方便饮料设备根据杯具容量制作对应的饮料量，避免饮料设备制作饮料量过多或过少，且杯具容量检测方法更加简单、精确。

实施例三

请参照图11，本实施例提供一种饮料设备的杯具容量检测装置，包括单元段半径获取单元10、单元段体积计算单元20、杯具容量计算单元30。

单元段半径获取单元10通过控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器50相对饮料设备的放置平台60上的杯具70转动，以获取杯具70每个与预设数量的收发传感器50相对应的单元段h的半径。

本实施例中，杯具70的截面为圆形，杯具70可以是柱状杯，也可以是圆台形杯或其它截面呈圆形的不规则形状。其中，多个收发传感器50同时固定于同一转轴80上并沿该转轴80的竖直方向间隔排布。优选的，多个收发传感器50等间隔设置，以便于计算杯具容量的计算。其中，收发传感器50的具体数量不限，且相邻两个收发传感器50之间的间距不限。

本发明实施例中，杯具70的每个单元段h可以对应一个收发传感器50，每个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的中部位置；杯具70的每个单元段h也可以对应相邻两个收发传感器50，相邻两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置。

优选的，杯具70的每个单元段h对应相邻两个收发传感器50，相邻两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置，通过根据两个收发传感器50对应杯具70的每个单元段h的下端位置和上端位置的半径计算每个单元段h的平均半径，以将每个单元段h的平均半径作为每个单元段h的半径，这样使得杯具70的每个单元段h的半径检测更加精确。

本实施例中，当需要向杯具70加注饮料时，将杯具70放置在饮料设备的放置平台60上后，与杯具70高度对应的收发传感器50将杯具70分成若干个单元段h，即高度位置小于等于杯具70的收发传感器50与杯具70相对应，高度位置小于等于杯具70的相邻两个收发传感器50对应杯具70的一个单元段h，这样通过计算杯具70的每个单元段h的体积，再将杯具70的所有单元段h的体积相加即可得到杯具70的总容量。由于杯具70沿其高度方向分成的单元段h数量由与杯具70高度对应的收发传感器50的数量决定，因而收发传感器50之间间距越小，与杯具70高度对应的收发传感器50的数量越多，则杯具70的容量计算越精确。

为了便于说明，在本实施例中，杯具70沿其高度方向对应的收发传感器50的数量为n个，则杯具70沿其高度方向分成的单元段h数量为n-1个，杯具70的容量即为n-1个单元段h的体积之和。

本实施例中，驱动装置具体为一步进电机，利用步进电机的输出轴与转轴连接。其中，收发传感器50为红外收发传感器、超声波收发传感器或毫米波收发传感器的一种。优选的，收发传感器50为红外收发传感器，可以降低成本。

多个收发传感器50在绕转轴80转动过程中，多个收发传感器50的发射端不断向放置平台上的杯具70发射检测信号，其中位置高度小于等于杯具70高度的收发传感器50会接收到杯具70表面反射的检测信号，而位置高度高于杯具70高度的收发传感器50则始终无法接收到杯具70表面反射的检测信号。因此，只有位置高度小于等于杯具70高度的收发传感器50才会参与杯具70的容量检测工作。

本实施例中，单元段半径获取单元10通过沿竖直方向间隔设置的多个收发传感器50相对饮料设备的放置平台上的杯具70转动以获取杯具70的每个单元段h的半径，以便根据杯具70的每个单元段h的半径计算每个单元段h的底面积。

作为本发明的一个实施例，单元段半径获取单元10具体包括第一获取模块101、第一计算模块102。

第一获取模块101用于通过控制驱动装置驱动多个收发传感器50同时绕一转轴80转动，并获取对应杯具70的各收发传感器50从杯具70一侧边界偏转至另一侧边界的偏转角θ。

本实施例中，如图2所示，偏转角θ等于转轴80的转动角度。第一获取单元101通过检测多个收发传感器50从杯具70一侧边界偏转至另一侧边界时转轴的转动角度即可获取偏转角θ。

具体的，多个收发传感器50相对杯具70转动方式不限。在本实施例中，在初始状态时，多个收发传感器50朝向放置平台60的中心。当杯具70放置在放置平台60的中心时，位置高度低于等于杯具70高度的收发传感器50可以接收到杯具70表面反射的检测信号；然后控制驱动装置带动转轴80顺时针旋转，当位置高度低于等于杯具70高度的收发传感器50从可以接收到杯具70反射的检测信号直到接收不到杯具70反射的检测信号时停止转轴80转动，代表此时收发传感器50已到达杯具70的一侧边界；然后再控制驱动装置带动转轴80逆时针旋转，位置高度低于等于杯具70高度的收发传感器50从可以接收到杯具70反射的检测信号直到接收不到杯具70反射的检测信号时停止转轴80转动，说明代表此时收发传感器50已到达杯具70的另一侧边界，此时获取位置高度低于等于杯具70高度的每个收发传感器50从杯具70一侧边界偏转至另一侧边界时转轴80的转动角度，即可获取偏转角θ。

第一计算模块102用于根据转轴80与杯具70的中轴线之间的距离R以及偏转角θ计算杯具70对应各收发传感器50位置的半径r，以获取杯具70的各单元段h的半径。

其中，根据转轴80与杯具70的中轴线之间的距离R以及偏转角θ计算杯具70对应各收发传感器50位置的半径r以获取各所述单元段h的半径具体方式与实施例一相同。

单元段体积计算单元20用于根据杯具70的每个单元段h的半径和相邻两个收发传感器50的间距分别计算杯具70的每个单元段h的体积。

本实施例中，单元段体积计算单元20根据杯具70的每个单元段h的半径计算出杯具70的每个单元段h的底面积，再根据底面积以及每个单元段h的高度即可计算出每个单元段h的体积。

作为本发明的一个实施例，单元段体积计算单元20具体包括单元段底面积计算模块201以及单元段体积计算模块202。

单元段底面积计算模块201用于根据杯具70的每个单元段h的半径分别计算杯具70的每个单元段h的底面积。

单元段体积计算模块202用于根据每个单元段h的底面积和相邻两个收发传感器50之间的间距计算每个单元段h的体积。

杯具容量计算单元30用于计算杯具70的所有单元段h的体积之和，得到杯具70的容量V。

本发明提供的饮料设备的杯具容量检测装置通过单元段平均半径获取单元控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器相对饮料设备的放置平台上的杯具转动，以获取杯具的每个单元段的半径，单元段体积计算单元根据杯具的每个单元段的半径和相邻两个收发传感器的间距分别计算杯具的每个单元段的体积，杯具容量计算单元通过计算杯具的所有单元段的体积之和得到杯具的容量，从而可以快速地实现杯具容量的自动检测，方便饮料设备根据杯具容量制作对应的饮料量，避免饮料设备制作饮料量过多或过少，且实现方式简单方便，实现成本低。

实施例四

请参照图12，本实施例提供一种饮料设备的杯具容量检测装置，包括单元段半径获取单元10、单元段体积计算单元20、杯具容量计算单元30，本实施例与实施例三的区别在于：

本实施例中，单元段半径获取单元10用于通过控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器50相对饮料设备的放置平台上的杯具70移动，以获取杯具70的每个与预设数量的收发传感器50相对应的单元段h的半径，杯具70的每个单元段h分别与相邻两个收发传感器50相对应。

本实施例中，多个收发传感器50同时固定于同一固定轴上并沿该固定轴的竖直方向等间距排布。驱动装置具体形式不限，利用驱动装置带动该固定轴相对放置在饮料设备的放置平台上的杯具70平移，从而可以检测多个收发传感器50从杯具70一侧边界移动至另一侧边界的时间，并可根据移动速度计算杯具70对应的直径，进而计算出每个收发传感器50对应杯具70位置的半径，其实现方式更加简单，实现成本低。

具体的，在初始状态时，多个收发传感器50接收不到杯具70反射的检测信号，通过控制驱动装置带动多个收发传感器50移动，当多个收发传感器50移动到可以接收到杯具70反射的检测信号时，则此时多个收发传感器50检测到杯具70的一侧边界，多个收发传感器50继续移动，当多个收发传感器50从一直接收到杯具70反射的检测信号到接收不到杯具70反射的检测信号时，此时代表多个收发传感器50移动至杯具70的另一侧边界，此时获取多个收发传感器50相对杯具70一侧边界移动至另一侧边界的时间，再根据移动速度计算杯具70对应的直径，从而可以得到每个收发传感器50对应杯具70位置的半径，再依次根据相邻两个收发传感器50的对应杯具70位置的半径计算每个单元段h的平均半径作为每个单元段h的半径。

作为本发明的一个实施例，单元段半径获取单元10具体包括第二获取模块105、第二计算模块106。

第二获取模块105用于通过控制驱动装置带动多个收发传感器50相对杯具70移动，获取多个收发传感器50从杯具70一侧边界移动至另一侧边界的移动时间t和移动速度v。

第二计算模块106用于根据移动时间t和移动速度v计算杯具70对应各收发传感器50位置的半径，以获取杯具70的各单元段h的半径。

本实施例中，第二计算模块106根据移动时间t和移动速度v计算杯具70对应各收发传感器50位置的半径，以获取杯具70的各单元段h的半径的具体方式与实施例二相同。

本发明提供的饮料设备的杯具容量检测装置通过单元段半径获取单元控制驱动装置带动沿竖直间隔设置的多个收发传感器相对饮料设备的放置平台上的杯具移动，以获取杯具的每个单元段的半径，单元段体积计算单元根据杯具的每个单元段的半径和相邻两个收发传感器的间距分别计算杯具的每个单元段的体积，杯具容量计算单元通过计算杯具的所有单元段的体积之和得到杯具的容量，从而可以快速地实现杯具容量的自动检测，方便饮料设备根据杯具容量制作对应的饮料量，避免饮料设备制作饮料量过多或过少，且杯具容量检测方式更加简单、精确。

实施例五

请参照图13，本实施例提供一种饮料设备，包括：

用于放置杯具的放置平台；

设置于放置平台一侧、沿竖直间隔设置的多个收发传感器50；

驱动装置40，驱动装置可驱动多个收发传感器50同时相对杯具转动或移动；以及

处理器45，处理器分别连接多个收发传感器50和驱动装置40，处理器用于实施例一或实施例二的饮料设备的杯具容量检测方法。

本实施例中，饮料设备的具体类型不限，饮料设备可以是咖啡机、果汁机等饮料设备。饮料设备通过上述的饮料设备的杯具容量检测方法直接检测放置在放置平台上的杯具的容量，这样可以饮料设备根据杯具容量自动制作对应的饮料量，避免饮料设备制作饮料量过多或过少。

作为本发明的一个实施例，如图3所示，放置平台60上沿相互垂直设置的X轴和Y轴方向分别设置有多个等间隔设置的检测传感器601，检测传感器601分别与处理器45电连接。其中，检测传感器601为光敏器件或红外传感器。所述处理器45通过检测传感器601检测到杯具70的边界位置以用于计算转轴与杯具的中轴线之间的距离，使用户在放置平台上任意放置杯具均可自动计算出转轴与杯具的中轴线之间的距离，从而无需用户刻意将杯具放置在放置平台的正中心，无需对位，自动化程度高，从而提升用户的使用体验。

作为本发明的一个实施例，饮料设备包括与处理器45相连的饮料制作装置55，饮料制作装置55用于根据杯具的容量制作对应体积的饮料量。

本实施例中，当饮料设备检测放置在放置平台上的杯具的容量后，处理器45根据杯具的容量控制饮料制作装置55制作对应的饮料量，避免饮料设备制作饮料量过多或过少，实现杯具的容量自动化检测以及根据杯具容量自动制作对应的饮料量。

作为本发明的一个实施例，饮料设备还包括与处理器45相连的饮料加注装置65，饮料加注装置65用于根据杯具的容量向杯具对应体积的饮料量。

本实施例中，当饮料设备检测放置在放置平台上的杯具的容量后，处理器45根据杯具的容量控制饮料制作装置55制作对应的饮料量，然后控制饮料加注装置65向杯具自动加入对应的饮料量，实现杯具的容量自动化检测、根据杯具容量自动制作对应的饮料量以及向杯具加注对应的饮料量，实现饮料设备的全自动化，方便用户使用。

实施例六

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述实施例一或实施例二的饮料设备的杯具容量检测方法的步骤。计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中。其中，计算机程序包括计算机程序代码，计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。计算机可读存储介质可以包括：能够携带计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。