五层共挤吹膜机头
阅读说明：本技术 五层共挤吹膜机头 (Five-layer coextrusion film blowing machine head ) 是由 毛泽利 毛昭洪 于 2020-12-30 设计创作，主要内容包括：本发明属于挤出喷嘴或模口技术领域,公开了一种五层共挤吹膜机头,包括芯轴,芯轴外重叠设置有多个分配盘片,分配盘片和芯轴之间设置有汇总流道,分配盘片上均设有与汇总流道连通的环形流道,分配盘片外均设有分别与每个环形流道连通的物料进口,芯轴内还设有从内至外依次排布的圆环流道,圆环流道均与汇总流道连通,芯轴的底部也设有多个分别与圆环流道连通的物料进口；圆环流道和分配盘片的数量之和为五。本发明解决了现目前生产五层复合薄膜的五层共挤吹膜机头尺寸较大,导致成本较高的问题。(The invention belongs to the technical field of extrusion nozzles or die orifices, and discloses a five-layer co-extrusion film blowing machine head which comprises a mandrel, wherein a plurality of distribution discs are arranged outside the mandrel in an overlapped mode, a gathering flow channel is arranged between each distribution disc and the mandrel, annular flow channels communicated with the gathering flow channel are arranged on the distribution discs, material inlets respectively communicated with the annular flow channels are arranged outside the distribution discs, annular flow channels sequentially distributed from inside to outside are also arranged in the mandrel, the annular flow channels are communicated with the gathering flow channel, and a plurality of material inlets respectively communicated with the annular flow channels are also arranged at the bottom of the mandrel; the sum of the number of the circular flow channels and the number of the distribution discs is five. The invention solves the problem that the current five-layer co-extrusion film blowing machine head for producing the five-layer composite film has larger size and higher cost.)
技术领域
本发明属于挤出喷嘴或模口技术领域，具体涉及一种五层共挤吹膜机头。
背景技术
共挤吹膜机，包括挤出装置和机头，利用多个不同挤出装置将不同的塑料粒子加热熔融后挤入机头内，并且多种不同的熔融的物料汇总后共同挤出，形成复合薄膜。由于复合薄膜包括多层，通常为奇数层，其包括位于中部的骨架层和位于两侧功能层，骨架层通常使用便宜的物料制作；而功能层通常使用具有密封或阻尼、摩擦、屏蔽、阻燃、防热、吸声、隔热、粘滞等其中一项特殊功能的材料制作而成，材料较昂贵。通过这种利用多种不同的材料共挤而成的复合薄膜能够具有较高的使用效果，同时成本较低，因此得到了广泛的使用。
现目前使用比较广泛的复合薄膜包括五层薄膜，因此在进行生产时，需要使用共挤吹膜机头进行膜泡的成型。通常情况下，为了提高适用性，常使用的共挤吹膜机头主要为平面叠加式多层共挤吹膜机机头，包括芯轴和多个叠加在芯轴外侧的分配盘片，芯轴和分配盘片之间形成汇总流道，分配盘片上均设有与汇总流道连通环形流道，分配盘片的外周还设有物料进口。
使用时通过物料进口向分配盘片内的环形流道内加入物料，物料沿着环形流道流动，逐渐进入汇总流道内，上侧的物料依次包裹在下侧的物料外侧，并通过在汇总流道内塑形，形成复合薄膜。其适用性较高，能够通过叠加分配盘片来完成对不同复合薄膜的加工。
但是这种共挤吹膜机头还存在以下问题，使用时，需要从上至下依次叠放五层分配盘片，而且通过对薄膜的尺寸的需求，若尺寸需求较大，汇总流道的直径便需要设置较大，再叠加5层分配盘片，会导致整个机头的尺寸较大，使用和维修均不方便；而且在挤出时需要较大的压力和保持一定的温度，因此分配盘片和和芯轴均需要使用耐高压、高温的材料，成本较高。
发明内容
本发明意在提供一种五层共挤吹膜机头，以解决现目前生产五层复合薄膜的共挤吹膜机头尺寸较大，导致成本较高的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，五层共挤吹膜机头，包括芯轴，芯轴外重叠设置有多个分配盘片，分配盘片和芯轴之间设置有汇总流道，分配盘片上均设有与汇总流道连通的环形流道，分配盘片外均设有分别与每个环形流道连通的物料进口，芯轴内还设有从内至外依次排布的圆环流道，圆环流道均与汇总流道连通，芯轴的底部也设有多个分别与圆环流道连通的物料进口；圆环流道和分配盘片的数量之和为五。
本技术方案的技术原理及有益效果：
通过物料进口分别向圆环流道和环形流道内导入物料，物料会通过环形流道和圆环流道进入汇总流道内。并且物料会沿着圆环流道从内至外、环形流道从下至上的顺序沉积，从而形成五层复合薄膜。在芯轴上设置圆环流道，能够减少分配盘片的数量，进而减小共挤吹膜机头的尺寸，降低使用成本。并且通过对圆环流道和分配盘片的数量设置，能实现五层复合薄膜的成型。
进一步，环形流道均从外至内向上倾斜设置。
有益效果：环形流道倾斜设置，能够使得进入汇总流道的物料在圆环流道和环形流道的过渡部分缩短，进而能够缩短物料在汇总流道内的流动时间，降低物料在流动过程中变质的概率。
进一步，分配盘片设置有三个，圆环流道设置有两条。
有益效果：通过对圆环流道和环形流道的数量配比，能够使得在完成五层复合薄膜成型的同时，确保五层共挤吹膜机头的尺寸较小，降低设备的成本。
进一步，分配盘片设置有两个，圆环流道设置有三条。
有益效果：通过对圆环流道和环形流道的数量配比，能够使得在完成五层复合薄膜成型的同时，确保五层共挤吹膜机头的尺寸较小，降低设备的成本。
进一步，汇总流道的厚度从下至上依次增大。
有益效果：随着物料逐渐进入汇总流道内，会使得汇总流道内的物料逐渐增多，因此通过对厚度的设置，能够适应物料的加入，从而便于复合薄膜的成型。
进一步，汇总流道包括与环形流道连通的圆筒段和与圆环流道连通的锥形段，锥形段从下至上依次向外设置。
有益效果：将与圆环流道连通的汇总流道设置为锥形，能够方便物料的进入和流动。
进一步，顶部的分配圆盘顶部还设有安装环，安装环与芯轴的外壁之间形成与汇总流道连通的成型流道；分配圆盘与安装环之间设有密封环。
有益效果：通过安装环与芯轴之间形成成型流道，能够便于物料在成型流道内塑化、成型。
进一步，芯轴内位于锥形段的内侧设有辅热流道，辅热流道呈螺旋状设置，且辅热流道的底端连通有加热管，芯轴内还设有与辅热流道顶端连通的导出通道。
有益效果：设置辅热流道能够对圆环通道内的物料进行辅助加热，降低其塑化的概率，便于物料在汇总流道内顺利流动。而将辅助流道呈螺旋设置，使得流动路径较长，进而提升辅助加热的效果。
进一步，芯轴内位于成型流道内侧设有冷却流道，冷却流道也呈螺旋状设置，且冷却流道的顶端连通有冷却管，冷却流道的底端与导出通道连通。
有益效果：冷却流道能够对进入成型流道的物料进行冷却，便于塑化形成膜泡。
进一步，导出通道的顶部连通有导出管，导出管贯穿芯轴的顶部；导出通道内竖向滑动连接有增压板，增压板的底部与导出通道的底部之间设有弹簧，增压板上转动连接有搅拌轴，搅拌轴上设置有转动叶片，且搅拌轴可插入导出管内。
有益效果：在辅热流道内流动的热气和在冷却流道内流动的冷气均会进入导出通道内，并冲击搅拌轴上的转动叶片，进而对热气和冷气的混合，使得气体的温度保持在适中的状态。同时，随着气体在导出通道内堆积，会使得导出通道内的压强增大，从而挤压增压板，并且带动搅拌轴退出导出管内，从而导气通道内的气体便会以较高的流速和压强排出。当初步成型的膜泡进入稳泡器内后，通过导气通道内的排出的高压气体进入膜泡的中部，对膜泡进行导流，再通过向膜泡的外侧导入冷气，便能完成对膜泡进行塑化、定型，从而形成薄膜。
附图说明
图1为本发明五层共挤吹膜机头的部分剖视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：芯轴1、圆环流道11、辅热流道12、冷却流道13、导出通道14、汇总流道15、圆筒段151、锥形段152、分配盘片2、环形流道21、密封环3、安装环4、成型流道41、加热管5、冷却管6、增压板7、搅拌轴71、转动叶片711、导出管8。
实施例1：
五层共挤吹膜机头，基本如附图1所示，包括芯轴1和重叠设置在芯轴1外的分配盘片2，芯轴1上部的外侧设有环形的缺口，因此芯轴1上出现一个安装平台，底部的分配盘片2通过螺栓固定在安装平台上，且分配盘片2与安装平台之间设有密封环3。顶部的分配盘片2上通过螺栓连接有安装环4，安装环4与顶部的分配盘片2之间也设有密封环3。安装环4与缺口的顶部之间形成成型流道41，成型流道41的厚度从下至上依次减小。
分配盘片2上还设有环形流道21，环形流道21从外至内向下倾斜设置，环形流道21的倾斜角度为20-30°，本实施例中优选20°。每个分配盘片2的外侧上均设有与环形流道21连通的物料进口。
芯轴1内设有环形的汇总流道15，汇总流道15的厚度从下至上依次增大，汇总流道15包括下侧的锥形段152和上侧的圆筒段151。分配盘片2的内侧与缺口之间形成与成型流道41连通的圆筒段151，环形流道21的内侧均与圆筒段151连通。
芯轴1内还从内至外依次设置多条均与锥形段152连通的圆环流道11，圆环流道11和环形流道21的数量之和为五。可以将圆环流道11的数量设置为3条、环形流道21的数量设置为2条或将圆环流道11的数量设置为2条、环形流道21的数量设置为3条，本实施例中优选圆环流道11的数量为3条，环形流道21的数量为2条，即设置有两个分配盘片2。芯轴1的底部也设有三个分别与三条圆环流道11连通的物料进口。
芯轴1内位于锥形段152的内侧设有辅热流道12，辅热流道12呈螺旋设置，且辅热流道12的底端连通有加热管5。芯轴1内还设有导出通道14，辅热流道12包裹在导出通道14外，且辅热流道12的顶端与导出通道14连通。芯轴1内位于成型流道41的内侧还设有冷却流道13，冷却流道13也呈螺旋状设置，且冷却流道13的顶端连通有冷却管6，冷却管6贯穿芯轴1并延伸至芯轴1的底部外；冷却流道13的底端与导出通道14连通。
导出通道14内竖向滑动连接有增压板7，增压板7的底部焊接有弹簧，弹簧的底端焊接在导出通道14的底端。增压板7的顶部还转动连接有搅拌轴71，搅拌轴71上设有转动叶片711，冷却流道13与导出通道14的连通处和辅热流道12与导出通道14的连通处均正对转动叶片711，因此在向导出通道14内导入气体时，会冲击在转动叶片711上，实现转动叶片711转动。导出通道14的顶部连通有导出管8，导出管8贯穿芯轴1的顶部，搅拌轴71可插入导出管8内。
具体实施过程如下：
使用时，在芯轴1的上方设置稳泡器，并使得形成的膜泡可位于稳泡器内。再利用挤出装置向物料进口内加入物料，物料通过圆环流道11和环形流道21进入汇总流道15内，且物料按照从内至外的圆环流道11→从下至上的环形流道21依次布置。而且通过持续加入物料，在压力的作用下物料持续上移，并进入成型流道41内形成膜泡。由于成型流道41的厚度从下至上依次减小，因此能完成对物料的挤压成型，从而形成膜泡。
在加入物料的同时，通过加热管5向辅热流道12内加入热气，通过冷却管6向冷却流道13内加入冷气。热气能够沿着辅热流道12流动，并且保持锥形段152内侧的温度较高，降低物料塑化的概率，便于物料持续向上流动。而冷气沿着冷却流道13流动，能够对芯轴1位于成型流道41内侧处温度较低，便于塑化形成膜泡。
而随着热气和冷气的流动，热气会通过辅热流道12的顶端、冷气会通过冷却流道13的底端进入导出通道14内。冷气和热气进入导出通道14后均会冲击转动叶片711，使得搅拌轴71和转动叶片711转动，进而实现冷气和热气的混合，降低气体的温度。
随着导出通道14内的气体堆积量增多，导出通道14内的压强增大，进而挤压增压板7，增压板7带动搅拌轴71下移，从而使得导出管8与导出通道14连通，并且导出通道14内的气体通过导出管8排出。由于导出通道14内处于高压状态，因此导出管8排出的气体处于高速、高压的状态，能够为膜泡在稳泡器内吹胀提供高压气体。
对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本专利实施的效果和专利的实用性。
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