具体实施方式

以下，基于附图对本发明的充气轮胎以及充气轮胎的制造方法的实施方式进行详细说明。需要说明的是，本发明不受该实施方式限定。此外，在下述实施方式中的构成要素中包括本领域技术人员能置换且能容易想到的要素、或者实质上相同的要素。

[实施方式]

[充气轮胎]

在以下的说明中，轮胎径向是指与作为充气轮胎1的旋转轴的轮胎旋转轴(省略图示)正交的方向，轮胎径向内侧是指在轮胎径向朝向轮胎旋转轴的一侧，轮胎径向外侧是指在轮胎径向远离轮胎旋转轴的一侧。此外，轮胎周向是指以轮胎旋转轴为中心轴的圆周方向。此外，轮胎宽度方向是指与轮胎旋转轴平行的方向，轮胎宽度方向内侧是指在轮胎宽度方向中朝向轮胎赤道面(轮胎赤道线)CL的一侧，轮胎宽度方向外侧是指在轮胎宽度方向中远离轮胎赤道面CL的一侧。轮胎赤道面CL是指与轮胎旋转轴正交，并且穿过充气轮胎1的轮胎宽度的中心的平面，轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向上的位置与作为充气轮胎1的轮胎宽度方向上的中心位置的轮胎宽度方向中心线一致。轮胎宽度是在轮胎宽度方向上位于最外侧的部分之间的轮胎宽度方向上的宽度，就是说，在轮胎宽度方向上离轮胎赤道面CL最远的部分间的距离。轮胎赤道线是指在轮胎赤道面CL上沿充气轮胎1的轮胎周向的线。

图1是表示实施方式的充气轮胎1的主要部分的子午剖面图。本实施方式的充气轮胎1例如是EXTRA LOAD规格这样的能应对在高载荷下的使用的充气轮胎1。在以子午面剖面观察的情况下，本实施方式1的充气轮胎1在轮胎径向的最外侧的部分配设有胎面部2，胎面部2具有由橡胶组合物构成的胎面橡胶层4。此外，胎面部2的表面，即在装接有该充气轮胎1的车辆(省略图示)行驶时与路面接触的部分形成为接地面3，接地面3构成充气轮胎1的轮廓的一部分。在胎面部2的接地面3形成有多个沿轮胎周向延伸的主槽30，通过该多个主槽30，在胎面部2的表面划分出多个环岸部20。在本实施方式中，主槽30形成为四条主槽30沿轮胎宽度方向排列，四条主槽30在轮胎宽度方向上的轮胎赤道面CL的两侧分别各配设有两条。就是说，在胎面部2形成有：配设于轮胎赤道面CL的两侧的两条中央主槽31以及配设于两条中央主槽31的各自的轮胎宽度方向外侧的两条胎肩主槽32，共计四条主槽30。

需要说明的是，主槽30是指至少一部分沿轮胎周向延伸的纵槽。一般主槽30具有3mm以上的槽宽，且具有6mm以上的槽深度，在内部具有表示磨耗末期的胎面磨耗指示器(磨损标记)。在本实施方式中，主槽30具有6mm以上25mm以下的槽宽，且具有6mm以上9mm以下的槽深度，轮胎赤道面CL和与接地面3交叉的轮胎赤道线(中心线)实质上是平行的。主槽30可以沿轮胎周向呈直线状地延伸，也可以设为波形或锯齿状。

在由主槽30划分的环岸部20中，将位于两条中央主槽31彼此之间且位于轮胎赤道面CL上的环岸部20作为中央环岸部21。此外，将位于相邻的中央主槽31与胎肩主槽32之间且配置于中央环岸部21的轮胎宽度方向外侧的环岸部20作为第二环岸部22。此外，将位于第二环岸部22的轮胎宽度方向外侧且隔着胎肩主槽32与第二环岸部22相邻的环岸部20作为胎肩环岸部23。

需要说明的是，这些环岸部20可以延及轮胎周向一周地形成为肋状，也可以是，在胎面部2形成多个沿轮胎宽度方向延伸的横纹槽(省略图示)，由此，由主槽30和横纹槽划分出环岸部20，使各环岸部20形成为块状。在本实施方式中，环岸部20形成为延及轮胎周向一周地形成的肋状的环岸部20。

胎肩部5位于轮胎宽度方向上的胎面部2的两外侧端，在胎肩部5的轮胎径向内侧配设有侧壁部8。即，侧壁部8配设于胎面部2的轮胎宽度方向两侧。换言之，侧壁部8配设于轮胎宽度方向上的充气轮胎1的两侧的两处，形成向充气轮胎1的轮胎宽度方向上的最外侧露出的部分。

胎圈部10位于在轮胎宽度方向上的两侧的各个侧壁部8的轮胎径向内侧。与侧壁部8相同，胎圈部10配设于轮胎赤道面CL的两侧的两处，即，在轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向上的两侧配设有一对胎圈部10。在各胎圈部10设有胎圈芯11，在胎圈芯11的轮胎径向外侧设有胎边芯12。胎圈芯11是将作为钢丝的胎圈钢丝捆扎并形成为圆环状的环状构件，胎边芯12是配置于胎圈芯11的轮胎径向外侧的橡胶构件。

此外，在胎面部2配设有带束层14。带束层14由层叠有多个带束141、142的多层构造构成，在本实施方式中，层叠有两层带束141、142。构成带束层14的带束141、142通过用涂层橡胶覆盖多个带束帘线并进行轧制加工而构成，定义为带束帘线相对于轮胎周向的倾斜角的带束角度在规定的范围内(例如20°以上55°以下)，所述多个带束帘线由钢或聚酯、人造丝以及尼龙等有机纤维材构成。此外，两层带束141、142的带束角度互不相同。因此，带束层14构成为使两层带束141、142在带束帘线的倾斜方向上相互交叉地层叠的所谓的斜交构造。就是说，两层带束141、142被设为各个带束141、142具有的带束帘线以相互交叉的朝向配设的所谓交叉带束。

在带束层14的轮胎径向外侧配设有带束覆盖层15。带束增强层15配设于带束层14的轮胎径向外侧，并在轮胎周向覆盖带束层14，设置为增强带束层14的增强层。带束覆盖层15通过用涂层橡胶覆盖与轮胎周向大致平行地在轮胎宽度方向并排设置的多个帘线(省略图示)而形成。带束覆盖层15所具有的帘线例如由钢或聚酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、人造丝、尼龙以及聚酰胺复合材料+α杂化物等有机纤维构成，帘线的角度相对于轮胎周向在±5°的范围内。此外，在带束覆盖层15所具有的帘线中，作为帘线的直径的线径在0.5mm以上1.8mm以下的范围内，帘线排列方向上每50mm的帘线的植入根数在30根以上80根以下的范围内。在本实施方式中，带束覆盖层15配设为延及配设有带束层14的轮胎宽度方向的范围的整个区域，并覆盖带束层14的轮胎宽度方向端部。胎面部2所具有的胎面橡胶层4配设于胎面部2的带束覆盖层15的轮胎径向外侧。

在带束层14的轮胎径向内侧和侧壁部8的轮胎赤道面CL侧连续地设有内包径向层的帘线的胎体层13。因此，本实施方式的充气轮胎1构成为所谓子午线轮胎。胎体层13具有由一片帘布层构成的单层构造，或层叠多个帘布层而成的多层构造，呈环状架设在配设于轮胎宽度方向上的两侧的一对胎圈部10之间，构成轮胎的骨架。

详细而言，胎体层13从位于轮胎宽度方向上的两侧的一对胎圈部10中的一方的胎圈部10配设至另一方的胎圈部10，以包住胎圈芯11和胎边芯12的方式在胎圈部10沿胎圈芯11卷回至轮胎宽度方向外侧。通过像这样在胎圈部10折回胎体层13，使胎边芯12成为配置在形成于胎圈芯11的轮胎径向外侧的空间的橡胶材。此外，带束层14配置于像这样架设于一对胎圈部10之间的胎体层13的位于胎面部2的部分的轮胎径向外侧。此外，胎体层13的帘布层通过用涂层橡胶覆盖由钢或芳纶、尼龙、聚酯以及人造丝等有机纤维材构成的多个胎体帘线并进行轧制加工而构成。构成帘布层的胎体帘线以相对于轮胎周向的角度沿着轮胎子午线方向并且在轮胎周向上具有某个角度的方式并排设置有多条。

在胎圈部10中的胎圈芯11和胎体层13的卷回部的轮胎径向内侧、轮胎宽度方向外侧，配设有构成胎圈部10相对于轮辋凸缘的接触面的轮辋缓冲橡胶17。此外，在胎体层13的内侧或该胎体层13的充气轮胎1的内部侧，沿着胎体层13形成有内衬16。内衬16形成作为充气轮胎1的内侧的表面的轮胎内表面18。

图2是图1所示的胎面部2的详细图。图3是图2所示的带束覆盖层15的示意图。配设于带束层14的轮胎径向外侧的带束覆盖层15具有：两层全覆盖层40，在轮胎径向上层叠；以及窄覆盖层45，配设于两层全覆盖层40彼此之间。其中，两层全覆盖层40具有：内侧全覆盖层41，配设于带束层14的轮胎径向外侧；以及外侧全覆盖层42，配设于内侧全覆盖层41的轮胎径向外侧。对于该内侧全覆盖层41和外侧全覆盖层42，内侧全覆盖层41的轮胎宽度方向上的宽度比外侧全覆盖层42的轮胎宽度方向上的宽度宽。此外，内侧全覆盖层41和外侧全覆盖层42均延及轮胎宽度方向两侧的胎肩区域Ash间而配设。

此外，窄覆盖层45以在轮胎宽度方向上的宽度比全覆盖层40的宽度窄的方式形成，配设于比胎肩区域Ash靠轮胎宽度方向内侧的位置。具有该内侧全覆盖层41、外侧全覆盖层42以及窄覆盖层45的带束覆盖层15通过从轮胎径向的内侧朝向外侧以内侧全覆盖层41、窄覆盖层45、外侧全覆盖层42的顺序层叠而形成。因此，轮胎宽度方向上的宽度最窄的窄覆盖层45从轮胎径向外侧被外侧全覆盖层42覆盖轮胎宽度方向上的整体。

需要说明的是，该情况下的胎肩区域Ash是带束层14的轮胎宽度方向的宽度的85％的位置P与带束层14的轮胎宽度方向的端部144之间的区域。详细而言，在轮胎子午剖面上，在将从位置P和从最宽带束143的端部144开始垂直于轮胎内表面18延伸的线分别作为胎肩区域边界线Lsh的情况下，胎肩区域Ash是位于两条胎肩区域边界线Lsh之间的区域，所述位置P是带束层14所具有的多个带束141、142中轮胎宽度方向上的宽度最宽的带束即最宽带束143的轮胎宽度方向上的宽度的85％的位置。像以上这样进行规定的胎肩区域Ash被规定在轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向的两侧，分别位于轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向的两侧。

在本实施方式中，带束层14所具有的两层带束141、142中的位于轮胎径向内侧的带束141的轮胎宽度方向上的宽度比另一方的带束142的轮胎宽度方向上的宽度宽，位于该轮胎径向内侧的带束141成为最宽带束143。

此外，最宽带束143的轮胎宽度方向的宽度的85％的位置P是以最宽带束143的轮胎宽度方向的中心或轮胎赤道面CL的位置为中心、将最宽带束143的轮胎宽度方向的宽度的85％的区域在轮胎宽度方向两侧均等地进行分配时的85％的区域的端部的位置。因此，最宽带束143的轮胎宽度方向的宽度的85％的位置P与最宽带束143的端部144的间隔在轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向两侧成为相同的大小。

像这样规定的胎肩区域Ash以将充气轮胎1轮辋组装于正规轮辋并填充了正规内压的状态下的形状进行规定。在此所说的正规轮辋是指，由JATMA规定的“标准轮辋”、由TRA规定的“DesignRim(设计轮辋)”或者由ETRTO规定的“MeasuringRim(测量轮辋)”。此外，正规内压是指，由JATMA规定的“最高气压”、由TRA规定的“TIRELOADLIMITSAT VARIOUS COLDINFLATION PRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”中所记载的最大值、或者由ETRTO规定的“INFLATIONPRESSURES(充气压力)”。

图4是图2所示的中央环岸部21的详细图。从轮胎径向上的两侧被内侧全覆盖层41和外侧全覆盖层42夹着的窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W在5mm以上40mm以下的范围内。此外，窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W在带束覆盖层15的轮胎宽度方向上的宽度CW(参照图2)的5％以上30％以下的范围内。因此，窄覆盖层45在轮胎宽度方向上的两侧的端部45a被两层全覆盖层40覆盖，即，窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的两侧的端部45a相对于胎面橡胶层4，被外侧全覆盖层42覆盖。在本实施方式中，内侧全覆盖层41比外侧全覆盖层42在轮胎宽度方向上的宽度宽，因此带束覆盖层15的轮胎宽度方向上的宽度CW成为内侧全覆盖层41的轮胎宽度方向上的宽度CW。

此外，窄覆盖层45配置为在轮胎宽度方向上跨越轮胎赤道面CL。而且，窄覆盖层45的至少一部分位于环岸部21的轮胎径向内侧。

图5是图2的A-A向视方向的带束覆盖件50的示意图。全覆盖层40和窄覆盖层45分别通过将带状的带束覆盖件50卷成以轮胎旋转轴为中心的螺旋状而形成。需要说明的是，图5为了对配设带束覆盖件50的方案进行说明，对窄覆盖层45和两层全覆盖层40中的代表性地对形成外侧全覆盖层42的带束覆盖件50进行了说明，但形成窄覆盖层45、内侧全覆盖层41的带束覆盖件50也可以以同样的方式配设。

作为带状构件的带束覆盖件50的宽度在5mm以上15mm以下的范围内。带束覆盖件50是构成带束覆盖层15的增强层构成构件，通过由涂层橡胶覆盖构成带束覆盖层15的帘线而形成。

内侧全覆盖层41通过将像这样形成的带束覆盖件50在带束层14的轮胎径向外侧卷成以轮胎旋转轴为中心的螺旋状而形成。此外，窄覆盖层45通过将带束覆盖件50在内侧全覆盖层41的轮胎径向外侧卷成以轮胎旋转轴为中心的螺旋状而形成。此外，外侧全覆盖层42通过将带束覆盖件50在窄覆盖层45和内侧全覆盖层41的轮胎径向外侧卷成以轮胎旋转轴为中心的螺旋状而形成。

需要说明的是，形成全覆盖层40的带束覆盖件50，即，形成内侧全覆盖层41的带束覆盖件50以及形成外侧全覆盖层42的带束覆盖件50与形成窄覆盖层45的带束覆盖件50是同一种类的构件，分别通过由涂层橡胶覆盖构成带束覆盖层15的帘线而形成。就是说，成为这些带束覆盖件50的宽度及厚度、帘线的线径及帘线的间隔，帘线、涂层橡胶的材料等可以全部视为相同的实施方式。

[充气轮胎的制造方法]

接着，对实施方式1的充气轮胎1的制造方法进行说明。在制造充气轮胎1时，首先，按构成充气轮胎1的每个构件进行加工，再对加工后的构件进行组装。即，对胎面橡胶层4等橡胶构件、胎圈芯11、胎体层13、带束层14、带束覆盖层15等各构件分别进行加工，对加工后的构件进行组装。其中，带束覆盖层15在带束层14的轮胎径向外侧将带状的带束覆盖件50卷成以轮胎旋转轴为中心的螺旋状，由此配设于带束层14的轮胎径向外侧。

带束覆盖层15是从轮胎径向的内侧朝向外侧层叠内侧全覆盖层41、窄覆盖层45、外侧全覆盖层42而形成的。形成带束覆盖层15的工序包括：形成内侧全覆盖层41的工序、形成窄覆盖层45的工序以及形成外侧全覆盖层42的工序，首先，从形成内侧全覆盖层41的工序开始进行。在形成内侧全覆盖层41的工序中，在带束层14的轮胎径向外侧延及轮胎宽度方向两侧的胎肩区域Ash间地将带束覆盖件50卷成螺旋状，由此将内侧全覆盖层41形成在胎肩区域Ash间。

接着，进行形成窄覆盖层45的工序。在形成窄覆盖层45的工序中，在内侧全覆盖层41的轮胎径向外侧的比胎肩区域Ash靠轮胎宽度方向内侧的位置将带束覆盖件50卷成螺旋状，由此以轮胎宽度方向上的宽度比内侧全覆盖层41的轮胎宽度方向上的宽度窄的方式形成窄覆盖层。

接着，进行形成外侧全覆盖层42的工序。在形成外侧全覆盖层42的工序中，在窄覆盖层45和内侧全覆盖层41的轮胎径向外侧延及轮胎宽度方向两侧的胎肩区域Ash间地将带束覆盖件50卷成螺旋状，由此将外侧全覆盖层42形成在胎肩区域Ash间

由此，带束覆盖层15是通过将窄覆盖层45与作为全覆盖层40的内侧全覆盖层41和外侧全覆盖层42在带束层14的轮胎径向外侧从轮胎径向的内侧朝向外侧，以内侧全覆盖层41、窄覆盖层45、外侧全覆盖层42的顺序进行层叠而形成的。此外，在窄覆盖层45的轮胎径向外侧延及轮胎宽度方向两侧的胎肩区域Ash间地配设外侧全覆盖层42，由此使窄覆盖层45整体被外侧全覆盖层42从窄覆盖层45的轮胎径向外侧覆盖。

[作用、效果]

在将本实施方式的充气轮胎1装接于车辆时，通过将车轮R(参照图6)嵌合于胎圈部10而将充气轮胎1轮辋组装至车轮R，向其内部填充空气并在充气后的状态下装接于车辆。本实施方式的充气轮胎1例如是EXTRA LOAD规格这样的能应对在高载荷下的使用的充气轮胎1，因此能将充气时的气压设为比较高的状态来使用。因此，在高载荷下使用充气轮胎1时，以较高的气压使用。当装接有充气轮胎1的车辆行驶时，接地面3中的位于下方的部分的接地面3与路面接触，同时该充气轮胎1旋转。车辆通过接地面3与路面之间的摩擦力，将驱动力、制动力传递至路面或产生回转力，由此进行行驶。

例如，在以装接有充气轮胎1的车辆在干燥的路面行驶的情况下，主要通过接地面3与路面之间的摩擦力，将驱动力、制动力传递至路面或产生回转力，由此进行行驶。此外，在湿滑路面行驶时，接地面3与路面之间的水进入主槽30、横纹槽等槽，通过这些槽来将接地面3与路面之间的水排出的同时进行行驶。由此，接地面3变得容易与路面接地，通过接地面3与路面之间的摩擦力，能使车辆进行期望的行驶。

此外，在车辆行驶时，充气轮胎1承受车体的重量、伴随加减速、回转的载荷，因此在轮胎径向上作用有大的载荷。该载荷主要由填充于充气轮胎1的内部的空气承受，但不仅由充气轮胎1的内部的空气承受，还由胎面部2、侧壁部8承受。即，侧壁部8在嵌合有车轮R的胎圈部10与胎面部2之间传递载荷，胎面部2在侧壁部8与路面之间传递载荷。因此，在车辆行驶时，侧壁部8、胎面部2作用有大的载荷，侧壁部8、胎面部2主要在轮胎径向上挠曲，同时承受该载荷。

此外，在车辆行驶时，充气轮胎1旋转，因此接地面3的接地于路面的位置持续地沿轮胎周向移动，伴随于此，侧壁部8、胎面部2的由于车辆行驶时的载荷而挠曲的位置也沿轮胎周向移动。因此，在车辆行驶时，侧壁部8、胎面部2的轮胎周向上的各位置反复依次挠曲，同时使充气轮胎1旋转。

此外，在车辆行驶的路面上有时存在石子等从路面突出的突起物，对于行驶中的车辆而言，像这样的突起物有时会被充气轮胎1的胎面部2压到。此时，若由于内部填充的气压高而使侧壁部8、胎面部2的挠曲小，则充气轮胎1无法吸收由于存在突起物而引起的路面的形状的变化，突起物可能会贯穿充气轮胎1的胎面部2。即，内压变高了的充气轮胎1在压到路面上的突起物时，由于侧壁部8、胎面部2的挠曲小，突起物可能会贯穿胎面部2而产生冲击破裂。

与此相对，本实施方式的充气轮胎1具有：两层全覆盖层40，带束覆盖层15被层叠于轮胎径向而成；以及窄覆盖层45，配设于两层全覆盖层40彼此之间，因此能抑制内压变高了的情况下的冲击破裂。图6是表示实施方式的充气轮胎1压到路面100上的突起物105的状态的说明图。在本实施方式的充气轮胎1中，以轮胎宽度方向上的宽度比全覆盖层40的宽度窄的方式形成的窄覆盖层45配设于比两层全覆盖层40彼此之间的位置中的胎肩区域Ash靠轮胎宽度方向内侧的位置，因此能在配设有窄覆盖层45的位置增加层叠带束覆盖件50的数量。就是说，能在跨越轮胎赤道面CL的位置增加带束覆盖层15中的沿轮胎径向层叠的带束覆盖件50的数量。具体而言，带束覆盖层15与在配设窄覆盖层45的位置以外的位置中层叠有内侧全覆盖层41和外侧全覆盖层42这两层全覆盖层40相对，在配设窄覆盖层45的位置中能层叠在两层全覆盖层40基础上加上窄覆盖层45这三层。由此，能增加接地压容易变高的胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近的断裂强度，因此即使在中央环岸部21附近压到路面100上的突起物105的情况下，也能抑制突起物105贯穿胎面部2。因此，能抑制在车辆行驶中由于压到突起物105而引起的冲击破裂。

此外，窄覆盖层45配设为被延及轮胎宽度方向两侧的胎肩区域Ash间地配设的两层全覆盖层40沿轮胎径向夹着，因此能抑制窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的端部45a附近从胎面橡胶层4剥离。就是说，形成带束覆盖层15的带束覆盖件50与胎面橡胶层4的物性不同，因此在胎面部2挠曲的情况下，带束覆盖层15与胎面橡胶层4以弹性不同的状态发生挠曲。因此，在窄覆盖层45与胎面橡胶层4邻接配设的情况下，在作为弹性不同的带束覆盖层15与胎面橡胶层4的边界部分的窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的端部45a附近容易产生应力集中。在该情况下，对窄覆盖层45进行作用的载荷随着车辆的行驶反复发生变动，由此存在在窄覆盖层45的端部45a附近，窄覆盖层45与胎面橡胶层4容易剥离的问题。

与此相对，在窄覆盖层45配设为被两层全覆盖层40沿轮胎径向夹着的情况下，能使窄覆盖层45的端部45a不与胎面橡胶层4直接接触地配设窄覆盖层45。由此，能在载荷的变动较大的胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近的位置抑制窄覆盖层45的端部45a与胎面橡胶层4的接触，能抑制弹性不同的带束覆盖层15与胎面橡胶层4的边界部分位于胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近。由此，能抑制从窄覆盖层45的端部45a附近的作为窄覆盖层45与胎面橡胶层4的剥离的所谓边缘分离，能确保耐分离性能。其结果是，能抑制耐分离性能的下降，并且提高耐冲击破裂性能。

此外，窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W在5mm以上40mm以下的范围内，因此能抑制带束覆盖层15的重量过度增加，并且更可靠地提高胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近的断裂强度。就是说，在窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W小于5mm的情况下，窄覆盖层45的宽度W过小，因此存在难以有效地确保配设窄覆盖层45的位置附近的强度的问题。在该情况下，即使配设了窄覆盖层45，也难以有效地提高胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近的断裂强度，存在难以有效地抑制胎面部2压到的突起物105贯穿胎面部2的问题。此外，在窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W大于40mm的情况下，窄覆盖层45的宽度W过大，因此存在使用的带束覆盖件50变得过多的问题。在该情况下，存在带束覆盖层15的重量过度增加的问题，存在由于设置窄覆盖层45所导致的充气轮胎1的重量过度增加的问题。

与此相对，在窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W在5mm以上40mm以下的范围内的情况下，能抑制带束覆盖层15的重量的过度增加，并且能更可靠地确保配设窄覆盖层45的位置附近的强度，能更可靠地提高接地压容易变高的胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近的断裂强度。其结果是能抑制充气轮胎1的重量的增加，并且提高耐冲击破裂性能。

此外，窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W在带束覆盖层15的轮胎宽度方向的宽度CW的5％以上30％以下的范围内，因此能抑制带束覆盖层15的重量的过度增加，并且更可靠地提高胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近的断裂强度。就是说，在窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W小于带束覆盖层15的宽度CW的5％的情况下，窄覆盖层45的轮胎宽度方向的宽度W过窄，因此存在难以有效地确保配设窄覆盖层45的位置附近的强度的问题。在该情况下，即使配设了窄覆盖层45，也难以有效地提高胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近的断裂强度，存在难以有效地抑制胎面部2压到的突起物105贯穿胎面部2的问题。此外，在窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W大于带束覆盖层15的宽度CW的30％的情况下，窄覆盖层45的轮胎宽度方向的宽度W过大，因此存在带束覆盖层15的重量过度增加的问题。在该情况下，存在由于设置窄覆盖层45所导致的充气轮胎1的重量过度增加的问题。

与此相对，在窄覆盖层45的轮胎宽度方向上的宽度W在带束覆盖层15的宽度CW的5％以上30％以下的范围内的情况下，能抑制带束覆盖层15的重量的过度增加，并且能更可靠地确保配设窄覆盖层45的位置附近的强度。其结果是能抑制充气轮胎1的重量的增加，并且提高耐冲击破裂性能。

此外，对于全覆盖层40和窄覆盖层45，形成全覆盖层40的带束覆盖件50和形成窄覆盖层45的带束覆盖件50是同一种类，因此能不分别准备全覆盖层40用的带束覆盖件50和窄覆盖层45用的带束覆盖件50而形成全覆盖层40和窄覆盖层45。由此，能抑制使用带束覆盖件50形成全覆盖层40和窄覆盖层45时的生产性的下降。此外，形成全覆盖层40的带束覆盖件50和形成窄覆盖层45的带束覆盖件50是同一种类，因此能使配设窄覆盖层45的位置附近的强度与配设于两层全覆盖层40之间的窄覆盖层45的配设范围相伴适当地提高。其结果是能抑制生产性的降低，并且更可靠地提高耐冲击破裂性能。

此外，窄覆盖层45配置为在轮胎宽度方向上跨越轮胎赤道面CL，因此在胎面部2中能更可靠地增加在车辆行驶时接地压容易变高的位置的断裂强度。由此，能更可靠地抑制压过路面100上的突起物105时的冲击破裂。其结果是，能更可靠地提高耐冲击破裂性能。

此外，窄覆盖层45的至少一部分位于中央环岸部21的轮胎径向内侧，因此在胎面部2中能更可靠地增加在车辆行驶时接地压容易变高的中央环岸部21附近的位置的断裂强度。由此，能更可靠地抑制由中央环岸部21压到路面100上的突起物105时的冲击破裂。其结果是，能更可靠地提高耐冲击破裂性能。

此外，实施方式的充气轮胎1的制造方法包括：在带束层14的轮胎径向外侧将带束覆盖件50卷成螺旋状，由此形成内侧全覆盖层41的工序；以及在内侧全覆盖层41的轮胎径向外侧将带束覆盖件50卷成螺旋状，由此形成窄覆盖层45的工序，因此能增加接地压容易变高的胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近的断裂强度。由此，即使在中央环岸部21附近压到路面100上的突起物105的情况下，也能抑制突起物105贯穿胎面部2，能抑制在车辆的行驶中由于压到突起物105所导致的冲击破裂。

而且，包括在窄覆盖层45和内侧全覆盖层41的轮胎径向外侧将带束覆盖件50卷成螺旋状，由此形成外侧全覆盖层42的工序，因此能从窄覆盖层45的轮胎径向外侧通过外侧全覆盖层42来覆盖窄覆盖层45整体。由此，能在载荷的变动较大的胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近的位置抑制窄覆盖层45的端部45a与胎面橡胶层4直接接触，能抑制弹性不同的带束覆盖层15与胎面橡胶层4的边界部分位于胎面部2的轮胎宽度方向上的中央附近。因此，能抑制从窄覆盖层45的端部45a附近的窄覆盖层45与胎面橡胶层4的剥离的所谓边缘分离，能确保耐分离性能。其结果是能抑制耐分离性能的降低，并且提高耐冲击破裂性能。

[变形例]

需要说明的是，在上述的实施方式中，在形成全覆盖层40、窄覆盖层45的带束覆盖件50中，一个带束覆盖件50的在轮胎宽度方向上相邻的部分彼此不在轮胎径向上重叠，在轮胎宽度方向上相邻的部分彼此在轮胎宽度方向排列的同时卷成螺旋状，但也可以用一个带束覆盖件50重叠的同时卷绕。图7是实施方式的充气轮胎1的变形例，是将带束覆盖件50重叠的同时卷绕的情况的说明图。如图7所示，对于卷成螺旋状的各带束覆盖件50，可以将一个带束覆盖件50的在轮胎宽度方向上相邻的部分彼此以规定的范围内的宽度在轮胎径向重叠的同时卷成螺旋状。优选的是，像这样在一个带束覆盖件50的作为在轮胎宽度方向上相邻的部分彼此在轮胎径向上重叠的部分的邻接重叠部55中，带束覆盖件50的宽度方向上的宽度Wb在带束覆盖件50的宽度Wa的20％以上70％以下的范围内。

带束覆盖件50通过将在轮胎宽度方向上相邻的部分彼此重叠的同时卷成螺旋状，形成邻接重叠部55的同时卷绕成螺旋状，能以更高强度来配设带束覆盖层15。由此，能通过带束覆盖层15更广范围地增加胎面部2的断裂强度。

此外，在上述的实施方式中，形成有四条主槽30，但主槽30也可以是四条以外的数量。此外，在上述的实施方式中，中央环岸部21位于轮胎赤道面CL上，但环岸部20也可以不位于轮胎赤道面CL上。例如，主槽30也可以位于轮胎赤道面CL上。优选的是，在主槽30位于轮胎赤道面CL上的情况下，窄覆盖层45的至少一部分位于多个环岸部20中的最靠近轮胎赤道面CL的环岸部20的轮胎径向内侧。

此外，在上述的实施方式中，在两层全覆盖层40中，内侧全覆盖层41的轮胎宽度方向上的宽度比外侧全覆盖层42的轮胎宽度方向上的宽度宽，但两层全覆盖层40的幅的关系也可以是除此以外的关系。例如，也可以是外侧全覆盖层42的轮胎宽度方向上的宽度比内侧全覆盖层41的轮胎宽度方向上的宽度宽，也可以将内侧全覆盖层41和外侧全覆盖层42在轮胎宽度方向上的宽度设为相同的宽度。如果两层全覆盖层40分别被延及轮胎宽度方向两侧的胎肩区域Ash间地配设，则不需要考虑轮胎宽度方向上的宽度的相对关系。

此外，也可以对上述的实施方式、变形例进行适当组合。充气轮胎1至少在两层全覆盖层40彼此之间将以轮胎宽度方向上的宽度比全覆盖层40的宽度窄的方式形成的窄覆盖层45配设于比胎肩区域Ash靠轮胎宽度方向内侧的位置，由此能抑制耐分离性能的降低，并且提高耐冲击破裂性能。

[实施例]

图8A、图8B是表示充气轮胎的性能评价试验的结果的图表。以下，关于上述充气轮胎1，对针对以往例的充气轮胎和本发明的充气轮胎1进行的性能的评价试验进行说明。对于性能评价试验，进行针对作为对耐冲击破裂性能的评价试验的柱塞试验和作为对边缘分离的产生难度的性能的耐分离性能的试验。

性能评价试验使用将JATMA所规定的轮胎的公称为275/45ZR19105Y尺寸的充气轮胎1轮辋组装至轮辋尺寸19×9.5J的JATMA标准的车轮的轮胎来进行。在各试验项目的评价方法中，对于柱塞试验，以正规内压填充试验轮胎的气压，以柱塞径19mm、压入速度50mm/分来进行以JIS K6302为基准的柱塞破坏试验，通过测定轮胎破坏能量[J]来进行评价。在柱塞试验的评价结果中，测定出的轮胎破坏能量[J]越大则表示轮胎强度越优异，耐冲击破裂性能越优异。

此外，对于耐分离性能，通过高速耐久試验进行了评价。高速耐久试验是：将试验轮胎设为增加至正规内压的120％的内压，在温度为80℃的环境下使其干燥劣化5天后，设为正规内压，使用转鼓直径为1707mm的带外倾的转鼓试验机，以速度120km/h、负重5kN开始行驶，一边每24小时将速度增加10km/h，一边进行试验直至轮胎破损，从而测定破损时的行驶距离。耐分离性能通过将在高速耐久試验中测定出的行驶距离以将后述的以往例2设为100的指数评价来表示，指数值越大则表示到轮胎破损为止的行驶距离越长，耐分离性能越优异。

对作为以往的充气轮胎的一个例子的以往例1、2的充气轮胎和作为本发明的充气轮胎1的实施例1～11这13种充气轮胎进行了性能评价试验。其中，在以往例1的充气轮胎中，带束覆盖层15不具有窄覆盖层45。此外，在以往例2的充气轮胎中，虽然带束覆盖层15具有窄覆盖层45，但不具有夹着窄覆盖层45的两层全覆盖层40，窄覆盖层45与胎面橡胶层4直接接触。

与此相对，在作为本发明的充气轮胎1的一个例子的实施例1～11中，所有带束覆盖层15具有窄覆盖层45，窄覆盖层45被两层全覆盖层40沿轮胎径向夹持。而且，在实施例1～11的充气轮胎1中，窄覆盖层45的宽度W、窄覆盖层45的宽度W相对于带束覆盖层15的宽度CW分别不同。

使用这些充气轮胎1进行了性能评价试验的结果如图8A、图8B所示，可知：实施例1～11的充气轮胎1的耐分离性能相对于以往例1、2未降低，通过柱塞试验进行评价的耐冲击破裂性能相对于以往例1、2提高。就是说，实施例1～11的充气轮胎1、实施例1～11的充气轮胎1的制造方法能抑制耐分离性能的降低，并且提高耐冲击破裂性能。

附图标记说明

1 充气轮胎

2 胎面部

3 接地面

4 胎面橡胶层

5 胎肩部

8 侧壁部

10 胎圈部

13 胎体层

14 带束层

141、142 带束

143 最宽带束

144 端部

15 带束覆盖层

16 内衬

18 轮胎内表面

20 环岸部

21 中央环岸部

22 第二环岸部

23 胎肩环岸部

30 主槽

31 中央主槽

32 胎肩主槽

40 全覆盖层

41 内侧全覆盖层

42 外侧全覆盖层

45 窄覆盖层

45a 端部

50 带束覆盖件

55 邻接重叠部

100 路面

105 突起物