具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1至图10，本发明为一种运输包装箱支撑装置，将待运输的货物整齐地堆叠于支撑装置100上，运输设备直接对支撑装置100进行操作及搬运，便于对货物进行批量运输，简化运输过程、提高运输效率；支撑装置100包括支撑托盘10以及固定在支撑托盘10下方的底座20。

参见图6，支撑托盘10为框体结构，框体由多个横杆11、多个竖杆12和多个连接角码13组装而成，为了加强框体结构稳定性，框体四周顶角处通过第一固定连接件14将横杆11和竖杆12固定连接。

参见图7，连接角码13包括两个镜像对称的角码臂131，两个角码臂131呈90°设置，角码臂131上设有第一空腔1311，两个角码臂131连接处设有第二空腔1312，第二空腔1312内部设有与角码臂131一体成型的凸起部1301，凸起部1301为具有开口的环状结构，环状结构围成一具有开口的通孔1302，通过设置第一空腔1311，不仅减轻连接角码重量，而且方便工人抓握，提高组装效率；通过设置通孔1302，便于组装定位。

参见图8，底座20包括外框21、固定在外框21内的横梁22、与横梁22组装的斜梁23以及第二固定连接件24，参见图9和图10，横梁22上设有两个交叉的第一斜槽221，斜梁23包括第一斜梁231和第二斜梁232，第一斜梁231上设有用于安装第二斜梁232的第二斜槽2311。组装时，第二斜梁232装于第一斜梁231的第二斜槽2311内，之后将第一斜梁231、第二斜梁232装于第一斜槽221内，最终，通过第二固定连接件24将横梁22和斜梁23连接。

参见图2及图3，支撑托盘10与底座20铆接，并通过一铆接件30连接，支撑托盘10上设有第一铆接孔15，底座20上设有第二铆接孔251，参见图4，铆接件30两头大中间小，其包括两个铆接头31和连接柱32，连接柱32连接两个铆接头31且与铆接头31一体成型。铆接头31包括依次连接的头部311、中间部312和尾部313，头部311、中间部312和尾部313一体成型，头部311为梯形结构，中间部312为倒置的梯形结构，且头部311、中间部312共用同一底面，尾部313为矩形，中间部312最小宽度与尾部313宽度一致。组装时，第一铆接孔15与第二铆接孔251对齐，铆接件30装于第一铆接孔15、第二铆接孔251内，将支撑托盘10与底座20连接在一起；通过设置铆接头31为头部311大、尾部313小的结构，提高支撑托盘10与底座20连接稳定性。

参见图2，底座20上固定有支撑块25，第二铆接孔251设置在支撑块25上。支撑块25设置在外框21的四个顶角处。

参见图2和图3，支撑托盘10与外框21之间设有定位连接件40，定位连接件40包括设置在支撑托盘10的定位筒41以及设置于外框21的导向套42，定位筒41装于导向套42内。

参见图3和图5，定位筒41设有弹性卡件411，导向套42内对应设有卡槽421，定位筒41装入导向套42内，弹性卡件411与卡槽421卡接。

具体的，参见图5，弹性卡件411包括一对卡柱4111、与一对卡柱4111连接的弹性件4112和固定柱4113，弹性件4112套接在固定柱4113上。弹性件4112包括一对弹片部4101以及连接一对弹片部4101的弧形连接部4102，弧形连接部4102套接在固定柱4113上，一对弹片部4101呈倒置V型结构，卡柱4111连接在弹片部4101末端。定位筒41上设有穿孔412，卡柱4111自穿孔向外伸出，卡槽421设置在导向套42内壁。

组装时，定位筒41装于导向套42内，通过向支撑托盘10施加压力，卡柱4111装于卡槽421内形成卡扣连接，防止支撑托盘10与底座20之间产生晃动，同时提高二者的连接强度，定位筒41与导向套42装配完成后，第一铆接孔15与第二铆接孔251对齐，之后将铆接件30装于第一铆接孔15、第二铆接孔251内，将支撑托盘10与底座20连接在一起；通过设置定位连接件40，有利于支撑托盘10与底座20组装定位，提高铆接件30与第一铆接孔15、第二铆接孔251的装配效率和装配效果，减少装配偏差。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。