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具体实施方式

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下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请同时参阅图1－6，本发明提供了一种发声器件100，所述发声器件100包括盆架1、固定于所述盆架1的振动系统2和驱动所述振动系统2振动发声的磁路系统3。其中，所述振动系统2包括用于发声的振膜21。

本实施方式中，所述盆架1为金属制成。金属制成的所述盆架1的硬度较大，不易于在使用和组装过程中发生变形，从而提高所述发声器件100的可靠性。

具体的，所述盆架1包括盆架顶壁11以及与所述盆架顶壁11相对设置的盆架底壁12。

所述盆架1呈矩形结构。所述盆架顶壁11用于固定所述振动系统2。具体的，所述盆架顶壁11用于支撑固定所述振膜21。

所述盆架底壁12包括自所述盆架底壁12向靠近所述振膜21的方向凹陷形成的盆架固定部121以及自所述盆架底壁12向靠近所述磁碗31延伸的盆架定位部122。

本实施方式中，所述盆架固定部121用于与所述磁路系统3通过激光焊接固定。

本实施方式中，所述盆架固定部121包括两个。两个所述盆架固定部121分别位于所述盆架1长轴的相对两侧。

所述振动系统2包括所述振膜21、音圈22、弹性支撑组件23以及骨架24。

所述振膜21固定于所述盆架顶壁11远离所述磁碗31一侧。

所述振膜21包括振动部211、由所述振动部211的外周缘弯折延伸的折环部212以及由所述折环部212向所述盆架1弯折延伸的连接部213。

所述连接部213固定于所述盆架顶壁11。

所述折环部212呈向靠近所述磁碗31方向凹陷形成的弧形结构并与所述盆架固定部121正对设置。所述折环部212与所述盆架固定部121的距离大于所述折环部212最大振动幅度。

本实施方式中，为了增强所述振膜21与所述盆架顶壁11固定的强度，所述振膜21还包括由所述连接部213的外周缘沿所述盆架顶壁11延伸的方向弯折延伸的呈环状的加强部214。所述加强部214固定于所述盆架顶壁11。所述振膜21振动发声时，该结构避免所述振膜21与所述盆架顶壁11发生脱落而造成所述发声器件100的声学效果不好，从而使得所述发声器件100可靠性高。

所述音圈22用于驱动所述振膜21振动发声。所述音圈22固定于所述振动部211。具体的，所述音圈22通过所述骨架24连接至所述振膜21。

所述弹性支撑组件23固定于所述盆架1。具体的，所述弹性支撑组件23的一端固定于所述盆架顶壁11，其另一端固定于所述骨架24。所述弹性支撑组件23用于平衡所述音圈22的振动，所述弹性支撑组件23对所述音圈22的支撑更稳定，振动可靠性更好。

所述骨架24固定于所述振动部211靠近所述磁路系统3一侧。所述骨架24包括固定于所述振动部211的呈环状的骨架本体241和由所述骨架本体241的外周缘向所述音圈22延伸的骨架固定部242以及由所述骨架本体241的内周缘向所述音圈22延伸的第二骨架固定部243。所述弹性支撑组件23连接于所述第一骨架固定部242远离所述骨架本体241的一端，所述音圈22连接至所述第二骨架固定部243。该结构使得所述音圈22通过所述骨架24驱动所述振膜21振动发声，并同时连接所述弹性支撑组件23使得振动的平衡性和可行性高。

所述磁路系统3包括磁碗31、收容于所述磁碗31内的磁钢32。

所述磁碗31固定于所述盆架1。具体的，所述磁碗31包括磁碗本体311、由所述磁碗本体311的周缘向所述振膜21的方向弯折延伸的磁碗侧壁312以及由所述磁碗侧壁312向所述盆架1的方向弯折延伸的磁碗延伸部313以及所述磁碗延伸部313向所述盆架固定部121的方向凸出延伸的磁碗固定部314。

所述磁碗本体311用于固定所述磁钢32。所述磁碗本体311与所述振膜21分别位于所述发声器件100的相对两侧。

所述磁碗侧壁312固定于所述盆架1。

所述磁碗延伸部313用于所述磁路系统3组装定位，同时还保证预留了充足的所述振动系统2的振动空间。

本实施方式中，所述盆架定位部122包括两个，每一所述盆架定位部122与相邻的一个所述盆架固定部12位于所述盆架1长轴的同一侧。两个所述盆架定位部122的设置有利于所述磁路系统3与所述盆架1组装定位。

所述磁碗延伸部313与所述盆架定位部122配合对所述磁碗31在沿垂直于所述振膜21的振动方向上定位，所述磁碗固定部314与所述盆架固定部121固定连接，该结构用于所述磁路系统3与所述盆架1组装定位，具体的，该结构利用所述磁碗固定部314的位置作为所述磁碗31的高度定位面，使得所述磁路系统3与所述盆架1组装定位准确，同时还保证预留了充足的所述振动系统2的振动空间，即该结构保证了所述折环部212与所述盆架固定部121的距离大于所述折环部212最大振动幅度。同时将所述磁碗延伸部313夹设于与所述磁碗延伸部313匹配的所述盆架定位部122内，该结构利用所述盆架定位部122的设置在沿垂直于所述振膜21的振动方向上定位，从而将所述磁路系统3在所述盆架1的长轴和短轴两个维度的定位准确。

本实施方式中，所述磁碗固定部314远离所述磁碗侧壁312的一侧与所述盆架固定部121接触的部分通过激光焊接。通过激光焊接的固定，一方面可以使得所述盆架固定部121与所述磁碗固定部314焊接得更结实，提高了可靠性；另一方面使得激光焊接可以通过在所述盆架1的外侧和所述磁碗31的外侧进行操作，激光斜向焊接操作简单，有利于所述发声器件100的生产组装，并有利于量产。

所述磁碗固定部314远离所述磁碗侧壁312的一侧以及所述盆架固定部121靠近的所述磁碗固定部314的一侧均设有熔合凸起4。通过激光焊接将所述盆架固定部121的金属材料与所述磁碗固定部314的材料熔合形成所述熔合凸起4。所述磁碗固定部314与所述盆架固定部121通过所述熔合凸起4形成焊接固定。所述熔合凸起4位于所述磁碗固定部314与所述盆架固定部121的连接处。

本实施方式中，所述熔合凸起4包括多个，多个所述熔合凸起4相互间隔对称分布于所述磁碗固定部314和所述盆架固定部312。对称分布的点焊形成多个所述熔合凸起4，该结构使得组装工艺简单，并且使得所述盆架固定部121与所述磁碗固定部314焊接得更结实，提高了所述发声器件100的可靠性。

本实施方式中，所述熔合凸起4包括位于所述盆架固定部121的第一熔合凸起41和位于所述磁碗延伸部313的第二熔合凸起42。所述第一熔合凸起41与所述第二熔合凸起42连接形成一体结构。该结构一方面充分利用激光斜向焊接简单操作，有利于所述发声器件100的生产组装，并有利于量产，另一方面，可以使得所述盆架固定部121与所述磁碗固定部314焊接得更结实，提高了可靠性。

所述磁钢32固定于所述磁碗本体311并与所述磁碗侧壁312间隔设置形成磁间隙30。所述音圈22插设于所述磁间隙30。其中，所述第一骨架固定部242由所述骨架本体241的外周缘向所述磁间隙30延伸。

本实施方式中，所述磁碗31呈矩形结构。所述磁碗固定部314包括两个，两个所述磁碗固定部314分别位于所述磁碗31长轴的相对两侧。对称设置的所述磁碗固定部314使得所述盆架1与所述磁碗31结合得更结实，提高了所述发声器件100的可靠性，并同时使得所述磁路系统3与所述盆架1的组装定位更为精准，保证所述折环部312最大振动情况下的可靠性。更优的，所述磁碗固定部314与所述盆架固定部121一一对应。对称设置的所述盆架固定部121使得所述盆架固定部121与所述磁碗固定部314焊接结合得更结实，提高了所述发声器件100的可靠性。

其中，所述弹性支撑组件23包括两个，两个所述弹性支撑组件23分别位于所述磁碗31短轴的相对两侧，对称分布的两个所述弹性支撑组件23对所述音圈22的支撑更稳定，振动可靠性更好。

与相关技术相比，本发明的发声器件通过将所述盆架结构分为相对设置为盆架顶壁和盆架底壁，再将盆架底壁设置自所述盆架底壁向靠近所述振膜的方向凹陷形成的盆架固定部以及自所述盆架底壁向靠近所述磁碗延伸的盆架定位部，同时将磁碗设置由所述磁碗侧壁向所述盆架的方向弯折延伸的磁碗延伸部以及自所述磁碗延伸部向所述盆架固定部的方向凸出延伸的磁碗固定部，然后通过所述磁碗延伸部与所述盆架定位部配合对所述磁碗在沿垂直于所述振膜的振动方向上定位，所述磁碗固定部与所述盆架固定部固定连接，该结构利用所述磁碗固定部的位置作为所述磁碗的高度定位面，使得所述磁路系统与所述盆架组装定位准确，同时还保证预留了充足的所述振动系统的振动空间；同时将所述磁碗延伸部与所述盆架定位部配合，该结构利用所述盆架定位部的设置，从而将所述磁路系统沿垂直于所述振膜的振动方向上定位，也即在所述盆架的长轴和短轴两个维度的定位准确。另外，所述磁碗与所述盆架形成固定连接使得该结构简单，不易于发生所述盆架与所述磁碗移动，有效保证了所述盆架与所述磁碗的固定的稳定度，从而提高了所述发声器件的可靠性。

以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。