发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种加强带钢的加工工艺，它可以实现对带钢的加工工艺进行优化，并引入加强钢条对带钢进行加强，创新性的采用压粘内嵌球挤压连接的方式，迫使加强钢条上的冲制下陷孔发生变形，并呈环形凸起嵌入带钢内，然后利用压粘内嵌球内释放的粘接树脂颗粒填充变形后的冲制下陷孔内进行高强度粘接，实现加强钢条与带钢之间的一体式连接，连接强度大，不易发生剥离脱落现象，同时压粘内嵌球直接永久性的埋设于冲制下陷孔中，不仅起到加强钢条和带钢之间的连接介质作用，同时其稳定的球体结构可以对冲制下陷孔附近的区域进行补强作用，从而显著对带钢进行有效稳定的加强，大幅提升带钢的机械强度，满足在复杂环境下的长久使用。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种加强带钢的加工工艺，包括以下步骤：

S1、取3mm-5mm厚的原料钢带进行酸洗后，利用轧机将其轧制成2mm-3mm厚的预制钢带；

S2、对预制钢带进行软化退火工艺，然后展开平铺于加强工作台上，取合适的加强钢条定位于软化钢带上，并准备好压粘内嵌球；

S3、通过加强工作台上方的微压板对压粘内嵌球进行压制，并对软化钢带进行加热，迫使压粘内嵌球对加强钢条和软化钢带进行一体连接；

S4、压制成型后将其转运至退火炉内进行球化退火，然后取出后转运至轧机上进行精轧，得到1.5mm-2mm厚的加强带钢初品；

S5、对加强带钢初品进行表面清理，然后进行抛光工艺得到加强带钢成品；

S6、对加强带钢成品进行卷曲成捆，最后打包入库。

进一步的，所述步骤S2中的加强钢条厚度与软化钢带的厚度比为1:0.6-1，宽度比为1:5-8，在节省材料的同时有效的对带钢进行加强，同时满足加工的选择多样性。

进一步的，所述加强工作台上端固定安装有安装架，所述安装架上固定安装有液压杆，且液压杆的输出端与微压板之间固定连接，所述加强工作台上端镶嵌连接有半导体制冷片，所述加强钢条上开设有多个均匀分布的冲制下陷孔，所述冲制下陷孔内设置有直径大于其的压粘内嵌球，通过微压板对压粘内嵌球的压制，使得压粘内嵌球挤压冲制下陷孔开始变形，并呈环形凸起的形状向软化钢带内嵌入，显著提高连接强度。

进一步的，所述压粘内嵌球内中心处开设有中心气孔，所述压粘内嵌球外表面上还开设有多个均匀分布的渐变储料流道，且渐变储料流道延伸至压粘内嵌球内部并与中心气孔相连通，所述渐变储料流道与中心气孔的连接处镶嵌有热动推料微球，所述渐变储料流道远离热动推料微球一侧开口处连接有堵料膜，所述热动推料微球与堵料膜之间填充有粘接树脂颗粒，利用半导体制冷片对软化钢带的加热，一方面有利于其进行塑形，方便冲制下陷孔形变嵌入，另一方面可以将热量传递至压粘内嵌球，使得压粘内嵌球内部气体发生膨胀现象，堵料膜也塑化使得渐变储料流道保持开放状态，然后利用气体作为推动力迫使热动推料微球释放出粘接树脂颗粒填充于变形后的冲制下陷孔中进行连接，连接高效稳定，提高加工效率。

进一步的，所述热动推料微球包括卡止基球和包裹在卡止基球表面的热膨胀硅胶层，所述卡止基球表面还固定连接有多个均匀分布的折式导热丝，且折式导热丝镶嵌于热膨胀硅胶层内，一方面热动推料微球起到隔离渐变储料流道与中心气孔的作用，避免气体和粘接树脂颗粒的泄漏，另一方面其在气体推进的时候可以收缩移动，热膨胀硅胶层既可以热膨胀提高密封性，同时在渐变储料流道内壁的挤压下也可发生收缩形变。

进一步的，所述卡止基球采用硬质导热材料制成，所述折式导热丝采用弹性导热材料制成且呈V形，卡止基球起到导热和支撑作用，避免热动推料微球直接从渐变储料流道内冲出影响后续的连接强度，折式导热丝一方面起到对热膨胀硅胶层的定形作用，避免热膨胀硅胶层变形过度影响密封性，另一方面可以起到传导卡止基球热量和随热膨胀硅胶层收缩形变的效果。

进一步的，所述中心气孔内设置有热炸气囊，所述热炸气囊内填充有热膨胀气体，所述热膨胀气体为压缩氢气，压缩氢气在受热后会急剧膨胀，然后迫使热炸气囊在短时间内急剧涨大而爆炸，利用中心气孔内显著增大的气压迫使热动推料微球推动粘接树脂颗粒进行释放。

进一步的，所述堵料膜采用热塑性树脂材料制成，且位于渐变储料流道内侧并与卡止基球的直径保持一致，堵料膜受热即可发生塑化现象开始流动，并且与粘接树脂颗粒混合后对其的影响较小，其次堵料膜位于内侧并与卡止基球的直径保持一致，可以使得热动推料微球在推动粘接树脂颗粒到达堵料膜处后发生卡死现象，既防止了热动推料微球的脱落，同时预留的一定的深度供粘接树脂颗粒存在，在粘接树脂颗粒固化后可以提高其与压粘内嵌球之间的连接强度。

进一步的，所述步骤S2中采用涂覆金属胶水层的方式对加强钢条进行定位，且金属胶水层的厚度为0.1mm-0.2mm，一方面起到定位加强钢条的作用，另一方面用来辅助连接加强钢条和带钢。

进一步的，所述步骤S3中加热至180℃-200℃然后保温15s-30s，然后主动冷却降温至60℃-80℃后自然冷却，降低对钢带强度影响的同时，缩短粘接树脂颗粒固化所需时间，从而提高带钢的加工效率。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案可以实现对带钢的加工工艺进行优化，并引入加强钢条对带钢进行加强，创新性的采用压粘内嵌球挤压连接的方式，迫使加强钢条上的冲制下陷孔发生变形，并呈环形凸起嵌入带钢内，然后利用压粘内嵌球内释放的粘接树脂颗粒填充变形后的冲制下陷孔内进行高强度粘接，实现加强钢条与带钢之间的一体式连接，连接强度大，不易发生剥离脱落现象，同时压粘内嵌球直接永久性的埋设于冲制下陷孔中，不仅起到加强钢条和带钢之间的连接介质作用，同时其稳定的球体结构可以对冲制下陷孔附近的区域进行补强作用，从而显著对带钢进行有效稳定的加强，大幅提升带钢的机械强度，满足在复杂环境下的长久使用。

(2)本发明步骤S2中的加强钢条厚度与软化钢带的厚度比为1:0.6-1，宽度比为1:5-8，在节省材料的同时有效的对带钢进行加强，同时满足加工的选择多样性。

(3)加强工作台上端固定安装有安装架，安装架上固定安装有液压杆，且液压杆的输出端与微压板之间固定连接，加强工作台上端镶嵌连接有半导体制冷片，加强钢条上开设有多个均匀分布的冲制下陷孔，冲制下陷孔内设置有直径大于其的压粘内嵌球，通过微压板对压粘内嵌球的压制，使得压粘内嵌球挤压冲制下陷孔开始变形，并呈环形凸起的形状向软化钢带内嵌入，显著提高连接强度。

(4)压粘内嵌球内中心处开设有中心气孔，压粘内嵌球外表面上还开设有多个均匀分布的渐变储料流道，且渐变储料流道延伸至压粘内嵌球内部并与中心气孔相连通，渐变储料流道与中心气孔的连接处镶嵌有热动推料微球，渐变储料流道远离热动推料微球一侧开口处连接有堵料膜，热动推料微球与堵料膜之间填充有粘接树脂颗粒，利用半导体制冷片对软化钢带的加热，一方面有利于其进行塑形，方便冲制下陷孔形变嵌入，另一方面可以将热量传递至压粘内嵌球，使得压粘内嵌球内部气体发生膨胀现象，堵料膜也塑化使得渐变储料流道保持开放状态，然后利用气体作为推动力迫使热动推料微球释放出粘接树脂颗粒填充于变形后的冲制下陷孔中进行连接，连接高效稳定，提高加工效率。

(5)热动推料微球包括卡止基球和包裹在卡止基球表面的热膨胀硅胶层，卡止基球表面还固定连接有多个均匀分布的折式导热丝，且折式导热丝镶嵌于热膨胀硅胶层内，一方面热动推料微球起到隔离渐变储料流道与中心气孔的作用，避免气体和粘接树脂颗粒的泄漏，另一方面其在气体推进的时候可以收缩移动，热膨胀硅胶层既可以热膨胀提高密封性，同时在渐变储料流道内壁的挤压下也可发生收缩形变。

(6)卡止基球采用硬质导热材料制成，折式导热丝采用弹性导热材料制成且呈V形，卡止基球起到导热和支撑作用，避免热动推料微球直接从渐变储料流道内冲出影响后续的连接强度，折式导热丝一方面起到对热膨胀硅胶层的定形作用，避免热膨胀硅胶层变形过度影响密封性，另一方面可以起到传导卡止基球热量和随热膨胀硅胶层收缩形变的效果。

(7)中心气孔内设置有热炸气囊，热炸气囊内填充有热膨胀气体，热膨胀气体为压缩氢气，压缩氢气在受热后会急剧膨胀，然后迫使热炸气囊在短时间内急剧涨大而爆炸，利用中心气孔内显著增大的气压迫使热动推料微球推动粘接树脂颗粒进行释放。

(8)堵料膜采用热塑性树脂材料制成，且位于渐变储料流道内侧并与卡止基球的直径保持一致，堵料膜受热即可发生塑化现象开始流动，并且与粘接树脂颗粒混合后对其的影响较小，其次堵料膜位于内侧并与卡止基球的直径保持一致，可以使得热动推料微球在推动粘接树脂颗粒到达堵料膜处后发生卡死现象，既防止了热动推料微球的脱落，同时预留的一定的深度供粘接树脂颗粒存在，在粘接树脂颗粒固化后可以提高其与压粘内嵌球之间的连接强度。

(9)本发明步骤S2中采用涂覆金属胶水层的方式对加强钢条进行定位，且金属胶水层的厚度为0.1mm-0.2mm，一方面起到定位加强钢条的作用，另一方面用来辅助连接加强钢条和带钢。

(10)本发明步骤S3中加热至180℃-200℃然后保温15s-30s，然后主动冷却降温至60℃-80℃后自然冷却，降低对钢带强度影响的同时，缩短粘接树脂颗粒固化所需时间，从而提高带钢的加工效率。