具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1所示，本发明提供一种组合式油封结构，包括设置在旋转轴1上的主油封2，旋转轴1穿设在壳体3的壳体通孔31中，壳体通孔31与位于壳体3内部的油腔32相通，组合式油封结构还包括套设于旋转轴1外的挡油环4和设置在旋转轴1上的环形甩油凸起11，环形甩油凸起11、挡油环4、及主油封2沿旋转轴1的轴向且沿背离油腔32方向依次分布。本发明中组合式油封结构包括沿旋转轴1的轴向且沿背离油腔32方向依次分布的环形甩油凸起11、挡油环4、及主油封2，即环形甩油凸起11、挡油环4、及主油封2沿朝向壳体3外部方向依次分布，当油腔32中的润滑油等沿旋转轴1向壳体3外部渗漏时，设置在旋转轴1上的环形甩油凸起11会阻挡住润滑油，且环形甩油凸起11会随着旋转轴1一起转动，并将润滑油甩向壳体3的壁上，使得润滑油再回流至油腔32中；而部分未被环形甩油凸起11阻挡住的润滑油在进入挡油环4处时，也会被挡油环4阻挡住，这样在环形甩油凸起11及挡油环4的作用下，能大量减少进入主油封2处的润滑油，随后在主油封2的密封作用下，能有效阻止进入该处的、少量的润滑油向外泄露，最终实现了有效防止润滑油从壳体3泄漏的目的，保证本组合式油封结构的密封性能更好。

同时，如图2所示，本发明还提供一种空压机，包括空压机主机100和齿轮箱300，空压机主机100包括两个旋转轴1，两个旋转轴1分别为驱动轴和从动轴，驱动轴上安装有主动齿轮，从动轴上安装有与主动齿轮相啮合的从动齿轮，齿轮箱300包括壳体3及油腔32，主动齿轮和从动齿轮均位于油腔32中，空压机还包括所述组合式油封结构。本发明空压机，基于其组合式油封结构，能有防止齿轮箱300中的润滑油沿着两个旋转轴1进入到空压机主机100中，并防止因大量润滑油泄漏而导致齿轮及旋转轴1被卡死、甚至被损坏，进而保证空压机能长期稳定运行，使用寿命更长，且避免空压机主机100产生的压缩空气含有润滑油。

如图1所示，本实施例中壳体3中设有回油孔33，回油孔33的一端与位于挡油环4和主油封2之间的空腔相通，回油孔33的另一端与油腔32相通；进入挡油环4和主油封2之间的空腔中的润滑油，将通过回油孔33再回流至油腔32，从而利用该回油孔33进一步减少进入主油封2处的润滑油，并增强本组合式油封结构的密封效果。

如图1所示，本实施例中挡油环4上设有油环通孔41，位于挡油环4和主油封2之间的空腔通过油环通孔41与油腔32相通，进入空腔中的润滑油过量时，利于润滑油通过油环通孔41回流至油腔32中，从而减少润滑油泄漏。同时，本实施例中挡油环4上设有多个沿周向间隔分布的所述油环通孔41，位于最低处的油环通孔41位于油腔32中润滑油的液面和旋转轴1之间，此种设计更利润滑油回流。

如图1所示，本实施例中环形甩油凸起11呈刀口结构，即环形甩油凸起11的两侧壁上均设有斜坡，此种结构设计，能增强甩油效果，从而加快润滑油回流至油腔32中。另外，挡油环4的内径大于环形甩油凸起11的外径。

如图1所示，本实施例中挡油环4的内侧壁与旋转轴1之间具有第一间隙，挡油环4与环形甩油凸起11之间具有第二间隙，第一间隙与位于挡油环4和主油封2之间的空腔相通，且第一间隙通过第二间隙与油腔32相通。这样，进入空腔中的润滑油将能通过第一间隙、第二间隙流动至环形甩油凸起11处，进而经环形甩油凸能起将润滑油甩向壳体3及油腔32，促进空腔中的润滑油向油腔32中回流的速度，保证本组合式油封结构的密封效果更好。本实施例中旋转轴1上沿轴向与挡油环4相对应处设有凹槽12，环形甩油凸起11的一侧壁构成凹槽12的一侧壁，凹槽12的底部与挡油环4的内侧壁之间具有所述第一间隙，该凹槽12能引导、促进空腔中的润滑油回流至凹槽12中，且环形甩油凸起11的一侧壁构成凹槽12的一侧壁，能增大环形甩油凸起11与位于凹槽12中润滑油的接触面积，进而能高效的将凹槽12中的润滑油甩向壳体3及油腔32，进一步防止润滑油的泄漏，并增强密封效果，且环形甩油凸起11在甩油过程中，还能通过凹槽12对空腔中的润滑油产生吸力，促进空腔中的润滑油向凹槽12中流动。

如图1所示，本实施例中挡油环4通过螺栓42固定在壳体3上，不仅方便了挡油环4的安装，且实现挡油环4与壳体3间的可拆卸连接，方便在需要时将挡油环4拆下。

本实施例中环形甩油凸起11、挡油环4及主油封2均位于壳体通孔31中，该壳体通孔31为阶梯式结构。环形甩油凸起11、挡油环4及主油封2分别与油腔32的距离逐渐变大，即环形甩油凸起11最靠近油腔32，而主油封2与油腔32的距离最远。

本实施例中主油封2包括钢骨架和密封唇，密封唇的内侧壁上设有回油线，密封唇与旋转轴1紧密接触。本实施例中主油封2即为骨架油封。本实施例中密封唇还包括主唇和副唇，主唇在油测，副唇在气侧。本实施例中密封唇的材质为聚四氟乙烯。在其它实施例中密封唇的材质可以为氟橡胶，且主油封2还包括弹簧。另外，本实施例回油线可以为单向回油线、八字形回油线、正弦波回油线或折线形回油线中的一种。

本实施例中空压机主要用于氢燃料电池。上述环形甩油凸起11由旋转轴1的圆柱面加工而成。本组合式油封结构设置壳体3中润滑油密封位置。本实施例中环形甩油凸起11为第一道防油结构；挡油环4与旋转轴1之间设置有上述第一间隙，该处为第二道防油结构；挡油环4上设置有油环通孔41，且最低点油环通孔41位于润滑油液面和旋转轴1下测点的中间位置，该处为第三道防油结构。壳体3上在旋转轴1正下方设置的回油孔33，为第四道防油结构；主油封2为第五道防油结构。本组合式油封结构通过挡油环4和环形甩油凸起11可大量减少润滑油进入主油封2处，少量润滑油进入后，会通过回油孔33返回齿轮箱300，进一步减少主油封2处润滑油量，一旦润滑油大量储存在主油封2处，可通过挡油环4的油环通孔41排出，从而保证本组合式油封结构可有效防止空压机的齿轮箱300内润滑油泄露。

另外，如图2所示，本实施例中空压机还包括动力装置500，空压机主机100的一端与齿轮箱300的一端固定连接，齿轮箱300的另一端与动力装置500固定连接，且动力装置500的输出轴51通过联轴器6与空压机主机100的驱动轴相连接。本空压机为一体式空压机，其空压机主机100的一端与齿轮箱300的一端固定连接，齿轮箱300的另一端与动力装置500固定连接，从而将空压机主机100、齿轮箱300、及动力装置500集成一体式设计，使得本空压机的整体结构紧凑，体积较小；且动力装置500的输出轴51通过联轴器6与空压机主机100的驱动轴相连接，动力装置500能通过联轴器6直接驱动空压机主机100的驱动轴运转，提高空压机主机100的响应速度，并提高了传动效率，减少传动过程中的能量损失，进而提高了空压机的整体效率，并提高了空压机运行可靠性，延长了空压机的使用寿命，且采用联轴器6的连接方式，使得本空压机的整体结构更加紧凑，进一步减小了本空压机的整体体积。

如图2所示，本实施例中一体式空压机，还包括入口接头7，入口接头7安装在空压机主机100的进气端。本实施例通过将入口接头7直接安装在空压机主机100的进气端，使得空压机的结构更加紧凑。

如图3所示，本实施例中齿轮箱300的油腔32包括第一内分腔321和与第一内分腔321相通的第二内分腔322，主动齿轮位于第一内分腔321中，从动齿轮位于第二内分腔322中。动力装置500带动驱动轴转动时，驱动轴通过主动齿轮及从动齿轮带动从动轴一起运转，进而形成压缩空气。本实施例中第一内分腔321和第二内分腔322的截面轮廓均呈圆弧形，第一内分腔321与第二内分腔322的连通处的上侧壁上设有上过渡圆弧面323，第一内分腔321与第二内分腔322的连通处的下侧壁上设有下过渡圆弧面324，上过渡圆弧面323的中心轴线和下过渡圆弧面324的中心轴线均位于油腔32的外部。本实施例中油腔32呈倒8字形。

如图3所示，本实施例中齿轮箱300的内部设有齿轮箱水道34，以利用齿轮箱水道34对齿轮箱300的油腔32中润滑油进行冷却，动力装置500的内部设有动力水道，齿轮箱水道34与动力水道相连通，使得齿轮箱300中的冷却水能与动力装置500中的冷却水互相流动，且此种水道布置方式，减少了连接水管、水管接头等部件的设置，简化了整体结构，减小水路流阻。

同时，如图3所示，本实施例中齿轮箱300的齿轮箱水道34环绕在齿轮箱300的油腔32外围，齿轮箱水道34的截面形状与齿轮箱300的油腔32的轮廓形状相同，即齿轮箱水道34延伸形状根据油腔32的轮廓形状设计，以增大冷却面积，进而增强齿轮箱水道34对油腔32中润滑油的冷却效果，维持齿轮箱300整体温度稳定性，减小齿轮箱300得热形变尺寸。本实施例中齿轮箱水道34呈倒8字形，与齿轮箱300的油腔32相邻。齿轮箱水道34为环形连贯冷却水道。

本实施例中齿轮箱300的上部安装有透气阀，以利用透气阀平衡齿轮箱300内外部压力，减少润滑油泄漏。同时，如图3所示，本实施例中齿轮箱300的上部和下部均设有透气孔35，透气孔35与齿轮箱300的油腔32相通，位于齿轮箱300的上部的透气孔35中安装有透气阀，位于齿轮箱300的下部的透气孔35中可装入封堵件。齿轮箱300的上部、下部均布置透气孔35，可以满足空压机正、反两种使用方式，提高了使用的灵活性。透气阀通过螺纹安装在透气孔35中，以方便安装及拆卸。

本实施例中齿轮箱300的侧壁上安装有油位镜，以通过油位镜方便观察油腔32中润滑油的油位。如图3所示，油位镜安装在齿轮箱300侧壁上的油位镜安装孔36中。

本实施例中动力装置500的输出轴51上也设置有上述组合式油封结构，以防止油腔32中的润滑从与动力装置500的连接处泄漏。

如图3所示，本实施例中齿轮箱300上设有撬装孔37，撬装孔37为螺纹孔，动力装置500在与撬装孔37对应处设有实体平面。在拆卸过程中，将撬装螺栓拧入撬装孔37中，并使撬装螺栓穿过撬装孔37、顶在动力装置500的实体平面上，利用撬装螺栓与撬装孔37的螺纹连接作用，使得撬装螺栓能逐渐对动力装置500施加较大作用力，从而将动力装置500与齿轮箱300顶开，方便两者间的拆卸工作。本实施例中齿轮箱300上设有2个撬装孔37，分别布置在齿轮箱300与动力装置500连接端的上部和下部。

本实施例中动力装置500采用电机，具体为永磁同步电机。电机包括电机定子、电机转子、电机壳体、电机后端盖、高压连接器、以及低压连接器。

本实施例中空压机主机100类型为扭叶型罗茨式。联轴器6为一种柔性联轴器。

本实施例中空压机主机100的驱动端通过螺栓42与齿轮箱300的一端固定连接，齿轮箱300的另一端通过螺栓42与电机的前端相连接。本实施例中联轴器6具体采用销钉式联轴器，方便实现电机的输出轴51与空压机主机100的驱动轴之间的连接，电机的输出轴51与联轴器6通过花键连接。如图3所示，齿轮箱300上设有多个螺栓孔38，螺栓42穿过齿轮箱300上的螺栓孔38与空压机主机100相连接，从而实现齿轮箱300与空压机主机100的连接。齿轮箱水道34在全部螺栓孔38包络空间范围内。第一内分腔321的侧壁上与电机连接端设有一个阶梯。第一内分腔321的侧壁上与空压机主机100的连接端设有一个阶梯，且第二内分腔322的侧壁上与空压机主机100的连接端设有一个阶梯。

本实施例中动力水道呈螺旋形，动力水道的进水口的轴线与电机内的圆柱体相切，动力水道的出水口开设在动力装置500与齿轮箱300相接触的端面上，且齿轮箱水道34的进水口开设在齿轮箱300与动力装置500相接触的端面上，动力水道的出水口与齿轮箱水道34的进水口相对接，实现动力水道与齿轮箱水道34的连通。此种连通方式，减少了连接水管、水管接头等部件的设置，简化了整体结构，减小水路流阻。动力水道与齿轮箱水道34的连通处设有O型密封圈，该O型密封圈的材质为氟橡胶。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。