具体实施方式

图1示意性地示出了活塞式发动机1的润滑油系统的简化图示。发动机1是大型内燃发动机，例如船舶的主发动机或辅助发动机，或者是在发电厂中用于产生电力的发动机。发动机的缸膛为至少150mm。发动机的额定功率为每个汽缸至少150kW。

发动机1包括多个汽缸2，图1中仅示出了其中一个。图1的发动机1是四冲程发动机。发动机1的每个汽缸2都设置有至少一个进气阀3和至少一个排气阀4，该进气阀和排气阀可以被称为换气阀3、4。发动机1还设置有至少一个涡轮增压器5。发动机1的每个汽缸2都设置有活塞8，该活塞连接到曲轴并且被构造成在汽缸2内以往复方式移动。

润滑油系统被构造成将润滑油输送到发动机1的部件以用于润滑和/或冷却目的。润滑油系统例如经由发动机1的大端部轴承7将润滑油供应到连杆6。在连杆6的内部，润滑油被供应到发动机的活塞8，在活塞处润滑油用于润滑活塞环和/或用于冷却活塞8。

润滑油系统包括油泵9，该油泵对润滑油加压并将其供给到润滑油管线10中，在该润滑油管线中润滑油被引导到使用润滑油的部件。在图1的示例中，发动机1设置有湿油槽11。湿油槽是这样的一种油槽，其用作发动机1的储油器。在图1的润滑油系统中，从发动机1的油槽11中获取润滑油。然而，发动机1也可以设置有干油槽和单独的润滑油箱，润滑油从油槽被引入到该润滑油箱中。因此，润滑油可以从单独的润滑油箱获取。油泵9由发动机驱动。然而，油泵9也可以由一些其它动力源驱动，例如电动马达。油泵9可以是例如螺杆泵。润滑油系统还设置有预润滑泵12，该预润滑泵确保在发动机1启动时润滑油流也可用。预润滑泵12与油泵9并联布置。预润滑泵12是电驱动的。

油冷却器13被布置在油泵9的下游以用于冷却加压润滑油。旁路管道14与油冷却器13并联布置以用于在润滑油温度低时，例如在发动机1启动时，允许绕过油冷却器13。旁通阀15将旁通管线14连接到位于油冷却器13的下游侧的润滑油管线10。旁通阀15用于选择性地引导来自油泵9的润滑油流穿过油冷却器13或旁通管线14。旁通阀15可以是温度控制的，以便自动地将润滑油温度保持在适当的温度范围内。过滤器16被布置在旁通阀15的下游。

润滑油也被供应到涡轮增压器5。回流管线17将润滑油从涡轮增压器5供应回到油槽11。

发动机1设置有可变进气阀关闭(VIC)系统18和可变排气阀关闭(VEC)系统19。润滑油用作用于使VIC系统18和VEC系统19工作的控制油。换气阀3，4的可变正时允许根据发动机1的工作条件调节进气阀3和排气阀4的关闭正时。换气阀3，4可以是液压致动的或凸轮致动的。在凸轮致动的换气阀3、4的情况下，控制油例如可以用于从由凸轮确定的正时延迟阀3、4的关闭。

为了确保VIC/VEC系统18、19的正常运行，当发动机1启动时需要加压控制油可用。在发动机1正常启动之前，电驱动预润滑泵12也将加压油供应到VIC/VEC系统18、19。然而，在黑启动情况下，其中发动机1需要在不供应电能的情况下被启动，控制油需要被供应到VIC/VEC系统18、19，而不依赖于预润滑泵12。为了允许在黑启动之前将加压控制油供应到VIC系统18和/或VEC系统19，润滑油系统设置有泵模块20。泵模块20从润滑油系统接收油并将其供应到VIC/VEC系统18、19。在图1的实施方式中，泵模块20附接到油槽11。

图2示出了根据本发明的实施方式的泵模块20。图3示出了连接到发动机的油槽11的图2的泵模块20。图4和图5示出了泵模块20的两个不同的横截面图。泵模块20包括主体21。主体21具有第一连接表面22和第二连接表面23。第一连接表面22被构造成面向油槽11或替代地面向润滑油箱。第二连接表面23被构造成面向油管17。在图3的实施方式中，油管17是将润滑油从涡轮增压器5供应到油槽11的回流管线。第二连接表面23与第一连接表面22平行。第一连接表面22和第二连接表面23面向相反的方向。第二连接表面23背向第一连接表面22。

泵模块20的主体21包括通孔25。通孔25的壁限定油通道26。油通道26建立油槽11和油管17之间的流体连通。因此油通道26允许从油管17到油槽11中的流动。

根据本发明的泵模块20包括至少一个泵腔室27a、27b。在图2至图5的实施方式中，泵模块20包括第一泵腔室27a和第二泵腔室27b。泵腔室27a、27b可以用于对发动机的黑启动所需的控制油加压。泵腔室27a、27b的数量可以根据控制油的所需流速来选择。流体通道28将泵腔室27a、27b中的每一个连接到油通道26。在图2至图5的实施方式中，流体通道28是T形的，并且包括从油通道26向外延伸的第一分支和将第一泵腔室27a和第二泵腔室27b连接到第一分支的第二分支。因此，泵腔室27a、27b可以从油通道26接收润滑油。流体通道28设置有止回阀29，该止回阀允许从油通道26到泵腔室27a、27b中的流动，但防止从泵腔室27a、27b到油通道26中的流动。止回阀29位于塞子41的后面，以允许维修止回阀29。泵模块20包括出口30，控制油可以穿过该出口从泵模块20被排出。在图2至图5的实施方式中，泵模块20设置有止回阀35，该止回阀允许油从泵模块20经由出口30排出，但是防止从出口30到泵腔室27a、27b中的流动。然而，止回阀35不需要是泵模块20的整体部件，但是止回阀可以被布置在出口30下游的控制油管线中。止回阀35位于塞子42的后面，以允许维修止回阀35。在图2至图5的实施方式中，泵模块20设置有两个泵腔室27a、27b共用的出口30，但是每个泵腔室27a、27b可以设置有自己的出口。流体通道28的第二分支将出口30连接到泵腔室27a、27b。

泵模块20还设置有与第一泵腔室27a同轴的第一致动腔室31a，以及与第二泵腔室27b同轴的第二致动腔室31b。因此，致动腔室31a、31b的数量对应于泵腔室27a、27b的数量。

泵模块20包括用于第一泵腔室27a和第一致动腔室31a的第一活塞装置33a以及用于第二泵腔室27b和第二致动腔室31b的第二活塞装置33b。每个活塞装置33a、33b包括界定泵腔室27a、27b的第一活塞表面33c、33e和界定致动腔室31a、31b的第二活塞表面33d、33f。第一活塞表面33c、33e和第二活塞表面33d、33f面向相反的方向，即彼此背离。泵模块20包括用于将压力介质引入到第一致动腔室31a和第二致动腔室31b的入口(图2至图5中未示出)。

泵模块20包括用于每个活塞装置33a、33b的弹簧34a、34b。弹簧34a、34b被构造成将活塞装置33a、33b朝向泵腔室27a、27b的容积最大且致动腔室31a、31b的容积最小的位置偏置。在图2至图4的实施方式中，每个弹簧34a、34b被布置在泵腔室27a、27b内。

活塞装置33a、33b可以以往复方式移动。当足以克服弹簧34a、34b的弹簧力的流体压力被施加到活塞装置33a、33b的第二活塞表面33d、33f上时，活塞装置33a、33b移动，并且泵腔室27a、27b中的油由第一活塞表面33c、33e加压。加压油经由流体通道28和出口30从泵模块20被排出。

泵模块20借助于压力介质管线43连接到压力介质源24，如图1所示。阀36被布置在压力介质源24和泵模块20之间以用于控制压力介质从压力介质源24到泵模块20的致动腔室31a、31b中的流动。压力介质源24可以是空气罐，因此压力介质可以是压缩空气。由于压缩空气经常用于启动大型活塞式发动机，使用压缩空气作为压力介质是有利的。然而，存储在蓄压器中的液压流体也可以用作压力介质。压力介质同时被引入到两个致动腔室31a、31b中。

在图3的实施方式中，油槽11设置有凸缘38，泵模块20附接到该凸缘。油管17设置有凸缘39，以允许油管17附接到泵模块20。泵模块20附接到油槽11的端部，位于油槽11的外部。

在图2至图5的实施方式中，泵模块20的主体21是单件式部件。泵腔室27a、27b和致动腔室31a、31b被集成到主体20中，即泵腔室和致动腔室被布置在主体21内。每个泵腔室27a、27b都设置有可移除的盖40a、40b，该盖允许将活塞装置33a、33b和弹簧34a、34b插入到主体21中。

图6示出了根据本发明的另一实施方式的泵模块20。泵模块20以与图2至图5的实施方式相同的方式附接在油槽11和油管17之间。然而，图6的泵模块包括四个泵腔室和致动腔室。图6的泵模块20包括四个子模块37a、37b、37c、37d，所述四个子模块附连到泵模块20的主体21。子模块37a、37b、37c、37d中的每一个包括泵腔室和对应的致动腔室。压力介质管线43连接到每个致动腔室的入口32以用于将压力介质供应到致动腔室。通过将泵腔室和致动腔室布置在可移除的子模块中，泵腔室和致动腔室的数量和/或尺寸可以改变。这允许为每个发动机选择具有期望流速的合适构造。

本领域技术人员将理解，本发明不限于上述实施方式，而是可以在所附权利要求的范围内变化。