具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明再作进一步详细的说明。在本发明中的“第一”、“第二”等描述，仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或顺序。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

参照图1至图2，本申请实施例提供了一种CRTSⅢ型板式无砟轨道，包括底座10、轨道板20、加强筋50及填充层40，填充层40为向轨道板20与底座 10之间灌注自密实混凝土而成，轨道板20上形成有通孔，通孔内形成有填充层40，加强筋50埋设于轨道板20与底座10之间的填充层40内；CRTSⅢ型板式无砟轨道还包括连接件30，通孔内设置有连接件30，连接件30的一端固定于通孔的内壁上，另一端与加强筋50连接。

在CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工过程中，首先将轨道板20铺设于设计位置，然后向轨道板20与底座10之间灌注自密实混凝土，自密实混凝土流动并充满轨道板20与底座10之间的空腔之后，会从轨道板20的通孔中溢出，从而在通孔中也形成填充层40。本申请实施例中，通孔可以为轨道板20上的灌注孔21、检查孔或者其它孔。为了增强填充层40的强度，保证其结构稳定性和耐久性，在填充层40内铺设加强筋50。本申请实施例中，加强筋50可以为多个间隔排列的单根钢筋，也可以为钢筋网片。

另外，通孔内的填充层40与下部的填充层40缺少连接，在温度荷载及列车荷载等因素的影响下，通孔内的填充层40可能会蹿出，影响行车安全。这里下部的填充层40是指轨道板20与底座10之间的填充层40。本申请实施例中在通孔内设置了连接件30，并将其一端固定于通孔的内壁上，另一端与加强筋 50连接，从而保证轨道板20的通孔内填充层40的结构稳定性，保证行车安全。

本申请实施例中，连接件30为钢筋。连接件30的一端固定在通孔的内壁上，自密实混凝土灌注完成之后，连接件30能够增强通孔内填充层40的稳定性。连接件30的另一端与加强筋50连接，能够增强通孔内填充层40与下部填充层40之间的结构稳定性，避免通孔内填充层40与下部填充层40连接断裂并蹿出。

可以理解地，连接件30的上端与通孔内壁之间的固定，可以是单点固定，也可以是多点固定；连接件30与通孔内壁之间的固定方式也可以有多种。一些实施例中，通孔呈锥形，连接件30的一端卡设在通孔的内壁上。也就是说，通孔为上宽下窄的形状，连接件30的上端与通孔的内壁多点固定，其上端卡设在通孔的内壁上，以更多地借助通孔内壁的固定作用保证通孔内填充层40的稳定性。

可以理解地，连接件30可以为整体式结构，也可以为相互连接的分体式结构，都能够实现通孔内填充层40与下部填充层40之间的连接。一些实施例中，连接件30包括第一子件31与第二子件32，第一子件31的两端分别固定于通孔的内壁上，第二子件32的第一端与第一子件31连接，第二子件32的第二端与加强筋50连接。具体地，第一子件31为横向钢筋，第二子件32为竖向钢筋，竖向钢筋的顶端与横向钢筋焊接。横向钢筋的长度需要保证其在施工时能够卡设在通孔的内壁上，保证灌注自密实混凝土的过程中，横向钢筋的位置不会发生扰动。竖向钢筋的长度需要保证其下端与加强筋50连接。横向钢筋能够增强通孔内填充层40的稳定性，竖向钢筋能够增强通孔内填充层40与下部填充层 40之间的结构稳定性。具体地，第二子件32的第一端与第一子件31双面焊接，焊缝的长度为30mm～60mm，焊缝的宽度大于或者等于4mm。一些实施例中，第二子件32的第二端形成有钩状结构，钩状结构勾连于加强筋50上。可以理解地，钩状结构进一步地增强了第二子件32与加强筋50之间的连接，使两者之间的连接更加稳固，从而增强了通孔内填充层40的稳定性和持久性。

一些实施例中，第一子件31的数量为多个，多个第一子件31彼此连接。可以理解地，第一子件31的两端分别固定于通孔的内壁上，多个第一子件31 彼此连接，能够增强第一子件31对通孔内填充层40的作用力，且灌注自密实混凝土时，第一子件31不会发生扰动；也能够增强第一子件31对第二子件32 的作用，使通孔内填充层40与下部填充层40之间的连接更稳固，保证通孔内的填充层40不易蹿出。

进一步地，第一子件31水平固定于通孔内。可以理解地，第一子件31水平固定时，其与通孔内壁之间的作用力最大，能够增强第一子件31的稳定性，并增强其第二子件32的支撑作用。进一步地，第二子件32与第一子件31垂直设置。第二子件32与第一子件31垂直设置时，能够保证两者之间的作用力最强。当第一子件31水平固定于通孔内，且第二子件32与第一子件31垂直设置时，能够更好地保证通孔内填充层40的稳定性，保证行车安全。

本申请实施例中，通孔形成于轨道板20上，由于向轨道板20与底座10 之间灌注自密实混凝土形成填充层40时，自密实混凝土会在通孔中溢出，因而通孔内也形成填充层40。轨道板20上的通孔可以为灌注孔21，也可以为检查孔。一些实施例中，通孔为灌注孔21，填充层40为从灌注孔21向轨道板20 与底座10之间灌注自密实混凝土而成。可以理解地，灌注孔21用于将自密实混凝土灌注于轨道板20与底座10之间。另一些实施例中，通孔为检查孔，检查孔内形成有填充层40。

一些实施例中，加强筋50呈网状，其水平埋设于填充层40内。一方面网状的加强筋50对于填充层40的强度增加更加有利，另一方面其与连接件30 之间的作用力更强，能够更好地增强下部填充层40与通孔内填充层40之间的作用，提高稳定性。

本申请实施例的CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工步骤如下：

1、施工封边模板

采用与轨道板20尺寸一致的定型钢模板作为封边模板，模板高度14cm，与轨道板20重叠高度5cm，加工偏差不得大于1mm。封边模板的四周全部粘贴透水模板布，提升混凝土外观质量。在封边模板的四个板角的圆弧位置设置排气口，灌注时用定型插板封堵。

2、施工压紧装置

按照“直4曲5”的原则安装压紧装置，分别对轨道板20和封边模板进行压紧。轨道板20压紧采用两端花篮螺栓与底座10预埋锚固棒连接的方式，旋紧花篮螺栓达到压紧目的，紧固力矩按60公斤控制。

3、施工防侧滑装置

在曲线段位置，由于超高影响存在自然高差，灌注施工时受自密实混凝土流动影响，轨道板20容易发生顺超高内侧方向的移动，需要在内侧安装防止侧滑的装置，每个轨道板20设置2道。

4、安装连接件30

曲线轨道板20和直线轨道板20的灌注孔21均设置在其中间位置。直线轨道板20的灌注高度不宜小于80cm，曲线轨道板20的灌注高度不宜小于100cm。轨道板20的排气孔设置在四个板角，用于排出空气及浮浆。

本申请实施例中连接件30包括横向钢筋和纵向钢筋。将连接件30由灌注孔21及检查孔放入，直至横向钢筋卡住灌注孔21或检查孔的内壁为止，然后旋转横向钢筋，使纵向钢筋的下端钩状结构勾住加强筋50。

5、安装防溢管

直线轨道板20的防溢管需要露出轨道板20上表面的高度为35cm，曲线轨道板20的防溢管需要露出50cm，防溢管采用φ160mm的PVC管。

6、预湿轨道板20

轨道板20的预湿采用喷雾器接旋转喷嘴，在灌注前1个小时，分别从灌注孔21和检查孔伸入板腔内进行雾状喷射。预湿有积水或者不预湿都会严重影响灌注质量。

7、灌注自密实混凝土

测量人员重新复测已经安装完成的轨道板20位置，确保精调偏差在允许的范围内。自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的性能指标。在混凝土灌注过程中，所有人员、机具设备不得踩踏或放置在轨道板20上。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢的方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板20下的空间连续流动。灌注时漏斗设专人观察混凝土面高度，避免混凝土溢出或板腔进气。

8、拆模、养护

自密实混凝土灌注完成后，拆模时强度不小于10MPa。拆模时，先拆精调爪连接螺栓、卸下精调爪，然后拆除压紧装置顶丝，移除压紧装置；最后依次拆除封边模板。应及时养护(采用涂刷混凝土养护液+工程胶+塑料膜的方式)，带模养护不少于3天，总养护时间不少于14天。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不同限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。并且，本发明各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。