聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物及其染整加工方法
阅读说明：本技术 聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物及其染整加工方法 (Polybutylene succinate-viscose blended fabric and dyeing and finishing processing method thereof ) 是由 吴绍明 陈洋 徐海兵 展义臻 占敏华 于 2021-07-22 设计创作，主要内容包括：本申请涉及织物染整领域,具体公开了一种聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物及其染整加工方法。其中,聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物由聚丁二酸丁二醇酯纤维和粘胶纤维混纺获得,纱支规格为32S/1+30D*32S/1+30D。混纺织物的染整加工方法依次包括：前处理、分散染色、水洗处理、活性染色、皂洗处理、热定型整理、烘干处理,最终获得成品混纺织物。将粘胶纤维与聚丁二酸丁二醇纤维混纺后,能使混纺织物同时兼具柔软和骨感的手感,再配合本申请中的染整工艺,更有利于提高聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的色牢度等级,还不易导致染整后的混纺面料的手感变差。(The application relates to the field of fabric dyeing and finishing, and particularly discloses a polybutylene succinate-viscose blended fabric and a dyeing and finishing processing method thereof. The polybutylene succinate-viscose blended fabric is obtained by blending polybutylene succinate fibers and viscose, and the yarn count specification is 32S/1+ 30D. The dyeing and finishing processing method of the blended fabric sequentially comprises the following steps: pretreatment, disperse dyeing, washing treatment, reactive dyeing, soaping treatment, heat setting finishing and drying treatment, and finally obtaining the finished product blended fabric. After the viscose and the polybutylene succinate fiber are blended, the blended fabric has soft hand feeling and bone feeling, and the dyeing and finishing process is matched, so that the color fastness grade of the polybutylene succinate-viscose blended fabric can be improved, and the hand feeling of the blended fabric after dyeing and finishing is not easy to deteriorate.)
技术领域
本申请涉及混纺织物染整领域，更具体地说，它涉及一种聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染整加工方法。
背景技术
聚丁二酸丁二醇酯(PBS)是以丁二酸和丁二醇为原料，通过缩聚反应的方法制得的化学高分子材料，具有生物相容性、生物可吸收性等特点。PBS在细菌或酶的作用下，可以分解为二氧化碳和水等无毒无害的物质，是一种生物可降解的新型材料。采用该种新型材料制成的纤维为PBS纤维，质地柔软且具有良好的力学性能，采用PBS纤维织造获得的织物不仅柔顺舒适，在废弃后也可自然降解，满足绿色、环保的要求。
然而，发明人认为，PBS纤维的手感过于柔软，骨感较弱。为了改善该情况，考虑将PBS纤维与其他纤维进行混纺。然而，由于PBS纤维的耐碱性、耐热性和热稳定性较差，PBS纤维与其他纤维混纺获得的PBS混纺织物的染整加工的难度提升，更易造成PBS混纺织物的整体色牢度不高的问题。
发明内容
为了使PBS混纺织物同时具有较好的柔软度和骨感，并且提高PBS混纺织物染色后的整体色牢度，本申请提供一种聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物及其染整加工方法，采用如下的技术方案：
一种聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物，所述聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物由聚丁二酸丁二醇酯纤维和粘胶纤维织造获得，所述聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的纱支规格为32S/1+30D*32S/1+30D。
本申请中采用该种纱支规格的混纺织物，将聚丁二酸丁二醇酯和粘胶纤维混纺在一起，有利于使获得的初始混纺织物同时兼具良好的柔软质感和良好的骨感；与此同时，该种混纺织物所能达到的整体色牢度较好。
一种聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染整加工方法，包括如下步骤：
步骤一，前处理：预先配制前水洗处理液，在前水洗处理液温度未加热的条件下将初始混纺织物加入前水洗处理液中，将前水洗处理液以4-5℃/min的速度升温至70-80℃，初始混纺织物在温度为70-80℃的前水洗处理液中缸内运转20-30min，再将以4-5℃/min的速度降温至50-60℃，排水，织物带液率为100-120％，获得前处理后混纺织物；
步骤二，分散染色：将前处理后混纺织物置于分散染液中，前处理后混纺织物与分散染液的浴比为1:(10-20)，以2-3℃/min的速度升温至50-60℃，保温5-10min，再以1-2℃/min的速度升温至80-95℃，保温30-40min；再以4-5℃/min的速度降温至25-35℃，排水，获得初染混纺织物；
步骤三，水洗处理：预先配制水洗处理液，在水洗处理液未加热时，将初染混纺织物加入水洗处理液中，以4-5℃/min的速度升温至60-70℃，在60-70℃水洗处理液中缸内运转10-20min，再以4-5℃/min的速度降温至50℃以下，排水，获得洗后初染混纺织物；
步骤四，活性染色：将洗后初染混纺织物置于温度为60℃的活性染液中，洗后初染混纺织物与活性染液的浴比为1:(10-15)，保温30-40min，再以4-5℃/min的速度降温至25-35℃，排水，获得染色后混纺织物；
步骤五，皂洗处理，获得洁净混纺织物；
步骤六，将洁净混纺织物进行热定型整理、烘干处理，获得成品混纺织物。
通过采用上述技术方案，初始混纺织物本身具有较为特殊的纱支规格，同时兼具了柔软和骨感的特点。在染整过程中，由于该种初始混纺织物中同时存在聚丁二酸丁二醇酯纤维和粘胶纤维，染整过程中对于初始混纺织物的前处理、分散染色、水洗处理、活性染色等步骤进行优化，具体如下：
步骤一中，前水洗处理液的温度高达70-80℃，将初始混纺织物至于其中，有利于去除初始混纺织物表面的杂质、浮色，并且使粘胶纤维出现一定收缩现象，增大聚丁二酸丁二醇酯纤维与粘胶纤维之间的孔隙，有利于后续的分散染色操作。控制带液率是为了不影响步骤二中分散染液的染色效果。
步骤二中，采用分散染液与前处理后混纺织物进行分散染色，且染色过程中，前处理后混纺织物与分散染液的浴比为1:(10-20)，有利于使前处理后混纺织物被充分浸没于分散染液中。
且采用上述温度范围进行升温，并且升温之后进行不同时间段的保温，有利于在保证生产效率的条件下，不易使织物出现色花、染色不均等问题，使获得的初染混纺织物的色牢度较高。若降温速度过慢，虽然获得的初染混纺织物表面的浮色更易去除，染色均匀程度较好且色牢度有一定提高，但易降低生产效率。而若降温速度过快，使分散染液由相对较高的温度快速降至较低的温度，导致获得的初染混纺织物出现色花、染色不均等疵病。因此，为了综合考虑工厂的生产效率和获得的初染混纺织物的色牢度和染色效果，最终选用步骤二中的分段升温和保温条件。
步骤三的水洗处理过程中，先升温保温，再降温保温，该操作方法，有利于将初染混纺织物表面的浮色清洗干净，也有利于在步骤四中进行较为充分的染色，进一步增加染色后混纺织物的色牢度。
最后分别经过步骤五和步骤六中的皂洗处理和热定型整理，使最终获得的成品混纺织物的浮色少且具有良好的色牢度等级，且依旧具有柔软和骨感的手感。
优选的，所述步骤一中，以总液量为400-450L计，前水洗处理液由水、碳酸氢钠、双氧水组成，且碳酸氢钠、双氧水的用量为：
碳酸氢钠3-8g/L；
双氧水5-10g/L。水洗处理液
通过采用上述技术方案，本申请中，同时采用碳酸氢钠和双氧水溶于水中对初始混纺织物进行预处理，不仅能使初始混纺织物的柔软程度有所提高，且升温后还能促使初始混纺织物增加孔隙。
此外，也可以采用对应用量的碳酸钠代替碳酸氢钠，但效果还是碳酸氢钠更佳。
优选的，所述步骤二中，分散染液由水、浴中柔软剂、分散匀染剂、质量浓度为50％的醋酸溶液组成，所述浴中柔软剂、分散匀染剂、质量浓度为50％的醋酸溶液的用量为：
浴中柔软剂1-3g/L；
分散匀染剂2-4g/L，
质量浓度为50％的醋酸溶液0.5-1.0g/L；
所述浴中柔软剂为多元醇酯非离子聚合物类助剂。
通过采用上述技术方案，采用分散匀染剂、浴中柔软剂、质量浓度为50％的醋酸溶液进行配合，有利于使分散染色后的初染混纺织物依旧保持良好且均匀的柔软效果，跟骨感的平衡度保持较好。
此外，多元醇酯非离子聚合物类助剂通常采用绍兴海成化工有限公司的浴中宝2016T。
优选的，所述步骤二中的分散染液的制备方法包括如下步骤：
室温条件下，将浴中柔软剂、分散匀染剂、质量浓度为50％的醋酸溶液与水混合均匀，再加入分散染料，充分混合，获得分散染液。
通过采用上述技术方案，先将浴中柔软剂、分散匀染剂、质量浓度为50％的醋酸溶液与水混合均匀，有利于提高液态体系中各组分的均匀配合，并且达到较为平衡的状态，再加入分散染料，能让分散染料分散更为均匀，有利于提高染色均匀性，减少出现色花、染色不均等疵病的情况。
优选的，所述步骤三中的水洗处理的水洗处理液由水、清洗剂组成，所述清洗剂的用量为1-3g/L，所述初染混纺织物与水洗处理液的浴比为1:(15-20)；所述清洗剂为亚磺酸衍生物类助剂。
通过采用上述技术方案，能达到良好的去除初染混纺织物表面浮色的效果，有利于后续的活性染色效果更佳。
此外，亚磺酸衍生物类助剂通常采用杭州日华化学有限公司的酸性清洗剂2500Z。
优选的，所述步骤四中的活性染液由水、活性染料、元明粉、碳酸钠组成，所述元明粉、碳酸钠的用量为：
元明粉20-40g/L；
碳酸钠2-10g/L。
通过采用上述技术方案，采用上述用量范围的元明粉、碳酸钠进行配合，有利于提高整个活性染色的染色均匀性，并对染色后混纺织物起到较好的固色效果。
活性染料的添加量根据需要的颜色进行调配。
优选的，所述活性染液的制备方法如下：
先将水、活性染料、元明粉充分混合，以1-2℃/min的速度升温至60℃，保温5-10min，加入碳酸钠，充分混合，获得活性染液。
通过采用上述技术方案，先将水、活性染料、元明粉混合均匀，且升温和保温在一定程度上有利于活性染料和元明粉在水中的相互配合，使液态体系保持良好的稳定性；在升温至60℃时再加入碳酸钠，有利于提高形成的活性染液的固色效果。
优选的，所述步骤五的皂洗处理过程中，将染色后混纺织物在70-90℃的条件下皂洗处理10-20min；
所述皂洗处理过程采用皂洗水洗处理液，由皂洗剂、螯合分散剂、水组成，所述皂洗剂、螯合分散剂的用量为：
皂洗剂2-5g/L；
螯合分散剂0.5-1.0g/L；
所述的皂洗剂为乙烯聚合物的水合物类助剂；
所述螯合分散剂为含有马来酸-丙烯酸共聚物类的助剂。
通过采用上述技术方案，通过70-90℃的较高温度，有效去除染色后混纺织物表面的浮色。且皂洗液由皂洗剂、螯合分散剂、水组成，不仅可软化水质，可去除皂洗过程中形成的沉淀物，也可减少浮色再沾污。
乙烯聚合物的水合物类助剂可为购自上海雅运纺织化工股份有限公司的皂洗剂TCW。
含有马来酸-丙烯酸共聚物类的助剂可为购自绍兴海成化工有限公司的螯合分散剂1054。
优选的，所述步骤六的热定型整理过程中，将洁净混纺织物在温度为85-95℃的整理液中定型整理30-60s，带液率为50-60％；
所述整理液中采用用量为2-10g/L的亲水柔软剂。
通过采用上述技术方案，在较高温度(通常为80-95℃)的整理液中定型整理30-60s，定型整理的能达到较好的定型效果，并且保持良好的柔软和骨感的效果。且经过步骤五之后，洁净混纺织物表面的浮色较少，且固色效果较好，在步骤六的热定型整理过程中也不易出现出现褪色的现象。
在热定型整理之后带液率为50-60％，其中残留的整理液在干燥过程中还能对混纺织物进行保护，使其维持较好的柔软和骨感的效果。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请中，采用聚丁二酸丁二醇酯与粘胶纤维进行混纺，并且纱支规格为32S/1+30D*32S/1+30D，使形成的初始混纺织物同时兼具较好的柔软和骨感的手感。
2、由于本申请依次采用前处理→分散染色→水洗处理→活性染色→皂洗处理→热定型整理的染整过程对初始混纺织物进行染色处理，使最终获得的聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物具有较高的色牢度、均匀的染色效果，并且维持较好的柔软和骨感的手感。
3、本申请中优选采用的前水洗处理液、分散染液、水洗处理液、活性染液，有利于在对应步骤的处理过程中对织物形成充分处理，进而提高对织物的处理效果。
4、本申请采用的分散染液、活性染液分别采用特定的制备方法后的，分别提高了两种染液中的染料的分散均匀性，有利于分别提高染色的效果以及均匀性，减少出现色花、染色不均等疵病。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
制备例
第一制备例1：前水洗处理液，其中所采用的具体成分以及对应的使用量如表1所示，制备过程中，将碳酸氢钠、双氧水加入水中，使总液量达到表1所述，并在1000rpm的转速下搅拌30min，形成前水洗处理液。
表1 第一制备例1-4中总液量、所采用的组分及其对应的用量
第二制备例1-4：分散染液，其中所采用的具体成分以及对应的使用量如表2所示，且分散染液的具体制备方法如下：
在25℃的室温条件下，将浴中柔软剂、分散匀染剂、质量浓度为50％的醋酸溶液与水，在1000rpm的转速下搅拌30min，再加入分散染料，在1000rpm的转速下搅拌20min，获得分散染液。
表2 第二制备例1-4中总液量、所采用的组分及其对应的用量
其中，浴中柔软剂为绍兴海成化工有限公司的浴中宝2016T；分散匀染剂为绍兴久泰化工有限公司的分散匀染剂7500A。
第三制备例1：水洗处理液，其中所采用的具体成分以及对应的使用量如表3所示，且水洗处理液的具体制备方法如下：将清洗剂加入到水中，搅拌均匀，获得水洗处理液。
表3 第三制备例1-4中清洗剂的用量
第四制备例1：活性染液，其中所采用的具体成分以及对应的使用量如表4所示，且活性染液的具体制备方法如下：
在25℃的室温条件下，先将水、活性染料、元明粉充分混合，以1℃/min的速度升温至60℃，保温10min，加入碳酸钠，在1000rpm的转速下搅拌30min，获得活性染液。
表4第四制备例1-4中总液量、所采用的组分及其对应的用量
第四制备例2：活性染液，与第四制备例1的区别在于，升温速度为2℃/min，保温5min。
第四制备例3-4：活性染液，与第四制备例2的区别在于，升温速度为1.5℃/min，保温5min。
第五制备例1：皂洗液，其中所采用的具体成分以及对应的使用量如表5所示，且皂洗液的具体制备方法如下：
表5 第五制备例1-4中所采用的组分及其对应的用量
其中，皂洗剂为上海雅运纺织化工股份有限公司的皂洗剂TCW；螯合分散剂为绍兴海成化工有限公司的螯合分散剂1054。
第六制备例1：整理液，其中所采用的具体成分以及对应的使用量如表6所示，且整理液的具体制备方法如下：
表6 第六制备例1-4中亲水柔软剂的用量
组分
第六制备例1
第六制备例2
第六制备例3
第六制备例4
亲水柔软剂g/L
5
8
10
2
其中，亲水柔软剂为绍兴海成化工有限公司的柔软剂703。
实施例
实施例1:聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物,纱支规格为:32S/1+30D*32S/1+30D。
实施例2：聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染色加工方法，包括如下步骤：步骤一，前处理：在前水洗处理液温度未加热的条件下，将初始混纺织物(将聚丁二酸丁二醇酯纤维和粘胶纤维按照纱支规格为32S/1+30D*32S/1+30D混纺获得)加入前水洗处理液中，将前水洗处理液以5℃/min的速度升温至70℃，初始混纺织物在温度为70℃的前水洗处理液中缸内运转30min，再将以5℃/min的速度降温至60℃，排水，织物带液率为120％，获得前处理后混纺织物。
步骤二，分散染色：将前处理后混纺织物置于分散染液(详见表2，此处采用第二制备例1)中，前处理后混纺织物与分散染液的浴比为1：15，以3℃/min升温至60℃，保温10min；再以1.5℃/min升温至90℃，保温30min。染色保温结束后，以4℃/min的速度降温至35℃，排水，获得初染混纺织物。
步骤三，水洗处理：在水洗处理液(详见表3，此处采用第三制备例1)未加热时，将初染混纺织物加入其中，初染混纺织物与水洗处理液的浴比未1:15。以5℃/min的速度升温至70℃，在70℃水洗处理液中缸内运转10min，再以4℃/min的速度降温至49℃，排水，获得洗后初染混纺织物。
步骤四，活性染色：将洗后初染织物置于活性染液(详见表4，此处采用第四制备例1)中，洗后初染织物与活性染液的浴比为1：15，以1.5℃/min升温至60℃，保温10min后添加助剂，再保温40min。染色保温结束后，以4℃/min降温至35℃，排水，获得染色后织物。
步骤五，皂洗处理：将染色后织物在80℃的皂洗液(详见表5，此处采用第五制备例1)中皂洗处理10min，获得洁净织物。
步骤六，热定型整理：将洁净织物在温度为95℃的整理液(详见表6，此处采用第六制备例1)中定型整理30s，带液率为55％，烘干，获得成品混纺织物。
其中，步骤一至步骤五中分别所获得的织物的带液率是100-120％。
实施例3-5：聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染色加工方法，与实施例2中的区别在于，步骤中参数不同有所不同，详见表7。
表7 实施例2-5的步骤一至步骤六中所采用的参数情况
其中，实施例2的步骤二中，采用的分散染料为CI.Disperse Yellow 54，用量为0.21％(o.w.f)，步骤四中，采用的活性染料为Novacron NC黄，用量为0.2％(o.w.f)。
实施例3的步骤二中，采用的分散染料为分散染料Dianix Yellow AC-E，用量为0.3％(o.w.f)，步骤四中，采用的活性染料为Novacron NC黄，用量为0.27％(o.w.f)。
实施例4的步骤二中，采用的分散染料为分散染料CI.Disperse Red 60，用量为1.5％(o.w.f)，步骤四中，采用的活性染料为TBLN红，用量为1.3％(o.w.f)。
实施例5的步骤二中，采用的分散染料为分散染料CI.Disperse Yellow 54，用量为0.2％(o.w.f)，步骤四中，采用的活性染料为活性染料TBLN红，用量为0.18％(o.w.f)。
实施例6-8：聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染色加工方法，与实施例2中的区别在于，步骤二中，所采用的采用如表8所示。
表8 实施例6-8的步骤二中所采用的参数情况
实施例9-11：聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染色加工方法，与实施例2中的区别在于，步骤三中水洗处理采用的处理液分别为第三制备例2-4。
实施例12-14：聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染色加工方法，与实施例2中的区别在于，步骤四中所采用的活性染液分别为第四制备例2-4，其他工艺参数的变化如表9所示。
表9 实施例12-14中工艺参数的变化情况
实施例15-17：聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染色加工方法，与实施例2中的区别在于，步骤五中皂洗处理中采用的皂洗液分别为第五制备例2-4，步骤六中热定型整理所采用的整理液分别为第六制备例2-4。
实施例6-17的步骤二中，采用的分散染料为分散染料CI.Disperse Yellow 54，用量为0.22％(o.w.f)，步骤四中，采用的活性染料为活性染料Novacron NC黄，用量为0.2％(o.w.f)。
对比例对比例1，聚丁二酸丁二醇酯织物，与实施例1的区别在于，采用聚丁二酸丁二醇酯纤维替换实施例1中的粘胶纤维。
对比例2，聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染整加工方法，与实施例2的区别在于，具体的染整加工步骤如下：
(1)预定型：
将混纺织物的坯布通过定型机在85℃处理30s。
(2)除油染色一浴：
工作液中，前处理染色多功能助剂2g/L、分散黄E-3G0.3％(o.w.f)，浴比1：20，将混纺织物加入工作液，升温至75℃，保温45min后水洗，60℃下烘干。
前处理染色多功能助剂组成如下：
N-烷基邻苯二甲酰亚胺20％；
异构醇聚氧乙烯醚10％；
马丙共聚物10％；
脂肪酸甲酯乙氧基化物20％；
水50％。
(3)后定型：将混纺织物在90℃下定型处理20s。
对比例3，聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染整加工方法，与实施例2的区别在于，步骤一中，升温至55℃且运转时间为40min；步骤二中，第一次升温至45℃且第一次保温15min，第二次升温至75℃且第二次保温45min，降温速度为6℃/min。
对比例4，聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染整加工方法，与对比例3的区别在于，步骤三中，升温至55℃且运转20min；步骤四中，染色保温时间为20min。
对比例5，聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染整加工方法，与实施例2的区别在于，在步骤二中，降温速度为6℃/min。
对比例6，聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的染整加工方法，与实施例2的区别在于，在步骤二、步骤四中，直接添加对应的分散染料、活性染料，来代替实施例2中在步骤二、步骤四中所分别添加的第二制备例1和第四制备例1。
试验一：色牢度试验
选取实施例2-17、对比例2-3中所获得的聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物，分别作为试验样2-17和对照样2-3，将试验样2-17和对照样2分别按照GB/T5713-2013《纺织品色牢度试验耐水色牢度》的要求测定耐水色牢度，测定结果如表10所示。
表10 试验样2-17和对照样2-3中的K/S值及耐水洗色牢度
根据表10可知，采用本申请中的染整工艺染色后的聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的耐水洗色牢度均在3级及以上，表明采用本申请中的染整加工工艺，可使最终获得的聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物具有良好的整体色牢度。
与此同时，试验样2-17的K/S值优于对照样2-4的K/S值。对照样2的K/S值较低，主要由于对比例2中染料的用量较少引起的；对比例3中，虽然染料的用量跟实施例2中的染料用量相同，但由于步骤一的保温温度过低，以及步骤二中的第二次升温后的保温温度过低，导致染料的上染率较低，从而使对照样3的K/S值较低；对比例4是在对比例3的基础上，降低了步骤三中的保温温度以及缩短了步骤四中的保温时间，导致染料的上染率较低，最终使对照样4的K/S值较低。
相比较试验样5和试验样2-4，由于试验样5在制备过程中，步骤二中第一次升至的温度较低，为50℃，且保温时间较短，为5min，第二次升至的温度较高，为95℃，且保温时间较长，为40min；再加上步骤四中活性染色的保温时间稍短，为30min，但降温速度较快且降温至25℃，因此，试验样5的K/S值比试验样2的稍低。而水洗色牢度跟试验样2-4的水洗色牢度相差不大。
相比较试验样6和试验样2，虽然试验样6中第一次升温速度相对较慢，为2.5℃/min，但第一次升温至60℃，跟试验样2的第一次升温所至温度相同；第二次升温所到的温度为80℃，比试验样2在第二次升温所到的温度低，为80℃，第二次保温时长较长，达40min。因此，试验样6的K/S值比试验样2的稍高，且水洗色牢度跟试验样2的水洗色牢度接近。
相比较试验样7和试验样2，第一次升温速度和第二次升温速度均较慢，分别为2℃/min和1℃/min，第一次保温时间较短，为8min；且第二次升温至80℃，因此，试验样7的K/S值比试验样2的略低，但水洗色牢度跟试验样2的水洗色牢度差异不大。
相比较试验样8和试验样7，步骤二中的参数与试验样7中的相差不大，因此，试验样8的K/S值比试验样7的接近，但水洗色牢度跟试验样7的水洗色牢度差异不大。
相比较试验样9-11和试验样2，虽然步骤三中水洗处理过程中的处理液中的组分的用量有所变动，但对最终的K/S值以及水洗色牢度的影响不大。
相比较试验样12-14和试验样2，由于较试验样12-14中所采用的第四制备例中组分的用量上有所区别，再加上染色保温时间有所区别，最终试验样12-14所达到的K/S值有所降低，但水洗色牢度跟试验样2的水洗色牢度区别不大。
相比较试验样15-17和试验样2，虽然在步骤五和步骤六采用的第五制备例和第六制备例中的组分用量不同，但最终对达到的K/S值以及对应的水洗色牢度的影响不大，这说明当前面的步骤一至步骤四中的染色过程结束之后，已经能使混纺面料达到良好的染色效果，无论采用多少皂洗剂进行皂洗处理，染整后的混纺面料依旧能达到良好的水洗色牢度。
相比较对照样2和试验样2，对比例2中所采用的染整工艺与本申请中的染整工艺不同，将前处理染色多功能助与分散黄染料一同加入进行染色处理，最终导致获得的聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的K/S值以及对应的水洗色牢度较差。这表明，本申请中所采用的染整工艺更适合对聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物进行染整加工处理，使获得的混纺织物具有较好的染色效果以及水洗色牢度。
相比较对照样3和试验样2，对比例2中所采用的步骤一和步骤二中的染整工艺与实施例2中所采用的染整工艺不同，表明，当步骤一和步骤二中的处理时间较长但温度过低时，会影响对聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的上色效果较差，且导致最终获得的混纺织物的水洗色牢度不佳。而采用本申请中的染整工艺，所染整获得的聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物的上色效果以及水洗色牢度均较佳。
相比较对照样4和试验样2，对比例4中在步骤一至步骤四中的工艺参数有所调整，在对照样3的基础上，步骤三中的运转时间降低，且步骤四中的染色保温时间减少，导致染色的效果有所变差,也在一定程度上影响了水洗色牢度，最终得到的水洗色牢度要比对照样3还逊色。。
试验二：外观试验
选取实施例2-17、对比例3-6同一批次染整后所获得的聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物作为试验样2-17和对照样3-6，观察试验样2-17和对照样3-5存在色花、染色不均等疵病，记录，如表11所示。
表11 试验样2-17、对照样3-6的外观瑕疵情况
试验样品
有无疵病
试验样品
有无疵病
试验样2
无
试验样12
无
试验样3
无
试验样13
无
试验样4
无
试验样14
无
试验样5
无
试验样15
无
试验样6
无
试验样16
无
试验样7
无
试验样17
无
试验样8
无
对照样3
色花、染色不均等疵病
试验样9
无
对照样4
色花、染色不均等疵病
试验样10
无
对照样5
色花、染色不均等疵病
试验样11
无
对照样6
色花、染色不均等疵病
对照样3、对照样4、对照样5上的色花、染色不均等疵病，主要是在步骤二处理过程中出现的，这主要是因为在步骤二中降温的速度过快，这可结合对照样5所出现的结果进行考虑，对照样5在染整过程中跟试验样2的区别仅在于步骤二中降温的速度过快，最终也导致了分散染液对混纺织物的染色效果较差，最终也影响了成品混纺织物的染色效果。另外，还有其他的原因也会导致出现上述疵病，比如分散染色、活性染色过程中所采用的工艺参数不合理。
对照样6上的色花、染色不均等疵病，主要是因为在对比例6的步骤二、步骤四的处理过程中直接添加分散染料、活性染料，最终导致出现疵病。
试验三：手感试验
一、选取实施例1作为试验样1，选取对比例1作为对照样1，分别取试验样1和对照样1，分别进行柔软度、顶破强力、硬挺度的测定，每种测试，试验样1和对照样1分别取三组，对试验结果进行平均处理后记录和分析，详见表12。
表12 试验样1和对照样1的柔软度、顶破强力、硬挺度
试验样品
柔软度
顶破强力/kPa
硬挺度
试验样1
0.32
121
3.51
对照样1
0.15
103
2.87
由表12可知，虽然采用聚丁二酸丁二醇酯获得的织物具有一定的柔软度、顶破强力和硬挺度，但采用本申请中两种不同的纤维进行混纺所得到的混纺织物的柔软度和顶破强力更好，这表明采用聚丁二酸丁二醇酯和粘胶纤维混纺获得的混纺织物具有更好的柔软度和强度；此外，试验样1的硬挺度也优于对照样1，这表明采用聚丁二酸丁二醇酯和粘胶纤维混纺获得的混纺织物具有更好的骨感。
二、选取实施例2-17、对比例2-4同一批次染整后所获得的聚丁二酸丁二醇酯-粘胶纤维混纺织物分别作为试验样2-17和对照样2-3，采用ZRR-1000柔软度测定仪对试验样2-17和对照样2-4在染整前后柔软度进行测试，柔软度变化率＝(染整前柔软度-染整后柔软度)/染整前柔软度*100％，记录柔软度变化率并且进行分析，详见表13。
表13 试验样2-17和对照样2-4在染整前后的柔软度变化率
试验样品
柔软度变化率/％
试验样品
柔软度变化率/％
试验样2
1.28
试验样12
1.26
试验样3
1.26
试验样13
1.26
试验样4
1.25
试验样14
1.28
试验样5
1.27
试验样15
1.26
试验样6
1.28
试验样16
1.26
试验样7
1.26
试验样17
1.28
试验样8
1.26
对照样2
1.89
试验样9
1.28
对照样3
1.93
试验样10
1.27
对照样4
1.98
试验样11
1.28
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经过实施例2-17的染整工艺之后，由于上染到纤维中的染料增多，导致柔软度会出现小幅度的下降，但下降的幅度不大，保持在1.28％左右，这表明采用本申请中的染整工艺对本申请中的混纺织物进行染色处理，最终得到的成品混纺织物的柔软度依旧良好，柔软度变化率较小。
然而，对照样2-4中，由于染整工艺上的变化，导致在染整之后的柔软度降低明显,对染整后面料的柔软度变化率造成较大的影响。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
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