具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本实施例提供了一种电镀废水零排放处理系统，包括预处理系统、膜处理系统、纯化杀菌(EDI+UV)系统和蒸发浓缩干化系统，其中，预处理系统包括气浮分离系统和还原分离系统，含镍废水预处理采用气浮分离系统，含铬废水处理采用还原分离系统，膜分离系统包括1#膜分离系统和2#膜分离系统；气浮分离系统的产水流向1#膜分离系统，还原分离系统的产水流向2#膜分离系统，1#膜分离系统和2#膜分离系统的反渗透浓水流向蒸发浓缩干化系统，蒸发浓缩干化系统的蒸馏液返回气浮分离系统循环处理，蒸发浓缩干化系统的危废委外处理，1#膜分离系统和2#膜分离系统的反渗透淡水流向淡水储水箱，再经过纯化杀菌后流向纯水存储箱53。

进一步地，如图2所示，气浮分离系统包括产水存储槽1、多个PH调节槽、多个提升泵、一体化气浮机5、浮渣存储槽9、1#污泥泵10、1#压滤机11和1#污泥收集槽13，产水存储槽1通过第一提升泵2连接至第一PH调节槽3，再通过第二提升泵4连接至一体化气浮机5，一体化气浮机5的系统产水通过第三提升泵6连接第二PH调节槽7，再通过第四提升泵8连接1#膜分离系统；一体化气浮机5的浮渣溢流至浮渣存储槽9，通过1#污泥泵10连接1#压滤机11，1#压滤机11的滤液出口连接至蒸发浓缩干化系统、滤渣出口连接至1#污泥收集槽13。

通过一体化气浮系统的稳定的PH平衡调节，及絮凝剂作用下的连续去渣，实现了浮渣和废水的分离，废水通过PH调节至膜分离系统，浮渣经过压滤机的固液分离，进一步分离出滤液及污泥，滤液去到蒸发浓缩干化系统的废水回收槽，污泥去到蒸发浓缩干化系统的污泥回收槽，本发明的气浮分离系统实现了废水的大幅回收回用，稳定了产水水质，大幅度减少了污泥产生量及危废处理费用。

其中，一体化气浮机5中的液体含有絮凝剂，以连续去除浮渣。1#污泥收集槽13连接至蒸发浓缩干化系统。一体化气浮机5通过氢氧化钠溶液和聚合氯化铝来调节PH并保持PH为8-10。第二PH调节槽7通过硫酸和氢氧化钠来调节PH，第二PH调节槽7的PH稳定值范围为6-9。1#压滤机11的滤液出口通过第五提升泵12连接至蒸发浓缩干化系统。具体地，1#压滤机11的滤液出口通过第五提升泵12连接至蒸发浓缩干化系统的废水回收槽。1#污泥收集槽13连接至蒸发浓缩干化系统的污泥回收槽。

本实施例的产水存储槽1接收镍回收产水及镀前处理漂洗废水，具体地，气浮分离系统的工艺过程如下：

镍回收系统产水及镀前处理漂洗废废水流入产水存储槽1，依次经第一提升泵2泵入第一PH调节槽3，调整PH至后，经第二提升泵4至一体化气浮机5，通过氢氧化钠和聚合氯化铝来调节PH并保持PH为8-10，一体化气浮机5产水经第三提升泵6泵入第二PH调节槽7，通过硫酸和氢氧化钠来调节PH至6-9后，通过第四提升泵8泵入膜分离系统存储槽；一体化气浮机5产生的浮渣溢流至浮渣存储槽9，经1#污泥泵10泵入至压滤机进行固液分离，分离后的滤液经第五提升泵12泵入蒸发浓缩干化系统的废水回收槽进一步处理，分离后的污泥至1#污泥收集槽13收集后，去蒸发浓缩干化系统的2#污泥收集槽66进一步处理。

进一步地，参考图3，还原分离系统包括废水存储槽14、多个提升泵、还原槽16、多个PH调节槽和沉降分离器20，废水存储槽14通过第九提升泵15连接至还原槽16，再通过第十提升泵17连接至第三PH调节槽18，再通过第十一提升泵19连接至沉降分离器20，沉降分离器20的沉降混合物出口连接至蒸发浓缩干化系统、上清液出口通过第十二提升泵21连接至第四PH调节槽22，第四PH调节槽22连接至2#膜分离系统。

本实施例的废水存储槽14接收含铬废水，具体地，还原分离系统的工艺过程如下：

含铬废水流入废水存储槽14，经第九提升泵15泵至还原槽16，经硫酸调整PH值及焦亚硫酸钠将六价铬完全还原成三价格后，再经第十提升泵17连接至第三PH调节槽18，经氢氧化钠和硫酸调整PH达到10.4后，再经第十一提升泵19泵至沉降分离器20，废水经第十二提升泵21至第四PH调节槽22调节PH后流至2#膜分离系统进行处理，沉降混合物去蒸发浓缩干化系统的2#污泥收集槽66。

进一步地，如图4所示，1#膜分离系统包括第一循环槽23、多个提升泵、第一超滤系统25、一级缓冲槽29、一级反渗透泵组30、1#一级反渗透系统31、二级缓冲槽32、二级反渗透泵组33、1#二级反渗透系统34、三级缓冲槽36、三级反渗透泵组37、1#三级反渗透系统38、1#活性炭过滤器35、收集槽26、1#废水槽28和浓水收集槽39，气浮分离系统来水连接至第一循环槽23，第一循环槽23通过第十三提升泵24连接至第一超滤系统25，第一超滤系统25的反冲洗水出口连接至收集槽26、滤液出口连接至一级缓冲槽29、浓水出口连接至第一循环槽23，收集槽26通过第十四提升泵27连接至1#废水槽28，一级缓冲槽29连接至一级反渗透泵组30，再连接至1#一级反渗透系统31，1#一级反渗透系统31的淡水出口连接至二级缓冲槽32、浓水出口连接至三级缓冲槽36，二级缓冲槽32连接至二级反渗透泵组33，再连接至1#二级反渗透系统34，三级缓冲槽36连接至三级反渗透泵组37，再连接至1#三级反渗透系统38，1#二级反渗透系统34的浓水出口连接至一级缓冲槽29、淡水出口连接至1#活性炭过滤器35，1#三级反渗透系统38的淡水出口连接至一级缓冲槽29、浓水出口连接至浓水收集槽39，1#活性炭过滤器35的固态废弃物出口连接至蒸发浓缩干化系统。

其中，超滤为高度标准化、高度集成化的超滤膜过滤系统，第一超滤系统25为TFS-OF系统，1#一级反渗透系统31为一级超高压特种反渗透(TFS-SIRO)膜组，1#二级反渗透系统34为二级超高压特种反渗透(TFS-SIRO)膜组，1#三级反渗透系统38为三级超高压特种反渗透(TFS-SIRO)膜组。

本实施例的第一循环槽23接收含镍废水，具体地，1#膜分离系统的工艺过程如下：

经气浮分离系统预处理后的含镍废水由第一循环槽23经第十三提升泵24进入第一TFS-OF超滤系统，第一TFS-OF超滤系统产水进入一级缓冲槽29，浓水回循环槽循环处理，超滤膜反冲洗水经收集槽26、第十四提升泵27返回1#废水槽28循环处理。超滤产水经一级反渗透泵组30，进入1#一级反渗透系统31，一级产水进入二级缓冲槽32，一级浓水进入三级缓冲槽36。一级产水经二级反渗透泵组33，进入1#二级反渗透系统34，二级产水经1#活性炭过滤器35进一步去除有机类物质后，去RO水储水箱，再去往纯化杀菌系统，1#活性炭过滤器35过滤的固态废弃物去往蒸发浓缩干化系统；二级浓水返回一级缓冲槽29循环处理。一级浓水经三级反渗透泵组37，进入1#三级反渗透系统38，三级产水返回一级缓冲槽29循环处理，三级浓水经浓水收集槽39收集后，去蒸发浓缩干化系统进一步处理。

进一步地，参考图5，2#膜分离系统包括第二循环槽40、第二超滤系统41、1#缓冲槽42、2#一级反渗透系统43、2#缓冲槽44、2#二级反渗透系统45、3#缓冲槽47、2#三级反渗透系统48、2#活性炭过滤器46和2#废水槽，还原分离系统来水连接至第二循环槽40，第二循环槽40连接至第二超滤系统41，第二超滤系统41的浓水出口连接至第二循环槽40、滤液出口连接至1#缓冲槽42，再连接至2#一级反渗透系统43，2#一级反渗透系统43的淡水出口连接至2#缓冲槽44、浓水出口连接至3#缓冲槽47，2#缓冲槽44连接至2#二级反渗透系统45，2#二级反渗透系统45浓水出口连接至1#缓冲槽42、淡水出口连接至2#活性炭过滤器46，3#缓冲槽47连接至2#三级反渗透系统48，2#三级反渗透系统48的浓水出口连接至2#废水槽、淡水出口连接至1#缓冲槽42，2#活性炭过滤器46的不溶物出口及连接至蒸发浓缩干化系统、产水出口连接至纯化杀菌系统，循环槽的不溶物出口连接至蒸发浓缩干化系统。

同样的，第二超滤系统41为TFS-OF系统，2#一级反渗透系统43为一级超高压特种反渗透(TFS-SIRO)膜组，2#二级反渗透系统45为二级超高压特种反渗透(TFS-SIRO)膜组，2#三级反渗透系统48为三级超高压特种反渗透(TFS-SIRO)膜组。

本实施例的第二循环槽40接收含铬废水，具体地，2#膜分离系统的工艺过程如下：

经还原分离系统预处理后的含铬废水由第二循环槽40产水进入第二超滤系统41，悬浮不溶物去蒸发浓缩干化系统，第二超滤系统41产水进入1#缓冲槽42，浓水回循环槽循环处理。超滤产水进入2#一级反渗透系统43，渗透后的一级淡水进入2#缓冲槽44，一级浓水进入3#缓冲槽47。2#缓冲槽44产水进入2#二级反渗透系统45，渗透后的二级淡水经2#活性炭过滤器46进一步去除有机类物质后，去RO水储水箱，再去往纯化杀菌系统，2#活性炭过滤器46过滤后的不溶物去往蒸发浓缩干化系统；二级浓水返回1#缓冲槽42循环处理。3#缓冲槽47产水进入2#三级反渗透系统48，渗透后的三级淡水返回1#缓冲槽42循环处理，三级浓水去往2#废水槽收集。

进一步地，如图6所示，纯化杀菌系统包括依次连接的反渗透水储水箱49、第十五提升泵50、紫外线(UV)杀菌设备、电渗析和离子交换多元膜堆52(EDI膜堆)、纯水存储箱53和第十六提升泵54，1#膜分离系统和2#膜分离系统的来水连接至反渗透水储水箱49，电渗析和离子交换多元膜堆52的浓水出口连接至1#膜分离系统或2#膜分离系统的循环槽，第十六提升泵54连接至电镀线回用生产线中。

其中，反渗透水储水箱49即为上述RO水储水箱，第十六提升泵54为恒压提升泵。

本实施例的纯化杀菌系统的工艺过程如下：

1#膜分离系统和2#膜分离系统的产水经反渗透水储水箱49和第十五提升泵50进入紫外线杀菌设备51，灭菌后的产水进入EDI膜堆进一步纯化，EDI膜堆产水进入纯水存储箱53，经第十六提升泵54回用到电镀线，EDI膜堆浓水收集后重新进入膜系统循环槽循环处理。

进一步地，参考图7，蒸发浓缩干化系统包括废水收集槽55、第五PH调节槽57、多个提升泵、2#污泥泵58、2#压滤机59、滤液收集槽60、浓缩蒸发设备62、浓缩液收集槽63、浓缩结晶设备65、2#污泥收集槽66和污泥干化设备68，废水收集槽55通过第十七提升泵56连接至第五PH调节槽57，再通过2#污泥泵58连接至2#压滤机59，2#压滤机59的滤液出口连接至滤液收集槽60、滤饼出口连接至2#污泥收集槽66，滤液收集槽60通过第十八提升泵61连接至浓缩蒸发设备62，浓缩蒸发设备62的浓缩液出口连接至浓缩液收集槽63，再通过第十九提升泵64连接至浓缩结晶设备65；浓缩结晶设备65的固态物出口连接至2#污泥收集槽66，通过第二十提升泵67连接至污泥干化设备68。

优选地，浓缩蒸发设备62的蒸馏液出口、浓缩结晶设备65的蒸馏液出口及污泥干化设备68的蒸馏液出口均连接至蒸馏液收集槽，蒸馏液收集槽连接至气浮分离系统。具体地，蒸馏液收集槽通过提升泵返回气浮分离系统的废水收集槽55进行循环处理，经过重重的固液分离处理，大幅提高了电镀废水零排放处理系统废水的回收回用率，稳定了产水水质。

可选地，污泥干化设备68的污泥出口连接至系统外部的污泥委外处理系统，经过浓缩蒸发设备62、浓缩结晶设备65及污泥干化设备68的重重脱水干化处理，最终排出的污泥为含水率9-14％左右的固体危废，再排外处理，其危害性低，大幅度减少了污泥产生量及危废处理费用。

优选地，为避免对浓缩蒸发设备62造成腐蚀，第五PH调节槽57将进入浓缩蒸发设备62的废水液体的PH值调整为大于8。可选地，为提高浓缩脱水的效果，浓缩蒸发设备62为机械蒸气压缩式的低温真空浓缩蒸发设备，该设备具有运行成本低、效率高、浓缩比高等特点，蒸馏1吨废水运行成本仅在60元左右，浓缩比可以达到95％。浓缩结晶设备65为机械蒸气压缩式低温真空浓缩结晶设备65，污泥干化设备68为低温污泥干化设备。

本实施例的蒸发浓缩干化系统的工艺过程如下：

电镀线除油脱脂溶液等所有高COD的浓废水、实验室废水、其他综合浓废水，收集到废水收集槽55，经第十七提升泵56进入第五PH调节槽57，为避免对浓缩蒸发设备62造成腐蚀，调整溶液PH值大于8，然后经2#污泥泵58进入2#压滤机59固液分离，滤液进入滤液收集槽60，滤液收集槽60内的固态物收集后送到2#污泥收集槽66继续处理。滤液收集槽60内的滤液经第十八提升泵61进入浓缩蒸发设备62，蒸发后的浓缩液经浓缩液收集槽63、第十九提升泵64进入浓缩结晶设备65进一步浓缩处理，浓缩后固态物进入2#污泥收集槽66。为减少固态废弃物含水率，2#污泥收集槽66内的污泥等固态废弃物，经第二十提升泵67输送进入污泥干化设备68进一步干化脱水处理，最终产出的含水率9-14％左右的污泥(固体危废)委外处理。浓缩蒸发设备62、浓缩结晶设备65、污泥干化设备68产生的蒸馏液，统一收集后，经提升泵返回气浮分离系统的废水收集槽55进行循环处理。

本实施例提供的电镀废水零排放处理系统，包括含镍、铬重金属废水预处理系统、膜分离系统、纯化杀菌系统和蒸发浓缩干化系统，将三级RO(反渗透)系统与MVR(机械蒸气压缩)真空浓缩蒸发设备、MVR真空结晶设备和污泥干化设备68多重循环组合、不仅使废水最大程度回收回用，且因引入高效低能耗的MVR真空浓缩蒸发设备及MVR真空结晶设备，吨水蒸发处理费用降至60元以下；引入EDI膜堆和UV杀菌设备，进一步稳定了产水水质，确保水长期循环使用不滋生细菌微生物，不变质；浓缩结晶设备65和污泥干化设备68可以将污泥含水率控制在15％以下，不产生液态危废，系统产水电导率小于20us/cm，产水水质高，处理费用低(废水处理综合费用可以控制在30-50元/吨)，而且大幅度减少污泥产生量及危废处理费用。经本发明的电镀废水零排放处理系统处理后，产出的回用水水质小于20us/cm，水回用率达到99.7％以上，长期循环使用不变质。该系统包括高COD高TDS(溶解性总固体)废水浓缩分离技术、高回用率膜分离与EDI(电渗析和离子交换多元膜堆52)、UV(紫外线)组合技术、高效干燥浓缩结晶技术，处理后的废水99.7％以上回用到电镀线，产水电导率小于10us/cm，实现资源节约和电镀废水零排放。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。