阅读说明：本技术 一种全自动灌装机 (Full-automatic filling machine ) 是由 张伟 于 2020-07-20 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种全自动灌装机,包括送瓶机构、机架、以及设于机架上的输瓶机构、抓瓶机构、灌装机构和出瓶机构；所述送瓶机构用于将空瓶送至输瓶机构上；所述输瓶机构用于将瓶子送至抓瓶机构处；所述抓瓶机构用于将空瓶抓至灌装机构上,还用于将灌装完成的瓶子抓至出瓶机构上。本发明设置了送瓶机构、输瓶机构、抓瓶机构、灌装机构和出瓶机构能够实现对特殊物料的自动化灌装,不仅大大降低了生产成本,而且自动化程度高,大大提高了生产效益。(The invention discloses a full-automatic filling machine, which comprises a bottle conveying mechanism, a rack, and a bottle conveying mechanism, a bottle grabbing mechanism, a filling mechanism and a bottle discharging mechanism which are arranged on the rack, wherein the bottle conveying mechanism is arranged on the rack; the bottle conveying mechanism is used for conveying empty bottles to the bottle conveying mechanism; the bottle conveying mechanism is used for conveying the bottles to the bottle grabbing mechanism; the bottle grabbing mechanism is used for grabbing empty bottles to the filling mechanism and grabbing filled bottles to the bottle discharging mechanism. The automatic bottle filling machine is provided with the bottle conveying mechanism, the bottle grabbing mechanism, the filling mechanism and the bottle discharging mechanism, can realize automatic filling of special materials, greatly reduces the production cost, has high automation degree, and greatly improves the production benefit.)

一种全自动灌装机

技术领域

本发明涉及自动化包装技术领域，尤其是涉及一种全自动灌装机。

背景技术

随着时代的进步，科技的发展，目前在包装行业已经普及自动化包装，其生产效率高，包装质量可靠。但是，在灌装领域，对于一些特殊物料的灌装，因其密度较大，在灌装时需要高压压料，同时要包装瓶内真空，就需要大量人工进行很多反复的机械操作，而且需要将瓶子人工旋至灌装口，点动灌装按钮，进行压料灌装，灌装好后还需人工进行卸瓶在送至下一工位，这样一来大大的增加了人工，增加了生产成本，生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处而提出一种全自动灌装机。

实现本发明目的的技术方案是：一种全自动灌装机，包括送瓶机构、机架、以及设于机架上的输瓶机构、抓瓶机构、灌装机构和出瓶机构；所述送瓶机构用于将空瓶送至输瓶机构上；所述输瓶机构用于将瓶子送至抓瓶机构处；所述抓瓶机构用于将空瓶抓至灌装机构上，还用于将灌装完成的瓶子抓至出瓶机构上。

所述送瓶机构包括固定架、储瓶箱和导向装置；所述储瓶箱倾斜地设于固定架上；所述储瓶箱的低端设有出瓶口；所述出瓶处设有控制出瓶口开闭的挡瓶装置；所述导向装置用于将从储瓶箱出口流出的空瓶导向至输瓶机构上。

所述输瓶机构包括设于机架上的第一输送机；所述第一输送机的输送带上沿周向均布有若干第一接瓶筒；所述第一接瓶筒的内底部设有供瓶口伸入的凹孔。

所述导向装置包括导向座和导向板；所述导向座的一端铰接在固定架上，另一端通过导向座驱动件安装在固定架上；所述导向座驱动件用于驱动导向座绕铰接点旋转；所述导向板竖向固定在输瓶机构的进口端处，并且与导向座的位置相对应，导向座上设有弧形的接瓶槽；所述导向板呈弧形。

所述抓瓶机构包括安装架、夹瓶爪装置、升降装置和横移装置；所述安装架架设于送瓶机构和出瓶机构上方；所述夹瓶爪装置活动地设于安装架上；所述升降装置用于驱动夹瓶爪装置升降；所述横移装置用于驱动夹瓶爪装置横移。

所述夹瓶爪装置包括气动三爪卡盘和安装座；所述安装座固定在升降装置上；所述升降装置固定在横移装置上；所述气动三爪卡盘转动安装在座上；所述安装座上设有用于驱动气动三爪卡盘旋转的三爪驱动装置。

所述灌装机构包括灌装头、灌装套和抽真空装置；所述灌装套固定在机架上，并且灌装套内底部固定有用于与空瓶口部螺纹连接的连接头；所述灌装头与连接头连通；所述抽真空装置用于在灌装时从空瓶的底部伸入空瓶内用于对瓶子内部进行抽真空。

所述抽真空装置包括压头、安装套和压头升降组件；所述压头升降组件固定在抓瓶机构上；所述安装套内部中空，并且两端密封；所述压头固定在安装套的底部；并且压头的底面上设有吸盘腔；所述安装的底部设有与吸盘腔连通的通孔；所述安装套的外壁上设有连通其内腔的抽气口；所述压头升降组件用于驱动安装套升降。

所述出瓶机构包括设于机架上的第二输送机；所述第二输送机的输送带上沿周向均布有若干第二接瓶筒；所述第二接瓶筒的内底部设有供瓶口伸入的凹孔。

采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：(1)本发明设置了送瓶机构、输瓶机构、抓瓶机构、灌装机构和出瓶机构能够实现高密度导热凝胶的自动化灌装，相比于之前由人工半自动灌装，无需人工反复操作，不仅大大降低了生产成本，而且自动化程度高，大大提高了生产效益。

(2)本发明设置了导向装置，能够准确的将储瓶箱中的空瓶导向至输送机构中，保证了后续灌装的稳定进行。

(3)本发明设置了第一接瓶筒，并且在第一接瓶筒的内底部设有供瓶口伸入的凹孔，使得瓶子输送更加稳定。

(4)本发明设置了导向座驱动件，通过导向座驱动件驱动导向座绕铰接点旋转，并配合瓶子自重，将瓶子导向至导向板中，再从导向板中滑落第一接瓶筒中，结构巧妙，保证上瓶的稳定性。

(5)本发明设置了升降装置和横移装置，保证了夹瓶爪装置稳定夹瓶。

(6)本发明采用气动三爪卡盘进行夹瓶，便于控制，而且设置了三爪驱动装置，确保瓶子在灌装时瓶子口部与连接头之间的密封性良好，不会发生泄漏。

(7)本发明设置了抽真空装置，使得物料能够在真空状态下自动化灌装，自动化程度更高，而且在真空状态灌装物料进料流畅，灌装更加充实，而且使得凝胶内部不会产生气泡，灌装质量更好。

(8)本发明的压头升降组件固定在抓瓶机构上，无需额外设置压头组件的横移驱动结构和升降驱动结构，简化了设备的整体结构。

(9)本发明设置了第二接瓶筒，并且第二接瓶筒的内底部设有供瓶口伸入的凹孔，进一步保证瓶子输送的稳定性。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明送瓶机构的结构示意图。

图3为本发明抓瓶机构的结构示意图。

图4为本发明灌装机构的结构示意图。

附图中的标号为：

送瓶机构1、固定架1-1、储瓶箱1-2、出瓶口1-2-1、导向装置1-3、导向座1-3-1、导向板1-3-2、接瓶槽1-3-3、导向座驱动件1-3-4、挡瓶装置1-4、滑动门1-4-1、机架2、输瓶机构3、第一输送机3-1、第一接瓶筒3-2、抓瓶机构4、安装架4-1、夹瓶爪装置4-2、升降装置4-3、安装板4-3-1、横移装置4-4、气动三爪卡盘4-2-1、安装座4-2-2、灌装机构5、灌装头5-1、灌装套5-2、抽真空装置5-3、连接头5-4、压头5-3-1、安装套5-3-2、压头升降组件5-3-3、出瓶机构6、第二输送机6-1、第二接瓶筒6-2。

具体实施方式

(实施例1)

见图1至图4，本实施例的全自动灌装机，包括送瓶机构1、机架2、以及设于机架2上的输瓶机构3、抓瓶机构4、灌装机构5和出瓶机构6。

送瓶机构1用于将空瓶送至输瓶机构3上。输瓶机构3用于将瓶子送至抓瓶机构4处。抓瓶机构4用于将空瓶抓至灌装机构5上，还用于将灌装完成的瓶子抓至出瓶机构6上。

为了保证送瓶机构1送瓶的稳定性，送瓶机构1包括固定架1-1、储瓶箱1-2和导向装置1-3。储瓶箱1-2倾斜地设于固定架1-1上。储瓶箱1-2的低端设有出瓶口1-2-1。出瓶处设有控制出瓶口1-2-1开闭的挡瓶装置1-4。挡瓶装置1-4包括设于出瓶口1-2-1处的滑动门1-4-1和用于驱动滑动门1-4-1升降的驱动气缸。导向装置1-3用于将从储瓶箱1-2出口流出的空瓶导向至输瓶机构3上。

为了保证输瓶机构3输送的稳定性，输瓶机构3包括设于机架2上的第一输送机3-1，第一输送机3-1优选采用链板式输送机。第一输送机3-1的输送带上沿周向均布有若干第一接瓶筒3-2。第一接瓶筒3-2的内底部设有供瓶口伸入的凹孔。

为了进一步提高导向装置1-3的导向作用，导向装置1-3包括导向座1-3-1和弧形的导向板1-3-2，导向座1-3-1上设有弧形的接瓶槽1-3-3。导向座1-3-1的一端铰接在固定架1-1上，另一端通过导向座驱动件1-3-4安装在固定架1-1上。导向座驱动件1-3-4用于驱动导向座1-3-1绕铰接点旋转。导向座驱动件1-3-4优选采用气缸。导向板1-3-2竖向固定在输瓶机构3的进口端处，并且与导向座1-3-1的位置相对应。

为了保证抓瓶机构4的稳定运行，抓瓶机构4包括安装架4-1、夹瓶爪装置4-2、升降装置4-3和横移装置4-4。安装架4-1架设于送瓶机构1和出瓶机构6上方。夹瓶爪装置4-2活动地设于安装架4-1上。升降装置4-3用于驱动夹瓶爪装置4-2升降。横移装置4-4用于驱动夹瓶爪装置4-2横移。横移装置4-4采用电动滑台，升降装置4-3包括安装板4-3-1和升降气缸，安装板4-3-1固定在电动滑台上，夹瓶爪装置4-2滑动连接在安装板4-3-1，升降气缸固定在安装板4-3-1上。夹瓶爪装置4-2包括气动三爪卡盘4-2-1和安装座4-2-2。安装座4-2-2固定在安装板4-3-1上。气动三爪卡盘4-2-1转动安装在座上。安装座4-2-2上设有用于驱动气动三爪卡盘4-2-1旋转的三爪驱动装置，三爪驱动装置优选采用电机。

为了保证灌装机构5的稳定进行，灌装机构5包括灌装头5-1、灌装套5-2和抽真空装置5-3。灌装套5-2固定在机架2上，并且灌装套5-2内底部固定有用于与空瓶口部螺纹连接的连接头5-4。灌装头5-1与连接头5-4连通。抽真空装置5-3用于在灌装时从空瓶的底部伸入空瓶内用于对瓶子内部进行抽真空。

抽真空装置5-3包括压头5-3-1、安装套5-3-2和压头升降组件5-3-3，压头升降组件5-3-3固定在抓瓶机构4上，无需额外设置压头升降组件5-3-3的横移驱动结构和升降驱动结构，简化了设备的整体结构。安装套5-3-2内部中空，并且两端密封。压头5-3-1固定在安装套5-3-2的底部。并且压头5-3-1的底面上设有吸盘腔。安装的底部设有与吸盘腔连通的通孔。安装套5-3-2的外壁上设有连通其内腔的抽气口。压头升降组件5-3-3用于驱动安装套5-3-2升降。

为了保证出瓶机构6传输的稳定性，出瓶机构6包括设于机架2上的第二输送机6-1，第二输送机6-1优选采用链板式输送机。第二输送机6-1的输送带上沿周向均布有若干第二接瓶筒6-2。第二接瓶筒6-2的内底部设有供瓶口伸入的凹孔。

本发明的工作过程：首先将空瓶放入储瓶箱1-2中，并且瓶子的口部均朝向第一输送机3-1处，开始工作时，挡瓶装置1-4打开，一个瓶子流出后，挡瓶装置1-4关闭，瓶子会落在导向座1-3-1上的弧形的接瓶槽1-3-3内，然后导向座驱动件1-3-4驱动导向座1-3-1翻转，瓶子沿着导向板1-3-2口朝下地滑落在第一输送机3-1上的第一接瓶筒3-2内，然后由第一输送机3-1构将瓶子送入抓瓶机构4下方，然后在升降装置4-3和横移装置4-4的作用下夹瓶装置的气动三爪卡盘4-2-1将瓶子夹取至灌装机构5的灌装套5-2内，然后三爪驱动装置驱动气动三爪卡盘4-2-1旋转，将瓶口螺纹连接在连接头5-4上，然后气动三爪卡盘4-2-1缩回，再由升降装置4-3和横移装置4-4的驱动下，将抽真空装置5-3的压头5-3-1运动至瓶子正上方，然后压头升降组件5-3-3驱动压头5-3-1伸入瓶子内，抵在瓶子的封底薄膜上，然后抽气口进行抽气，使得压头5-3-1吸住封底薄膜，然后灌装头5-1高压灌料，压头5-3-1会带着封底薄膜向上运动，当压头5-3-1达到预设位时，灌装完成，灌装头5-1停止灌装，然后再由升降装置4-3和横移装置4-4的驱动下，并配合气动三爪卡盘4-2-1将灌装完成的瓶子夹住，然后三爪驱动装置驱动动三爪卡盘反向转动，将灌装完成的瓶子从连接头5-4上旋下，并放置在第二输送机6-1上的第二接瓶筒6-2内，最后由第二输送机6-1将灌装完成的瓶子送入下一工位，完成自动灌装，采用上述流程进行高密度物料进行自动化灌装，工艺简单，设备运行稳定性高，而且灌装出的物料质量较高，凝胶内部不会产生气泡。

在灌装密度大的物料时，由于物料的密度大，灌装需要高压压料，并且瓶内需要保持真空状态，所以在正常的流水线上需要大量人工进行很多反复的机械操作，需要将瓶子人工旋至灌装口，点动灌装按钮，进行压料灌装，灌装好后还需人工进行卸瓶在送至下一工位，这样一来大大的增加了人工，增加了生产成本，影响效率；还有一些厂家选用一些高端的机器人或者蜘蛛手完成一些抓取和定位动作功能，但这样也大大增加了产品的成本，减低利润。采用本实施例的全自动灌装机，可以有效的完成对于此特殊物料(高密度导热凝胶)的自动化运输和灌装工作，大大提高了生产效益。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。