一种防污防指纹哑光硬化膜及其制备方法
阅读说明：本技术 一种防污防指纹哑光硬化膜及其制备方法 (Antifouling anti-fingerprint matte hardened film and preparation method thereof ) 是由 李辉 钟维刚 李东平 白玉霞 于 2021-06-07 设计创作，主要内容包括：本发明涉及硬化膜技术领域,尤其涉及一种防污防指纹磨砂硬化膜,包括基材层,所述基材层的上表面设置有哑光涂层,所述哑光涂层的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层,该硬化膜的原料简单,便于加工,成本低廉,具有优异的防污防指纹的效果,具有广阔的市场前景。(The invention relates to the technical field of hardened films, in particular to an antifouling fingerprint-resistant frosted hardened film which comprises a substrate layer, wherein a matte coating is arranged on the upper surface of the substrate layer, and an organic silicon modified polyurethane acrylate coating is coated on the upper surface of the matte coating.)
技术领域
本发明涉及硬化膜技术领域，尤其涉及一种防污防指纹磨砂硬化膜及其制备方法。
背景技术
随着人们生活水平的提高，人们对的电子产品依赖性越来越强。触摸屏被广泛的使用于平板电脑和智能手机等电子产品，为了防止触摸屏被刮花，消费者通常会在触摸屏表面贴上保护膜。但由于手部容易出汗，手部的汗脂在保护膜的表面滑动会留下大量的指纹，严重影响美观和使用感。为了得到防污防指纹的哑光硬化膜，现有技术通过哑光层的表面电镀一层氟硅材料以提高其疏水疏油性能，使汗脂难以附着于哑光硬化膜的表面。这种技术虽然便于清理指纹，但这种技术工艺复杂，加工难度大，制备成本高，难以实现较大的经济效益。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种防污防指纹哑光硬化膜，该硬化膜的原料简单，便于加工，成本低廉，具有优异的防污防指纹的效果，具有广阔的市场前景。
本发明的另一目的在于提供一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，该制备方法工艺过程简单，生产效率高，缩短生产周期，且生产成本低，能够创造更大的利润空间；通过该制备方法制得的防污防指纹哑光硬化膜具有优异的防污防指纹的效果，具有广阔的市场前景。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层，所述基材层的上表面设置有哑光涂层，所述哑光涂层的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层。
所述哑光涂层为硬化膜提供硬度和哑光结构，涂覆于哑光涂层的上表面的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层具有低表面张力，在哑光涂层的哑光结构上形成一层憎水性极强的保护膜，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层涂覆于平整的表面其接触角最多能达到100°，疏水疏油的特性不佳，本发明将有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层涂覆于哑光涂层的表面，使哑光硬化膜具有优异的疏水疏油的特性，具有优异的防污防指纹的效果。相对现有的AF技术，本发明的防污防指纹哑光硬化膜的原料简单，便于加工，成本低廉，具有优异的防污防指纹的效果，具有广阔的市场前景。
进一步地，所述哑光涂层远离基材层的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为圆形或椭圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
上述结构能够明显降低油污及汗水等污物与有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的接触面，上述结构配合有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层使得硬化膜表面的接触角增大，使油污及汗水等污物难以附着在有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的表面，达到更佳的防污防指纹效果。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.3-0.5μm，所述凸起的顶部的直径为0.1-0.3μm，所述凸起的中部的直径为0.2-0.4μm，所述凸起的高度为0.5-1.0μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.1-0.2μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.25-0.45μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.15-0.3μm。
本发明通过限定所述凸起以及凹陷部的结构尺寸，使产品在使用时油污及汗水等污物与硅油表面的接触面积极小，油污及汗水等附着在硅油表面时与若干凸起的凸顶形成点接触，被聚合成小水珠，形成的小水珠的直径大于所述凹陷部的直径，无法形成连续的水膜，达到更佳的防污防指纹效果。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为2-25nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为5-30nm。
倘若涂覆于哑光涂层的上表面的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度过厚，可能会导致固化前的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂料堆积在凹陷部中，进而改变有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层覆盖于哑光涂层的表面的结构，从而改变水或灰尘等其他污物与有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的接触角，影响防污防指纹的效果，本发明通过限定所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度，使其与哑光涂层的表面结构配合具有更好的污防指纹效果。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为8-17nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为10-20nm。
通过进一步限定所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度，使有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的结构更趋近于哑光涂层的哑光结构，使油污及汗水等污物与硅油表面的接触角大大提高，具有优异的防污防指纹的效果。
进一步地，所述哑光涂层为UV光固化哑光涂层。采用UV压印的方式形成哑光涂层，不需要高温、高压的条件，成本较低，节能环保，其工艺简单、固化时间短，有效提高生产效率。
进一步地，所述基材层选用PET、PC、TAC、SRF中的一种材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括50-70份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、30-50份丙烯酸酯单体、3-7份光引发剂以及150-250份溶剂。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括60份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、40份丙烯酸酯单体、5份光引发剂以及200份溶剂。
由于有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯具有较高的黏度，需要加入活性稀释剂(丙烯酸酯单体)及溶剂对有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯的黏度和流变性进行调节，使涂布工艺更简便，防止堆积，使涂布效果更均一。本发明通过上述组分制得的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层具有良好的耐污性能，通过将所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层涂布并固化与所述哑光涂层，使产品表面与油污及汗水等污物的接触角大大提高，具有优异的防污防指纹的效果，且有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层能够快速固化成膜，提高工作效率，大大缩短加工周期。
进一步地，所述丙烯酸单体为季戊四醇三丙烯酸酯、异冰片基丙烯酸酯、环三羟甲基丙烷甲缩醛丙烯酸酯、1，6己二醇二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯、乙二醇二甲基丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、二季戊四醇六丙烯酸酯中的两种或多种混合物。
进一步地，所述光引发剂为2-羟基-2-甲基-苯基丙酮-1、1-羟基-环己基苯甲酮、二苯甲酮、2，4，6，-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦中的至少一种。
进一步地，所述溶剂为乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯、丁酮、甲苯和甲基异丁基酮中的两种或者多种混合物。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括5-8份正丁醇、10-25份95％乙醇、10-20份羟基硅油、15-30份氨基硅油、50-80份丙烯酸丁酯、50-80份苯乙烯、20-35份甲基丙烯酸缩水甘油酯、0.5-2.5份叔丁基过氧化氢以及0.5-2.5份亚硫酸钠。
本发明通过叔丁基过氧化氢以及亚硫酸钠作为氧化还原引发体系，引发聚合速度快，引发聚合的温度条件相对较低；苯乙烯能够提高共聚物的耐水性、抗污染性；通过丙烯酸引入羧基，能够提高有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯的附着力、耐溶剂性以及耐油性能；本发明通过上述组分制得的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯具有良好的附着力、耐溶剂性以及耐油性能，适用于有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的制备。
本发明的另一目的通过下述技术方案实现：一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆一层有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
上述制备方法工艺过程简单，生产效率高，缩短生产周期，且生产成本低，能够创造更大的利润空间；通过该制备方法制得的防污防指纹哑光硬化膜具有优异的防污防指纹的效果，具有广阔的市场前景。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.5-1.0μm
本发明的有益效果在于：本发明的防污防指纹哑光硬化膜的原料简单，便于加工，成本低廉，具有优异的防污防指纹的效果，具有广阔的市场前景。
本发明防污防指纹哑光硬化膜的制备方法的工艺过程简单，生产效率高，缩短生产周期，且生产成本低，能够创造更大的利润空间；通过该制备方法制得的防污防指纹哑光硬化膜具有优异的防污防指纹的效果，具有广阔的市场前景。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
附图标记为：1—基材层；2—哑光涂层；3—有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
本实施例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.3μm，所述凸起的顶部的直径为0.1m，所述凸起的中部的直径为0.2μm，所述凸起的高度为0.5μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.1μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.25μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.15μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3的厚度为2nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3的厚度为5nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由PET材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括50份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、30份丙烯酸酯单体、3份光引发剂以及150份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为季戊四醇三丙烯酸酯、异冰片基丙烯酸酯以及环三羟甲基丙烷甲缩醛丙烯酸酯的混合物，所述季戊四醇三丙烯酸酯：异冰片基丙烯酸酯：环三羟甲基丙烷甲缩醛丙烯酸酯的混合比例为2:1:1。
进一步地，所述光引发剂为2-羟基-2-甲基-苯基丙酮-1。
进一步地，所述溶剂为乙酸乙酯和乙酸丙酯的混合物，所述乙酸乙酯：乙酸丙酯的混合比例为2:1。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括5份正丁醇、10份95％乙醇、10份羟基硅油、15份氨基硅油、50份丙烯酸丁酯、50份苯乙烯、20份甲基丙烯酸缩水甘油酯、0.5份叔丁基过氧化氢以及0.5份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.5μm。
实施例2
本实施例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.32μm，所述凸起的顶部的直径为0.12m，所述凸起的中部的直径为0.22μm，所述凸起的高度为0.6μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.12μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.28μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.17μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为5nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为8nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由PET材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括53份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、33份丙烯酸酯单体、3.7份光引发剂以及166份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为季戊四醇三丙烯酸酯、异冰片基丙烯酸酯以及环三羟甲基丙烷甲缩醛丙烯酸酯的混合物，季戊四醇三丙烯酸酯：异冰片基丙烯酸酯：环三羟甲基丙烷甲缩醛丙烯酸酯的混合比例为2:1:1。
进一步地，所述光引发剂为2-羟基-2-甲基-苯基丙酮-1。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯和丁酮的混合物，所述乙酸丁酯和丁酮的混合比例为1:1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括5.4份正丁醇、13份95％乙醇、12份羟基硅油、18份氨基硅油、55份丙烯酸丁酯、55份苯乙烯、23份甲基丙烯酸缩水甘油酯、0.8份叔丁基过氧化氢以及0.8份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.6μm。
实施例3
本实施例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.36μm，所述凸起的顶部的直径为0.16m，所述凸起的中部的直径为0.26μm，所述凸起的高度为0.6μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.15μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.31μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.2μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为8nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为10nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由PC材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括56份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、37份丙烯酸酯单体、4.3份光引发剂以及184份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为1，6己二醇二丙烯酸酯以及三丙二醇二丙烯酸酯的混合物，所述1，6己二醇二丙烯酸酯：三丙二醇二丙烯酸酯的混合比例为1.5:1。
进一步地，所述光引发剂为1-羟基-环己基苯甲酮。
进一步地，所述溶剂为甲苯和甲基异丁基酮的混合物，所述甲苯和甲基异丁基酮的混合比例为1:1。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括6份正丁醇、16份95％乙醇、14份羟基硅油、20份氨基硅油、60份丙烯酸丁酯、60份苯乙烯、25份甲基丙烯酸缩水甘油酯、1.2份叔丁基过氧化氢以及1.2份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.6μm。
实施例4
本实施例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.4μm，所述凸起的顶部的直径为0.2m，所述凸起的中部的直径为0.3μm，所述凸起的高度为0.7μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.17μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.35μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.22μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为12nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为15nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由TAC材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括60份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、40份丙烯酸酯单体、5份光引发剂以及200份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为三丙二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯以及乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合物，所述三丙二醇二丙烯酸酯：新戊二醇二丙烯酸酯：乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合比例为1:1:1。
进一步地，所述光引发剂为二苯甲酮。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合物，所述乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合比例为1:1：1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括6.5份正丁醇、18份95％乙醇、15份羟基硅油、23份氨基硅油、65份丙烯酸丁酯、65份苯乙烯、28份甲基丙烯酸缩水甘油酯、1.5份叔丁基过氧化氢以及1.5份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.7μm。
实施例5
本实施例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为椭圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.45μm，所述凸起的顶部的直径为0.25m，所述凸起的中部的直径为0.35μm，所述凸起的高度为0.8μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.18μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.38μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.23μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为17nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为20nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由TAC材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括63份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、43份丙烯酸酯单体、5.7份光引发剂以及150份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为三羟甲基丙烷三丙烯酸酯以及二季戊四醇六丙烯酸酯的混合物，所述三羟甲基丙烷三丙烯酸酯：二季戊四醇六丙烯酸酯的混合比例为1.2:1。
进一步地，所述光引发剂为2，4，6，-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合物，所述乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合比例为1:1：1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括6.9份正丁醇、20份95％乙醇、17份羟基硅油、25份氨基硅油、70份丙烯酸丁酯、70份苯乙烯、30份甲基丙烯酸缩水甘油酯、1.8份叔丁基过氧化氢以及1.8份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.8μm。
实施例6
本实施例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为椭圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.48μm，所述凸起的顶部的直径为0.28m，所述凸起的中部的直径为0.38μm，所述凸起的高度为0.9μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.2μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.4μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.27μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为21nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为25nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由SRF材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括67份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、47份丙烯酸酯单体、6.3份光引发剂以及234份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为环三羟甲基丙烷甲缩醛丙烯酸酯以及1，6己二醇二丙烯酸酯的混合物，所述环三羟甲基丙烷甲缩醛丙烯酸酯：1，6己二醇二丙烯酸酯的混合比例为1:1.2。
进一步地，所述光引发剂为1-羟基-环己基苯甲酮。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合物，所述乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合比例为1:1：1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括7.4份正丁醇、23份95％乙醇、18份羟基硅油、28份氨基硅油、75份丙烯酸丁酯、75份苯乙烯、33份甲基丙烯酸缩水甘油酯、2.2份叔丁基过氧化氢以及2.2份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.9μm。
实施例7
本实施例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为椭圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.5μm，所述凸起的顶部的直径为0.3m，所述凸起的中部的直径为0.4μm，所述凸起的高度为1.0μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.22μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.45μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.3μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为25nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为30nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由SRF材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括70份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、50份丙烯酸酯单体、7份光引发剂以及250份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为新戊二醇二丙烯酸酯以及乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合物，所述新戊二醇二丙烯酸酯：乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合比例为1:1。
进一步地，所述光引发剂为1-羟基-环己基苯甲酮。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合物，所述乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合比例为1:1：1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括8份正丁醇、25份95％乙醇、20份羟基硅油、30份氨基硅油、80份丙烯酸丁酯、80份苯乙烯、36份甲基丙烯酸缩水甘油酯、2.5份叔丁基过氧化氢以及2.5份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为1.0μm。
对比例1
本对比例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有涂层，所述涂层的上表面为光滑表面，所述涂层的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，涂覆于所述涂层的上表面的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为14nm。
进一步地，所述基材层1由TAC材料制成。
本对比例的其余内容与实施例4相同，这里不再赘述。
对比例2
本对比例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干半球形凸起，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述半球形凸起的半径为7μm。
进一步地，涂覆于所述半球形凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为12nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为15nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由TAC材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括60份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、40份丙烯酸酯单体、5份光引发剂以及200份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为三丙二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯以及乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合物，所述三丙二醇二丙烯酸酯：新戊二醇二丙烯酸酯：乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合比例为1:1:1。
进一步地，所述光引发剂为二苯甲酮。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合物，所述乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合比例为1:1：1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括6.5份正丁醇、18份95％乙醇、15份羟基硅油、23份氨基硅油、65份丙烯酸丁酯、65份苯乙烯、28份甲基丙烯酸缩水甘油酯、1.5份叔丁基过氧化氢以及1.5份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈半球形结构，所述凹部的深度为7μm。
本对比例的其余内容与实施例4相同，这里不再赘述。
对比例3
本对比例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.8μm，所述凸起的顶部的直径为0.5m，所述凸起的中部的直径为0.7μm，所述凸起的高度为0.7μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.17μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.35μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.22μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为12nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为15nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由TAC材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括60份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、40份丙烯酸酯单体、5份光引发剂以及200份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为三丙二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯以及乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合物，所述三丙二醇二丙烯酸酯：新戊二醇二丙烯酸酯：乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合比例为1:1:1。
进一步地，所述光引发剂为二苯甲酮。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合物，所述乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合比例为1:1：1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括6.5份正丁醇、18份95％乙醇、15份羟基硅油、23份氨基硅油、65份丙烯酸丁酯、65份苯乙烯、28份甲基丙烯酸缩水甘油酯、1.5份叔丁基过氧化氢以及1.5份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.7μm。
本对比例的其余内容与实施例4相同，这里不再赘述。
对比例4
本对比例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.4μm，所述凸起的顶部的直径为0.2m，所述凸起的中部的直径为0.3μm，所述凸起的高度为0.7μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.5μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.7μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.6μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为12nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为15nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由TAC材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括60份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、40份丙烯酸酯单体、5份光引发剂以及200份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为三丙二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯以及乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合物，所述三丙二醇二丙烯酸酯：新戊二醇二丙烯酸酯：乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合比例为1:1:1。
进一步地，所述光引发剂为二苯甲酮。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合物，所述乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合比例为1:1：1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括6.5份正丁醇、18份95％乙醇、15份羟基硅油、23份氨基硅油、65份丙烯酸丁酯、65份苯乙烯、28份甲基丙烯酸缩水甘油酯、1.5份叔丁基过氧化氢以及1.5份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.7μm。
本对比例的其余内容与实施例4相同，这里不再赘述。
对比例5
本实施例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.4μm，所述凸起的顶部的直径为0.2m，所述凸起的中部的直径为0.3μm，所述凸起的高度为0.7μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.17μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.35μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.22μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为35nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为42nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由TAC材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括60份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、40份丙烯酸酯单体、5份光引发剂以及200份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为三丙二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯以及乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合物，所述三丙二醇二丙烯酸酯：新戊二醇二丙烯酸酯：乙二醇二甲基丙烯酸酯的混合比例为1:1:1。
进一步地，所述光引发剂为二苯甲酮。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合物，所述乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合比例为1:1：1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括6.5份正丁醇、18份95％乙醇、15份羟基硅油、23份氨基硅油、65份丙烯酸丁酯、65份苯乙烯、28份甲基丙烯酸缩水甘油酯、1.5份叔丁基过氧化氢以及1.5份亚硫酸钠。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.7μm。
本对比例的其余内容与实施例相同，这里不再赘述。
对比例6
本对比例中，一种防污防指纹哑光硬化膜，包括基材层1，所述基材层1的上表面设置有哑光涂层2，所述哑光涂层2的上表面涂覆有有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3。
进一步地，所述哑光涂层2远离基材层1的一侧设置有若干呈山包状的凸起，所述凸起呈下宽上窄的结构，所述凸起的横截面为圆形，所述凸起均匀分布于哑光涂层2的上表面以形成哑光结构，所述凸起的四周向内凹陷形成凹陷部。
进一步地，所述凸起的底部的直径为0.4μm，所述凸起的顶部的直径为0.2m，所述凸起的中部的直径为0.3μm，所述凸起的高度为0.7μm，所述凹陷部的底部的宽度为0.17μm，所述凹陷部的顶部宽度为0.35μm，所述凹陷部的中部的宽度为0.22μm。
进一步地，涂覆于所述凸起的顶部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为12nm，涂覆于所述凹陷部的底部的有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层的厚度为15nm。
进一步地，所述哑光涂层2为UV光固化哑光涂层。
进一步地，所述基材层1由TAC材料制成。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层按重量份数计，包括60份有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯、40份丙烯酸酯单体、5份光引发剂以及200份溶剂。
进一步地，所述丙烯酸单体为(甲基)丙烯酸酯单体。
进一步地，所述光引发剂为二苯甲酮。
进一步地，所述溶剂为乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合物，所述乙酸丁酯、丁酮和甲苯的混合比例为1:1：1.5。
进一步地，所述有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯按重量份数计，包括22份丁醇、15份二甲苯、30份环氧硅烷、120份(甲基)丙烯酸酯单体、3份安息香甲醚。
一种防污防指纹哑光硬化膜的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)于基材层1的表面涂覆一层UV光固化哑光涂层；
(2)所述涂覆有UV光固化哑光涂层的基材层1经过UV光固化机构，所述UV光固化机构进行UV压印使UV光固化哑光涂层固化得到哑光面层并将其与基材层1压合，制得基础硬化膜层；
(3)于所述基础硬化膜层的表面涂覆有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯涂层3，经过100℃的烘箱烘烤1min后进行UV光固化，制得成品防污防指纹哑光硬化膜。
进一步地，所述UV光固化机构包括压印辊、紧固辊和UV固化光源装置，UV固化光源装置发出紫外光对所述UV光固化哑光涂层进行照射使压印区域的聚合物发生聚合并固化成型，所述含UV光固化哑光涂层的基材层1位于所述压印辊与所述紧固辊之间，所述压印辊的外表面向内凹陷形成若干凹部，所述凹部均匀分布于所述压印辊的外表面。
进一步地，所述凹部呈上宽下窄的U形结构，所述凹部的深度为0.7μm。
本对比例的其余内容与实施例4相同，这里不再赘述。
本发明实施例1-7以及对比例1-6中制得的防污防指纹哑光硬化膜的性能对比如下表：
其中，水接触角参照标准GB/T 30693-2014对防污防指纹哑光硬化膜的表面进行测试；
光泽度使用光泽度仪对防污防指纹哑光硬化膜的表面进行测试；
防指纹效果使用马克笔在防污防指纹哑光硬化膜的表面做记号，然后擦拭观察残余印记。
根据上表可知，实施例1-7制备的防污防指纹哑光硬化膜的表面水接触角均大于110°，具有良好的防指纹效果；对比例1、对比例2以及对比例6制备的防污防指纹哑光硬化膜的的表面水接触角均小于100°，其防指纹效果差；对比例3、对比例4以及对比例5制备的防污防指纹哑光硬化膜的表面水接触角大于100°并小于110°，其防指纹效果一般。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
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