阅读说明：本技术 一种板簧热弯成型机组及热弯成型工艺 (Plate spring hot bending forming unit and hot bending forming process ) 是由 梁起彰 马建伟 于 2020-06-20 设计创作，主要内容包括：本发明涉及板簧加工设备及工艺技术领域,具体公开了一种板簧热弯成型机组及弯曲成型工艺,该设备组包括加热炉、弯曲成型机和衔接装置,该工艺包括：S1、将待弯曲的钢板放置在可转向传送装置上,通过加热炉进行加热,加热时,可转向传送装置带动钢板在炉体的预热区内停留10-60s,对钢板进行预热,之后继续传送至炉体内进行加热；S2、对加热后的钢板,通过衔接装置转运到弯曲成型机内进行弯曲。本发明的有益效果为：弯曲后钢板具有性能一致性,其组成的板簧性能也更稳定,而且同时加工多个钢板,提高了生产效率,还节能环保。(The invention relates to the technical field of plate spring processing equipment and technology, and particularly discloses a plate spring hot bending forming unit and a bending forming technology, wherein the equipment comprises a heating furnace, a bending forming machine and a connecting device, and the technology comprises the following steps: s1, placing the steel plate to be bent on the turnable conveying device, heating the steel plate by the heating furnace, wherein the turnable conveying device drives the steel plate to stay in a preheating zone of the furnace body for 10-60S during heating, preheating the steel plate, and then continuously conveying the steel plate into the furnace body for heating; and S2, transferring the heated steel plate into a bending forming machine through a connecting device to be bent. The invention has the beneficial effects that: the bent steel plates have performance consistency, the performance of the plate spring formed by the bent steel plates is more stable, and a plurality of steel plates are processed simultaneously, so that the production efficiency is improved, and the bent steel plates are energy-saving and environment-friendly.)

一种板簧热弯成型机组及热弯成型工艺

技术领域

本发明涉及板簧加工技术领域，尤其是涉及一种板簧热弯成型机组及热弯成型工艺。

背景技术

由单片钢板或多片钢板叠合构成的弹簧。板弹簧于板与板之间有摩擦力而具有较大的缓冲和减振能力，广泛用于汽车、拖拉机和铁道车辆的悬架中。

在板簧的加工过程中，需要对钢板进行加热、弯曲和淬火，现有技术中关于加热炉的技术方案中，只能对单个板簧进行加热，而且对板簧的只能是端部进行加热，加热效率低，功能单一；在加热板簧时，没有对板簧进行预热，直接进行加热，对钢板的性能存在一定的影响，且采用的加热方式为燃油燃烧加热，存在一定的污染环境的问题。

现有技术中，有关弯曲机的技术方案中，例如中国公开专利（专利号：ZL201821019249.7,专利名称:一种钢板折弯机），其采用的技术方案为：一种钢板折弯机，包括机架、设置于机架顶部的顶座、与顶座连接的驱动装置、与机架滑动连接的上折弯机构以及承载于机架的下折弯机构，所述驱动装置用于驱动所述上折弯机构上下滑动，所述上折弯机构包括第一横梁以及与第一横梁连接的刀具，所述第一横梁与所述机架滑动连接，所述下折弯机构包括第二横梁，所述第二横梁开设有与所述刀具相对应的刀槽，所述钢板折弯机还包括设置于机架的激光发射器，所述激光发射器用于将所述激光发射器发出的光束对准所述刀槽。

然而上述技术方案仍然存在以下问题：只能对单个板材进行弯曲加工，对于制成板簧的同一组板材之间的弯曲程度可能不一致，导致多个板材之间组成板簧整体性差，而且上述加工方法的加工效率也较低下

因此，有必要提出一种板簧热弯成型机组及热弯成型工，以解决上述技术问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的是提供一种板簧热弯成型机组，该机组可以对组成一个板簧的、不同的钢板同时进行加热和弯曲，使这些钢板具有性能一致性，其组成的板簧性能也更稳定，而且同时加工多个钢板，提高了生产效率，还节能环保。

本发明的第二个目的是提供一种板簧热弯成型工艺，该工艺利用上述机组，操作方便，生产效率高。

本发明的第一个目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种板簧热弯成型机组，包括加热炉、弯曲成型机和衔接装置；

所述加热炉:包括炉体和可转向传送装置，所述可转向传送装置包括第一传送段和第二传送段，第一传送段的后半段置于炉体内部前侧，可转向传送装置的第二传送段设置在炉体内，第二传送段的末端延伸出炉体，所述炉体包括第一加热段和第二加热段，第一加热段和第二加热段内均设有电加热组件，所述第一加热段的前端设有预热区，所述第一加热段和第二加热段之间设有可升降的隔热板；

所述弯曲成型机：包括机体，所述机体上设置有输送装置，输送装置贯穿机体的中下部，所述输送装置上部的机体上安装有弯曲装置，所述弯曲装置包括相互配合的动模组件和压模组件，还包括对动模组件进行支撑的支撑组件；

所述衔接装置：设置在加热炉和弯曲成型机之间，包括保温罩体，所述保温罩体的内壁上设有转运滑轨，所述转运滑轨上设有转运块，所述的转运块的下端设有电磁铁，所述转运块的一侧连接转运气缸的伸缩杆。

通过采用上述技术方案：加热炉对待弯曲的各个钢板进行加热，在加热开始时，先对钢板进行预热，保证了钢板的性能不受直接加热而遭到破坏，加热后的钢板经过衔接装置送至弯曲成型机进行弯曲成型，上述设备组，可以同时处理组成一个板簧的多个钢板，提高了生产效率，衔接装置的电磁铁间歇式通电，在炉体末端通电吸附钢板后，转运气缸推动转运块前进至弯曲成型机的输送装置出，放下钢板。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的第一传送段和第二传送段上均设有传送组件，所述的第一传送段的底部设有转动台，所述转动台的下侧设有固定台，还包括可使转动台相对固定台转动的转动机构。

通过采用上述技术方案：第一传送段和第二传送段分体式设置，其中第一传送段通过转动机构可实现转动，可以根据需要，组合成一整体，传送整体的钢板进入到加热炉内进行加热，也可部分转向分体使用，传送部分钢板进入到炉体内进行加热，卷曲成卷耳，实现了加热炉的多用途。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的固定台上设有旋转滑轨，所述转动台的下侧设有与旋转滑轨相配合的滑槽，所述转动机构包括设置在固定台上的驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩杆连接齿条，所述齿条与固定在转动台上的齿轮啮合；

所述传送组件包括设置在第一传送架和第二传送架的横梁上的若干第一从动链轮以及设置横梁外端的第一主动链轮，所述主动链轮由电机驱动，所述第一主动链轮和第一从动链轮上咬合有链条式输送带。

通过采用上述技术方案：旋转滑轨呈半圆形设置在固定台上，转动台通过滑槽与旋转滑轨之间的配，实现与固定台的可转动，为了实现上述转动，配置了转动机构，通过固定在固定台上的驱动气缸，气缸的伸缩杆伸出，带动齿条向一个方向运动，由于齿条与齿轮啮合，所以会带动齿轮转动，齿轮与转动台固定连接，从而带动转动台相对固定台转动，实现了第一传送段和第二传送段的组合或者分体；第一架体通过与转动台固定连接，实现了第一传送段与转动台的固定，传送组件用于传送待加热的用于制作板簧的钢板，进入到炉体内进行加热。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述链条式输送带包括咬合在第一主动链轮和第一从动链轮上的两根第一链条，所述两根第一链条之间设有若干转轴，转轴之间设有分段式的耐高温传送网板，单个转轴上还设有推板。

通过采用上述技术方案：该结构的链条式输送带具有耐高温的性能，能够传送钢板进入到炉体内进行加热，推板所起到的作用为推动钢板，使钢板在输送带上不产生滑移。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述弯曲成型机包括机体，所述机体上设置有输送装置，输送装置贯穿机体的中下部，所述输送装置上部的机体上安装有弯曲装置，所述弯曲装置包括相互配合的动模组件和压模组件，还包括对动模组件进行支撑的支撑组件。

通过采用上述技术方案：待弯曲的钢板，通过输送装置输送至机体内，此时动模组件下降，输送装置继续带动钢板前移，钢板在输送装置的上初始状态，其进入机体的一端向上倾斜，便于后期呈竖直状态，输送将至动模组件正下方式，动模组件开始下降，在各个动模的阻挡作用以及输送装置继续输送作用下，钢板逐渐呈竖直状态，在此同时支撑组件下降用于支撑动模组件，压模组件下降后，通过液压缸驱动压模对钢板向动模推动，使钢板逐渐弯曲成型，弯曲的过程中，输送装置暂时停止，等待弯曲完成后，继续运转，输送出弯曲完成的钢板，同时将下一组钢板带入到机体内。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的输送装置至少包括两组第二主动链轮和第二从动链轮，第一主动链轮由步进电机驱动，所述的第二主动链轮和第二从动链轮上设有第二链条，两个所述第二链条之间设有传送带，所述传送带上设有若干组钢板斜支撑板组；每组所述的板簧斜支撑板组包括第一斜支撑板和第二斜支撑板，处于机体内的所述第一斜支撑板的高度高于第二斜支撑板的高度。

通过采用上述技术方案：第二主动链轮由步进电机带动转动，从而带动第二从动链轮转动，带动传送带转动，其中传送带具有耐高温的性能，钢板斜支撑板组使钢板在传送带上处于倾斜的装置，便于后期将钢板竖直进行折弯。靠近钢板进入机体的方向的为第一斜支撑板，第一斜支撑板的后面为第二斜支撑板，第一斜支撑板的高度高于第二斜支撑板的高度，目的在于使钢板倾斜，而且先进入到机体的一端高于后进入机体的一端。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机体的顶部设有集中安装板梁，所述动模组件、压模组件和支撑组件均安装在集中安装板梁上。集中安装板梁用于安装动模组件、压模组件和支撑组件，提高设备的整体性。

所述动模组件包括第一动模、第二动模、第三动模、第四动模和第五动模，所述的第一动模、第二动模、第三动模、第四动模和第五动模的两端分别于第一驱动气缸组、第二驱动气缸组、第三驱动气缸组、第四驱动气缸组和第五驱动气缸组的伸缩杆连接，所述第一驱动气缸组、第二驱动气缸组、第三驱动气缸组、第四驱动气缸组和第五驱动气缸组由前至后呈梯形固定在集中安装板梁上。根据每个成型板簧的单个钢板数量设置动模的数量，本技术方案用于制作五板式板簧，每个驱动气缸组包括两个气缸，用于提升或降低一个动模，动模有大小区分，可以由左侧至右侧渐大，依次对板簧的小钢板至大钢板进行弯曲。

所述压模组件包括与动模组件的各个动模相互配合的第一压模头、第二压模头、第三压模头、第四压模头和第五压模头，所述的第一压模头、第二压模头、第三压模头、第四压模头和第五压模头均安装在压模杆上，所述压模杆与液压缸的伸缩杆连接，所述液压缸通过提升气缸可上下滑动的安装在集中安装板梁和机体之间。上述各个压模头是与动模相互配合的，目的在于对单个钢板进行弯曲。

所述支撑组件包括对动模组件的各个动模对应进行支撑的第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板和第五支撑板，所述的第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板和第五支撑板均固定在支撑总杆上，所述支撑总杆的两端连接总杆提升气缸的伸缩杆，所述总杆提升气缸固定在集中安装板梁的两端。

通过采用上述技术方案：上述各个支撑板与动模一一对应，目的在于，在对钢板进行弯曲的时候，对动模提供一个支撑力，防止作用力只作用于驱动气缸组的伸缩杆上，对伸缩杆造成损害。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述集中安装板梁外侧和机体内侧均设有升降滑轨，所述液压缸的壳体设有与两个升降滑轨相配合的滑槽。

通过采用上述技术方案：液压缸可以提升和降落，便于腾出空间，使钢板竖直进行弯曲成型。

本发明的第二个目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种板簧热弯成型工艺，包括以下步骤：

S1、将待弯曲的钢板放置在可转向传送装置上，通过加热炉进行加热，加热时，可转向传送装置带动钢板在炉体的预热区内停留10-60s，对钢板进行预热，之后继续传送至炉体内进行加热；

S2、对加热后的钢板，通过衔接装置转运到弯曲成型机内进行弯曲。

通过采用上述技术方案：可以同时对组成一个板簧的多个钢板进行加热、弯曲成型，提高了上产效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在步骤1中，按照组装板簧的钢板由短至长的顺序，将将待弯曲的钢板放置在可转向传送装置上，在炉体内加热后温度为850°-900°。

通过采用上述技术方案：上述排列顺序便于后期直接组成一个板簧，省时省力。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1、该机组可以对组成一个板簧的、不同的钢板同时进行加热和弯曲，使这些钢板具有性能一致性，其组成的板簧性能也更稳定，而且同时加工多个钢板，提高了生产效率，还节能环保。

2、该工艺利用上述机组，操作方便，生产效率高。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的加热炉的结构示意图。

图3是本发明的可转向传送装置结构示意图。

图4是本发明的转动结构的示意图。

图5是本发明的链条式输送带结构示意图。

图6是本发明的衔接装置的结构示意图。

图7是本发明的弯曲成型机的结构示意图。

图8是本发明的动模组件的结构示意图。

图9是本发明的动模组件的安装结构示意图。

图10是本发明的压模组件的结构示意图。

图11是本发明的支撑组件的结构示意图。

图中标记：

100、第一传送段；110、转动台；111、滑槽；120、固定台；121、滑轨；130、转动机构；131、驱动气缸；132、齿条；133、齿轮；134、安装座；140、第一架体；200、第二传送段；210、第二架体；220、横梁；300、传送组件；310、第一从动链轮；320、第一主动链轮；330、链条式输送带；331、第一链条；332、转轴；333、耐高温传送网板；334、推板；400、炉体；410、第一加热段；411、预热区；420、第二加热段；430、电加热组件；440、隔热板；500、推拉气缸；600、衔接装置；610、保温罩体；620、转运滑轨；630、转运块；640、电磁铁；650、转运气缸；1000、机体；1100、集中安装板梁；2000、输送装置；2100、主动链轮；2200、从动链轮；2300、链条；2400、传送带；2500、钢板斜支撑板组；2510、第一斜支撑板；2520、第二斜支撑板；3000、弯曲装置；3100、动模组件；3101、第一动模；3102、第二动模；3103、第三动模；3104、第四动模；3105、第五动模；3106、第一驱动气缸组；3107、第二驱动气缸组；3108、第三驱动气缸组；3109、第四驱动气缸组；3110、第五驱动气缸组；3200、压模组件；3201、第一压模头；3202、第二压模头；3203、第三压模头；3204、第四压模头；3205、第五压模头；3206、压模杆；3207、液压缸；3208、升降滑轨；3209、提升气缸；3300、支撑组件；3301、第一支撑板；3302、第二支撑板；3303、第三支撑板；3304、第四支撑板；3305、第五支撑板；3306、支撑总杆；3307、总杆提升气缸；3308、加强筋板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一

本实施例的第一个目的是通过以下实施方式得以实现的：

参照图1和图2，一种板簧热弯成型机组，包括加热炉、弯曲成型机和衔接装置600；

在本实施例中，加热炉包括炉体400和可转向传送装置，可转向传送装置包括第一传送段100和第二传送段200，第一传送段100的后半段置于炉体400内部前侧，可转向传送装置的第二传送段200设置在炉体400内，第二传送段200的末端延伸出炉体400，炉体400包括第一加热段410和第二加热段420，第一加热段410和第二加热段420内均设有电加热组件430，第一加热段410的前端设有预热区411，第一加热段410和第二加热段420之间设有可升降的隔热板440，其中隔热板440与推拉气缸500的伸缩杆连接，推拉气缸500可实现隔热板440的升降；

弯曲成型机：包括机体1000，机体1000上设置有输送装置2000，输送装置2000贯穿机体1000的中下部，输送装置2000上部的机体1000上安装有弯曲装置3000，弯曲装置3000包括相互配合的动模组件3100和压模组件3200，还包括对动模组件3100进行支撑的支撑组件3300；

参照图3，其中，在本实施例中，第一传送段100和第二传送段200上均设有传送组件300，第一传送段100的底部设有转动台110，转动台110的下侧设有固定台120，还包括可使转动台110相对固定台120转动的转动机构130。

第一传送段100和第二传送段200分体式设置，其中第一传送段100通过转动机构130可实现转动，可以根据需要，组合成一整体，传送整体的钢板进入到加热炉内进行加热，也可部分转向分体使用，传送部分钢板进入到炉体400内进行加热，卷曲成卷耳，实现了加热炉的多用途。

参照图4，其中，在本实施例中，固定台120上设有旋转滑轨121，转动台110的下侧设有与旋转滑轨121相配合的滑槽111，转动机构130包括设置在固定台120上的驱动气缸131，驱动气缸131的伸缩杆连接齿条132，齿条132与固定在转动台110上的齿轮133啮合；旋转滑轨121呈半圆形设置在固定台120上，转动台110通过滑槽111与旋转滑轨121之间的配，实现与固定台120的可转动，为了实现上述转动，配置了转动机构130，通过固定在固定台120上的驱动气缸131，气缸的伸缩杆伸出，带动齿条132向一个方向运动，由于齿条132与齿轮133啮合，所以会带动齿轮133转动，齿轮133与转动台110固定连接，从而带动转动台110相对固定台120转动，实现了第一传送段100和第二传送段200的组合或者分体；第一架体140通过与转动台110固定连接，实现了第一传送段100与转动台110的固定，传送组件300用于传送待加热的用于制作板簧的钢板，进入到炉体400内进行加热。

其中，在本实施例中，传送组件300包括设置在第一传送架和第二传送架的横梁220上的若干第一从动链轮310以及设置横梁220外端的第一主动链轮320，主动链轮2100由电机驱动，第一主动链轮320和第一从动链轮310上咬合有链条式输送带330。

参照图5，其中，在本实施例中，链条式输送带330包括咬合在第一主动链轮320和第一从动链轮310上的两根第一链条331，两根第一链条331之间设有若干转轴332，转轴332之间设有分段式的耐高温传送网板333，单个转轴332上还设有推板334。

上述结构的链条式输送带330具有耐高温的性能，能够传送钢板进入到炉体400内进行加热，推板334所起到的作用为推动钢板，使钢板在输送带上不产生滑移。

参照图6，在本实施例中，衔接装置600：设置在加热炉和弯曲成型机之间，包括保温罩体610，保温罩体610的内壁上设有转运滑轨620，转运滑轨620上设有转运块630，转运块630的下端设有电磁铁640，转运块630的一侧连接转运气缸650的伸缩杆。

加热炉对待弯曲的各个钢板进行加热，在加热开始时，先通过预热区411对钢板进行预热，保证了钢板的性能不受直接加热而遭到破坏，加热后的钢板经过衔接装置600送至弯曲成型机进行弯曲成型，上述设备组，可以同时处理组成一个板簧的多个钢板，提高了生产效率，衔接装置600的电磁铁640间歇式通电，在炉体400末端通电吸附钢板后，转运气缸650推动转运块630前进至弯曲成型机的输送装置2000出，放下钢板。

参照图7，其中，在本实施例中，弯曲成型机包括机体1000，机体1000上设置有输送装置2000，输送装置2000贯穿机体1000的中下部，输送装置2000上部的机体1000上安装有弯曲装置3000，弯曲装置3000包括相互配合的动模组件3100和压模组件3200，还包括对动模组件3100进行支撑的支撑组件3300。

待弯曲的钢板，通过输送装置2000输送至机体1000内，此时动模组件3100下降，输送装置2000继续带动钢板前移，钢板在输送装置2000的上初始状态，其进入机体1000的一端向上倾斜，便于后期呈竖直状态，输送将至动模组件3100正下方式，动模组件3100开始下降，在各个动模的阻挡作用以及输送装置2000继续输送作用下，钢板逐渐呈竖直状态，在此同时支撑组件3300下降用于支撑动模组件3100，压模组件3200下降后，通过液压缸3207驱动压模对钢板向动模推动，使钢板逐渐弯曲成型，弯曲的过程中，输送装置2000暂时停止，等待弯曲完成后，继续运转，输送出弯曲完成的钢板，同时将下一组钢板带入到机体1000内。

其中，在本实施例中，输送装置2000至少包括两组第二主动链轮2100和第二从动链轮2200，第一主动链轮320由步进电机驱动，第二主动链轮2100和第二从动链轮2200上设有第二链条2300，两个第二链条2300之间设有传送带2400，传送带2400上设有若干组钢板斜支撑板组2500；每组板簧斜支撑板组包括第一斜支撑板2510和第二斜支撑板2520，处于机体1000内的第一斜支撑板2510的高度高于第二斜支撑板2520的高度。

第二主动链轮2100由步进电机带动转动，从而带动第二从动链轮2200转动，带动传送带2400转动，其中传送带2400具有耐高温的性能，钢板斜支撑板组2500使钢板在传送带2400上处于倾斜的装置，便于后期将钢板竖直进行折弯。靠近钢板进入机体1000的方向的为第一斜支撑板2510，第一斜支撑板2510的后面为第二斜支撑板2520，第一斜支撑板2510的高度高于第二斜支撑板2520的高度，目的在于使钢板倾斜，而且先进入到机体1000的一端高于后进入机体1000的一端。

其中，在本实施例中，机体1000的顶部设有集中安装板梁1100，动模组件3100、压模组件3200和支撑组件3300均安装在集中安装板梁1100上。集中安装板梁1100用于安装动模组件3100、压模组件3200和支撑组件3300，提高设备的整体性。

参照图8和图9，动模组件3100包括第一动模3101、第二动模3102、第三动模3103、第四动模3104和第五动模3105，第一动模3101、第二动模3102、第三动模3103、第四动模3104和第五动模3105的两端分别于第一驱动气缸组3106、第二驱动气缸组3107、第三驱动气缸组3108、第四驱动气缸组3109和第五驱动气缸组3110的伸缩杆连接，第一驱动气缸组3106、第二驱动气缸组3107、第三驱动气缸组3108、第四驱动气缸组3109和第五驱动气缸组3110由前至后呈梯形固定在集中安装板梁1100上。根据每个成型板簧的单个钢板数量设置动模的数量，本技术方案用于制作五板式板簧，每个驱动气缸131组包括两个气缸，用于提升或降低一个动模，动模有大小区分，可以由左侧至右侧渐大，依次对板簧的小钢板至大钢板进行弯曲。

参照图10，压模组件3200包括与动模组件3100的各个动模相互配合的第一压模头3201、第二压模头3202、第三压模头3203、第四压模头3204和第五压模头3205，第一压模头3201、第二压模头3202、第三压模头3203、第四压模头3204和第五压模头3205均安装在压模杆3206上，压模杆3206与液压缸3207的伸缩杆连接，液压缸3207通过提升气缸3209可上下滑动的安装在集中安装板梁1100和机体1000之间。上述各个压模头是与动模相互配合的，目的在于对单个钢板进行弯曲。

参照图11，支撑组件3300包括对动模组件3100的各个动模对应进行支撑的第一支撑板3301、第二支撑板3302、第三支撑板3303、第四支撑板3304和第五支撑板3305，第一支撑板3301、第二支撑板3302、第三支撑板3303、第四支撑板3304和第五支撑板3305均固定在支撑总杆3306上，支撑总杆3306的两端连接总杆提升气缸3307的伸缩杆，总杆提升气缸3307固定在集中安装板梁1100的两端。

上述各个支撑板与动模一一对应，目的在于，在对钢板进行弯曲的时候，对动模提供一个支撑力，防止作用力只作用于驱动气缸131组的伸缩杆上，对伸缩杆造成损害。

其中，在本实施例中，集中安装板梁1100外侧和机体1000内侧均设有升降滑轨3208，液压缸3207的壳体设有与两个升降滑轨3208相配合的滑槽111。液压缸3207可以提升和降落，便于腾出空间，使钢板竖直进行弯曲成型。

本实施例的第二个实施目的是通过以实施方式得以实现的：

一种板簧热弯成型工艺，包括以下步骤：

S1、将待弯曲的钢板放置在可转向传送装置上，通过加热炉进行加热，加热时，可转向传送装置带动钢板在炉体400的预热区411内停留10-60s，对钢板进行预热，之后继续传送至炉体400内进行加热；

S2、对加热后的钢板，通过衔接装置600转运到弯曲成型机内进行弯曲。

通过采用上述技术方案：可以同时对组成一个板簧的多个钢板进行加热、弯曲成型，提高了上产效率。

其中，在本实施例中，在步骤1中，按照组装板簧的钢板由短至长的顺序，将将待弯曲的钢板放置在可转向传送装置上，在炉体400内加热后温度为850°-900°，上述排列顺序便于后期直接组成一个板簧，省时省力。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。