阅读说明：本技术 三鼓成型机及其胎体鼓工位作业方法 (Three-drum forming machine and carcass drum station operation method thereof ) 是由 张晓辰 向源芳 李慧敏 李健 宋彤砚 赵海员 荣涛 于 2020-07-29 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种三鼓成型机及其胎体鼓工位作业方法,三鼓成型机包括床身、成型鼓、胎体鼓、胎体筒传递环、右预置环和胎圈预置装置；胎体筒传递环包括胎侧扩张环、左钢圈环、中间环和右钢圈环,用于胎体筒和胎圈的传递；右预置环上集成有复合件缝合装置,用于将所拾取的右胎圈传递到右钢圈环上以及缝合贴合在胎体鼓上的复合件；胎圈预置装置包括用于支撑左胎圈和右胎圈的两个涨缩夹持机构,用于将左胎圈传递到左钢圈环上以及将右胎圈传递到右预置环上。方法主要是采用时间统筹的方法,优化了节拍步序,减少了单胎循环时间。本发明解决了胎圈上圈占用节拍时间的问题,优化了节拍步序,有助于提高生产效率。(The invention discloses a three-drum forming machine and a tire body drum station operation method thereof, wherein the three-drum forming machine comprises a machine body, a forming drum, a tire body cylinder transfer ring, a right preset ring and a tire bead preset device; the tire body cylinder transfer ring comprises a tire side expansion ring, a left steel ring, a middle ring and a right steel ring and is used for transferring the tire body cylinder and the tire bead; the right preset ring is integrated with a composite piece sewing device which is used for transferring the picked right tire bead to the right steel ring and sewing and attaching the composite piece on the tire body drum; the tire bead presetting device comprises two collapsible clamping mechanisms for supporting a left tire bead and a right tire bead, and is used for transferring the left tire bead to a left steel ring and transferring the right tire bead to a right presetting ring. The method mainly adopts a time overall planning method, optimizes the beat step sequence and reduces the single-tire cycle time. The invention solves the problem that the upper ring of the tire bead occupies the beat time, optimizes the beat step sequence and is beneficial to improving the production efficiency.)

三鼓成型机及其胎体鼓工位作业方法

技术领域

本发明涉及橡胶机械领域，尤其是一种三鼓成型机及其胎体鼓工位作业方法。

背景技术

在我国高速公路、运输业的不断持续发展，全钢载重子午线轮胎成型机作为制造全钢载重子午线轮胎最重要的设备之一得到了巨大的发展。目前市场上使用的设备有两鼓、三鼓、四鼓成型机。两鼓成型机因其效率低下，发展有所停滞，四鼓成型机效率高，但价格也是三鼓成型机的数倍。尽管目前三鼓成型机在生产质量及效率方面有所突破，但是生产效率相比于四鼓成型机，自动化程度相比于半钢成型机仍有待进一步提升。因此必须对全钢载重子午胎的成型工艺及成型设备进行重大改进创新，开发一种生产效率高、成型胎胚质量好、自动化程度高、性价比优的高效三鼓成型机已成为目前市场的迫切需求。

橡胶工业机械中用于子午线轮胎成型的全钢丝载重子午线轮胎一次法成型机，主要由以下六大部分组成：成型系统、供料系统、在制件传输系统、标定系统、卸胎系统和操作系统。胎圈是全钢子午线轮胎的重要组成部件，一条全钢子午线轮胎包含左右两个胎圈(钢丝圈)。在全钢子午线轮胎三鼓成型机上，轮胎的胎圈有两种上料方式。其中一种为胎圈预置器位于胎体鼓两侧，贴合复合件之前人工手动将胎圈放置在胎体鼓两端的胎圈预置器上，胎体筒传递环在取胎体筒时取胎圈，并将其传递到成型鼓上。另一种方式是，胎圈预置器位于胎体筒传递环外侧，人工将胎圈放置在外置的胎圈预置器上，由胎圈预置器将胎圈自动传递到胎体筒传递环上，胎体筒传递环在贴合垫胶之前进入胎体鼓工位，打开平宽，贴合垫胶之后取胎体筒，同样由胎体筒传递环将胎体筒及胎圈传递至成型鼓上。

对于上述两种方式，第一种可以保留胎体筒传递环的中间环，使胎体筒传递更可靠，应用较为广泛，但是由于人工操作占用节拍时间大约7s左右，对于轮胎成型机效率要求越来越高，单胎循环时间越来越少的市场技术需求来说是不满足的。第二种方式，由于在胎体筒传递环外侧利用空余时间上胎圈，节约了节拍时间，效率目标提升显著；但是此种胎圈传递方案，要求胎体筒传递环无中间环或只保留一个下方的磁铁弧板，容易在胎体筒传递过程中造成胎体筒无磁铁吸附，还会因重力原因而形成塌陷，尤其是针对于大规格轮胎或是在胎体筒传递环携带胎体筒等待时间较长等工况下，容易造成胎体筒传递不佳，轮胎动平衡数据差等轮胎质量问题。

本发明所要解决的问题在于：更合理地安排各系统布局，采用时间统筹的方法，优化节拍步序，将胎体筒组件贴合、胎圈上圈、带束层复合件贴合等工艺同时进行，以简化生产工艺、缩短单胎循环时间，减少人的参与。

发明内容

本发明的目的在于弥补现有技术的不足之处，提供一种能够优化节拍步序且有助于提高生产效率的三鼓成型机及其胎体鼓工位作业方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种三鼓成型机，包括床身、成型鼓、胎体鼓、胎体筒传递环、右预置环和胎圈预置装置；所述胎体筒传递环包括胎侧扩张环、左钢圈环、中间环和右钢圈环，滑动安装在所述床身上且位于所述成型鼓和所述胎体鼓之间，并用于胎体筒、左胎圈和右胎圈的传递；所述右预置环上集成有复合件缝合装置，安装在所述床身上且位于所述胎体筒传递环靠近所述胎体鼓的一端，并用于将所拾取的所述右胎圈传递到所述右钢圈环上以及缝合贴合在所述胎体鼓上的复合件；所述胎圈预置装置包括用于支撑所述左胎圈和所述右胎圈的两个涨缩夹持机构，纵跨在所述床身的上方且位于所述成型鼓和所述胎体鼓之间，并用于将所述左胎圈传递到所述左钢圈环上以及将所述右胎圈传递到所述右预置环上。

进一步地，所述复合件缝合装置包括缝合气缸、安装板、移动板和缝合压辊组件，其中所述缝合气缸通过所述安装板固定在所述右预置环上，所述缝合气缸的输出端固接在所述移动板上，所述移动板通过滑轨和固定滑块的配合与所述安装板滑动连接，所述缝合压辊组件可摆动地铰接在所述移动板的下端并朝向所述右预置环的内侧；通过所述缝合气缸的驱动来使移动板移动，进而能够驱使缝合压辊组件压在所述胎体鼓上贴合完毕的复合件上，并在所述右预置环的横移与所述胎体鼓的旋转配合下，完成复合件的缝合。

进一步地，所述胎圈预置装置还包括固定架体和驱动机构，两个所述涨缩夹持机构左右对称设置，并与固定在所述固定架体上的直线导轨滑动连接，所述驱动机构固定在所述固定架体上，并用于驱使两个所述涨缩夹持机构沿着所述固定架体上的直线导轨纵向移动，使得左侧的所述涨缩夹持机构能够与所述左钢圈环处于同轴心位置或者使得右侧的所述涨缩夹持机构能够与所述右预置环处于同轴心位置。

一种基于三鼓成型机的胎体鼓工位作业方法，包括以下步骤：

S1、携带有第一右胎圈的右预置环利用复合件缝合装置对胎体鼓上贴合完毕的复合件进行缝合，之后右预置环在胎体鼓远离胎体筒传递环的一端等待。

S2、将左胎圈和第二右胎圈安装在胎圈预置装置的两个涨缩夹持机构上，之后将左胎圈传递到胎体筒传递环的左钢圈环上；待在胎体鼓上完成垫胶贴合后，胎体筒传递环携带左胎圈移动至胎体鼓的取筒工位，右预置环将第一右胎圈传递到胎体筒传递环的右钢圈环上，之后拾取胎体筒。

S3、胎体筒传递环携带胎体筒、左胎圈和第一右胎圈移动至成型鼓工位并进行成型工序，右预置环移动至胎圈预置装置的上圈工位并接取第二右胎圈，之后胎体筒传递环和右预置环均回到初始位。

S4、根据需求，重复步骤S1至步骤S3进行循环作业。

进一步地，所述步骤S1中，在首次作业时，通过人工将第一右胎圈安装在右预置环上，在后续的循环作业中，右预置环上所携带的第一右胎圈即为上一次作业中所接取到的第二右胎圈。

进一步地，所述步骤S1中，在右预置环利用复合件缝合装置对胎体鼓上贴合完毕的复合件进行缝合的过程中，胎体鼓缓慢旋转，以用于实现复合件的带角度缝合。

进一步地，在所述步骤S1之前，首先要在胎体鼓上完成复合件的贴合。

进一步地，在所述步骤S1和所述步骤S2之间，还要在胎体鼓上依次完成子口贴合、帘布贴合、帘布手动缝合和帘布滚压。

本发明的有益效果是：本发明提供的一种三鼓成型机及其胎体鼓工位作业方法，相较于传统三鼓成型机而言改变了布局方式，解决了胎圈上圈占用节拍时间的问题，采用时间统筹的方法，优化了节拍步序，减少了单胎循环时间，提高了生产效率。

附图说明

为了使本发明的优点更容易理解，将通过参考在附图中示出的

具体实施方式

更详细地描述上文简要描述的本发明。可以理解这些附图只描绘了本发明的典型实施方式，因此不应认为是对其保护范围的限制，通过附图以附加的特性和细节描述和解释本发明。

图1为本发明中三鼓成型机的布局示意图；

图2为本发明中三鼓成型机前端的轴侧示意图；

图3为本发明中复合件缝合装置的结构示意图；

图4为本发明中胎圈预置装置的立体结构示意图；

图5为本发明中架体精度调整机构的结构示意图；

图6为本发明中滑动板的剖切结构示意图；

图7为本发明中涨缩夹持机构一种角度的立体结构示意图；

图8为本发明中涨缩夹持机构另一种角度的立体结构示意图；

图9为本发明中支撑辊的剖切结构示意图；

图10为本发明中胎圈预置装置与胎体筒传递环配合使用的结构示意图；

图11为本发明中胎圈预置装置与右预置环配合使用的结构示意图。

其中，1-成型鼓机箱；2-带束鼓；3-辅机供料系统；4-胎面传递环；5-成型鼓；6-卸胎装置；7-床身；8-胎圈预置装置，801-固定架体、8011-立柱、8012-纵梁，802-滑动板、8021-第一平板、8022-第二平板、8023-滑动板精度调整机构、80231-L形板、80232-顶丝、8024-安装螺栓、8025-大圆孔、8026-夹紧块、8027-滑动块、8028-导轨钳制器，803-移动臂，804-涨缩夹持机构、8041-驱动气缸、8042-摆臂、8043-转轴、8044-基盘、8045-转盘、8046-第一连杆、8047-第二连杆、8048-支撑辊、80481-辊体、80482-磁铁、80483-偏心轴、80484-锁紧螺母、80485-轴承、80486-轴套、80487-弹簧、80488-翻边、8049-规格调整机构、80491-支架、80492-梯形丝杠、80493-滑块、80494-手轮，805-驱动机构、8051-电机、8052-传动带，806-架体精度调整机构、8061-支撑板、8062-锁紧螺栓、8063-固定板、8064-调整螺栓、8065-长圆孔；9-胎体筒传递环，901-胎侧扩张环，902-左钢圈环，903-中间环，904-右钢圈环；10-右预置环；11-胎体鼓；12-胎体鼓机箱；13-胎体供料系统；14-复合件缝合装置，1401-缝合气缸，1402-安装板，1403-移动板，1404-缝合压辊组件，1405-滑轨，1406-固定滑块。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底了解本发明实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本发明实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本发明的较佳实施方式详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施方式。

在本发明的描述中，术语“内侧”、“外侧”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图对本发明的实施例作进一步详细的说明：

参见图1和图2，本发明的实施例提供了一种三鼓成型机，主要包括成型鼓机箱1、带束鼓2、辅机供料系统3、胎面传递环4、成型鼓5、卸胎装置6、床身7、胎圈预置装置8、胎体筒传递环9、右预置环10、胎体鼓11、胎体鼓机箱12、胎体供料系统13。其中，辅机供料系统3用于为带束鼓2供料；胎体供料系统13用于给胎体鼓11供料；成型鼓机箱1和胎体鼓机箱12置于床身7的两端；成型鼓机箱1用于驱使带束鼓2和成型鼓5旋转，以完成带束层复合件贴合、胎面的成型以及轮胎的成型等工艺；胎体鼓机箱12用于驱使胎体鼓11的旋转，以完成胎体筒的成型等工艺；胎面传递环4滑动安装在床身7上的直线导轨上，并用于将胎面从带束鼓2传递到成型鼓5；胎圈预置装置8纵跨在床身7上，并用于将胎圈输送给胎体筒传递环9和右预置环10；胎体筒传递环9滑动安装在床身7上的直线导轨上，并用于将胎体筒从胎体鼓11传递至成型鼓5，同时还用于将左右两个胎圈传递至成型鼓5；右预置环10滑动安装在床身7上的直线导轨上，可将其所接取的胎圈传递给胎体筒传递环9，另外右预置环10上还安装有复合件缝合装置14，通过右预置环10的移动并利用复合件缝合装置14可对贴合在胎体鼓11上的复合件进行缝合；卸胎装置6用于将成型的轮胎卸下。

作为本发明进一步的方案：如图2和图10所示，胎体筒传递环9包括胎侧扩张环901、左钢圈环902、中间环903和右钢圈环904。在本实施例的胎体筒传递环9中保留有中间环903，中间环903包含10组带有磁铁的弧板，可夹持在胎体筒中部的外周壁上，以用来保持胎体筒的传输精度。现有技术为了实现胎圈的外部上圈，即用于上胎圈的胎圈预置器位于胎体筒传递环的外侧，由于左右两个胎圈均由胎圈预置器预先传递到胎体筒传递环上，故胎体筒传递环需要在垫胶贴合之前进入至胎体鼓(如若不然，右胎圈会因垫胶的高度而卡住而不能够移动至胎体筒的右侧)，而中间环恰好会套在胎体鼓上，所以为了使中间环不影响垫胶的贴合，不得不取消中间环或只保留底部一个弧板，这样带来的风险是胎体筒传递的精度无法保证，造成胎体筒会因重力原因而形成塌陷，轮胎的动平衡指标无法满足，质量欠佳。另外，左钢圈环902、中间环903和右钢圈环904共同接取胎体筒，左钢圈环902和右钢圈环904还可分别用于夹持左胎圈和右胎圈，胎体筒传递环9的接取过程为：先利用左钢圈环902接取来自胎圈预置装置8所传递的左胎圈，然后胎体筒传递环9携带(吸附)左胎圈去接取胎体筒，当胎体筒传递环9达到胎体鼓11工位后，由右钢圈环904接取来自右预置环10所传递的右胎圈，之后再接取胎体筒，最终胎体筒传递环9携带胎体筒和左右两个胎圈从胎体鼓11输送至成型鼓5。

作为本发明进一步的方案：如图1、图2和图11所示，右预置环10滑动安装在床身7上的直线导轨上，且位于胎体筒传递环9靠近胎体鼓11的一端(右预置环10在初始状态下位于胎体筒传递环9和胎体鼓11之间，即处在胎体鼓11的左端)，右预置环10可穿过胎体鼓11并移动至胎体鼓11的右端。右预置环10主要用于接取来自胎圈预置装置8所传递的右胎圈并将右胎圈传递给胎体筒传递环9中的右钢圈环904，具体过程为：在胎体筒传递环9携带胎体筒和左右两个胎圈移动至成型鼓5工位之后，右预置环10移动至胎圈预置装置8工位并接取胎圈预置装置8所传递的右胎圈，此时所接取的右胎圈用于为下一次的作业做准备，其中首次作业时可通过人工将右胎圈安装在右预置环10上。

更进一步地，如图3和图11所示，右预置环10上还集成有复合件缝合装置14，复合件缝合装置14包括缝合气缸1401、安装板1402、移动板1403和缝合压辊组件1404。其中缝合气缸1401固定在安装板1402上，安装板1402固定在右预置环10的上端，缝合气缸1401的输出端(气缸杆)穿过安装板1402固接在移动板1403上，移动板1403上固接有滑轨1405(直线导轨)，安装板1402上固接有固定滑块1406，滑轨1405和固定滑块1406相配合使用，使得移动板1403与安装板1402滑动连接在一起，缝合压辊组件1404可摆动地铰接在移动板1403的下端并朝向右预置环10的内侧；通过缝合气缸1401的驱动来使得滑轨1405沿着固定滑块1406移动，进而带动移动板1403及缝合压辊组件1404进行伸缩运动，在缝合气缸1401向外伸出时，能够驱使缝合压辊组件1404压在胎体鼓11上贴合完毕的复合件的半部件上，并在右预置环10的横移与胎体鼓11的旋转配合下，完成复合件的缝合。复合件缝合装置14用于缝合贴合在胎体鼓11上的复合件，具体过程为：右预置环10在初始位置等待，当胎体供料系统13传输的复合件在胎体鼓11上贴合完毕后，右预置环10沿着床身7上的直线导轨移动，从胎体鼓11的左端移至右端，右预置环10上的复合件缝合装置14在移动过程中对胎体鼓11上的复合件进行缝合，缝合过程中，胎体鼓11缓慢旋转，以实现复合件的带角度缝合，缝合完毕后，右预置环10移动到胎体鼓11的右端，以等待胎体筒传递环9来接取胎体筒并将右胎圈传递给右钢圈环904。

作为本发明进一步的方案：如图4至图11所示，胎圈预置装置8主要包括纵跨在床身7上方的固定架体801、滑动板802、移动臂803、涨缩夹持机构804和驱动机构805。其中，滑动板802与固定在固定架体801上的直线导轨滑动连接；移动臂803为两个且对称设置在滑动板802的下端两侧，两个移动臂803之间的预设距离大于滑动安装在床身7上的胎体筒传递环9中的中间环903的厚度，尤其是在传递左胎圈的过程中，两个移动臂803要移至与胎体筒传递环9同轴心的位置，而此时中间环903恰好在两个移动臂803之间，故两个移动臂803之间的预设距离要保证中间环903有足够的空间，以避免在左胎圈传递的过程中两个移动臂803与中间环903发生干涉；涨缩夹持机构804为两个且分别用于支撑左胎圈和右胎圈，两个涨缩夹持机构804一一对应地安装在两个移动臂803的外侧；驱动机构805固定在固定架体801上，并用于驱使滑动板802沿着固定架体801上的直线导轨纵向移动，使得左侧的涨缩夹持机构804能够与胎体筒传递环9上的左钢圈环902处于同轴心位置或者使得右侧的涨缩夹持机构804能够与滑动安装在床身7上的右预置环10处于同轴心位置，以便于将左胎圈顺利传递到左钢圈环902上或是将右胎圈顺利传递到右预置环10上。

更进一步地，如图4所示，固定架体801包括两个立柱8011和一个纵梁8012，纵梁8012水平安装在两个立柱8011的顶部之间，纵梁8012的两端分别通过一架体精度调整机构806与两个立柱8011连接，纵梁8012的下端对称形成有两条与滑动板802相配合使用的直线导轨。两个架体精度调整机构806结构一致且对称设置，现以一个架体精度调整机构806为例对其结构进行详细描述，如图5所示，架体精度调整机构806包括支撑板8061、两个锁紧螺栓8062、固定板8063和调整螺栓8064；其中，支撑板8061与纵梁8012的端部固接，支撑板8061的侧壁上开有两个长圆孔8065，每一锁紧螺栓8062穿过对应的一长圆孔8065锁定在立柱8011上，以实现纵梁8012和立柱8011的固定，固定板8063与立柱8011的侧壁固接，调整螺栓8064竖向螺纹连接在固定板8063上，调整螺栓8064的上端顶在支撑板8061的下端，在两个锁紧螺栓8062未锁定的状态下，通过旋转调整螺栓8064能够调整支撑板8061的位置，进而实现纵梁8012上的直线导轨与床身7上的直线导轨的平行度调整，调整完毕后再由两个锁紧螺栓8062将纵梁8012和立柱8011进行锁定。另外，固定架体801的外部采用外观罩壳组件来包覆，优化设备的外观，并使电磁阀及电气元器件等部件不外露，使设备满足功能性的同时兼顾外观。

更进一步地，如图4所示，驱动机构805包括电机8051和传动带8052，电机8051固定在纵梁8012上，传动带8052通过两个带轮纵向安装在纵梁8012的上，滑动板802的上端通过夹紧块8026与传动带8052固接，电机8051驱动传动带8052转动，进而带动滑动板802沿着纵梁8012上的直线导轨纵向移动。

更进一步地，如图4和图6所示，滑动板802包括第一平板8021、第二平板8022和滑动板精度调整机构8023。其中，第一平板8021叠放在第二平板8022的上端且两者采用安装螺栓8024固定，第一平板8021上开有大圆孔8025，大圆孔8025的直径大于安装螺栓8024螺杆的直径、小于安装螺栓8024螺帽的直径，安装螺栓8024可活动地穿过大圆孔8025锁定在第二平板8022上，以实现第一平板8021和第二平板8022的固定；第一平板8021的上端固接有用于与传动带8052连接的夹紧块8026以及用于与纵梁8012上的直线导轨相配合使用的滑动块8027；第二平板8022的下端对称固接有两个移动臂803。

更进一步地，如图6所示，滑动板精度调整机构8023包括倒置的L形板80231和顶丝80232，L形板80231的上端采用螺栓固接在第一平板8021的外缘上，顶丝80232贯穿螺纹连接在L形板80231的下端且顶丝80232的端部顶在第二平板8022的外缘上；滑动板精度调整机构8023为多个且分布在第一平板8021和第二平板8022的周围，具体地，可在纵向的两侧边缘各自设两个滑动板精度调整机构8023，可在横向的两侧边缘各自设一个滑动板精度调整机构8023；在安装螺栓8024未锁定的状态下，相互配合地调整各个顶丝80232能够改变第一平板8021和第二平板8022的位置关系，即可调整第二平板8022相对于第一平板8021的位置关系，进而调整两个移动臂803的位置精度，以保证两个涨缩夹持机构804与胎体筒传递环9和右预置环10的同轴度。另外，第二平板8022可分为两部分，该两部分单独与第一平板8021连接且还各自连接有一个移动臂803，每一部分可分别由多个滑动板精度调整机构8023进行调整，以实现两个移动臂803各自的单独调整，可对两个移动臂803之间的同轴度进行调整。

更进一步地，如图4和图6所示，第一平板8021上还固接有导轨钳制器8028，导轨钳制器8028与纵梁8012上的直线导轨相配合使用，用于在涨缩夹持机构804到达自动上圈工位时夹紧纵梁8012上的直线导轨，防止滑动板802的位置发生变化。其中，在纵梁8012上安装有限位开关，限位开关与滑动板802相配合使用，当滑动板802移动到位后，由限位开关向系统的控制装置发送信号，再由系统的控制装置控制导轨钳制器8028动作并夹紧纵梁8012上的直线导轨。

更进一步地，如图4、图7和图8所示，两个涨缩夹持机构804结构一致且对称设置，现以一个涨缩夹持机构804为例对其结构进行详细描述，涨缩夹持机构804包括驱动气缸8041、摆臂8042、转轴8043、基盘8044、转盘8045、第一连杆8046、第二连杆8047和支撑辊8048。其中，驱动气缸8041的缸体固定在气缸安装座上，气缸安装座连接在移动臂803上；摆臂8042的第一端与驱动气缸8041的输出端铰接，第二端固接在转轴8043上；转轴8043可转动地安装在移动臂803的下端；基盘8044同轴套装在转轴8043上，并与移动臂803的下端固接，优选地，基盘8044上周向均布设有六个连接端，以用于第二连杆8047相配合使用；转盘8045与转轴8043同轴固接；第一连杆8046和第二连杆8047的数量一致，优选地，均为六个，第一连杆8046和第二连杆8047一一对应地配合使用并围绕转轴8043周向均布设置；每一第一连杆8046的第一端与转盘8045铰接，第二端与一第二连杆8047的中部铰接；每一第二连杆8047的第一端与基盘8044的一连接端铰接，第二端分别连接有一支撑辊8048。驱动气缸8041的输出端进行伸缩动作，驱使摆臂8042带动转轴8043旋转，转盘8045跟随转轴8043一起旋转，进而驱使第一连杆8046带动第二连杆8047绕其与基盘8044连接端之间的铰接点摆动，以改变支撑辊8048与转轴8043之间的距离，实现涨缩夹持机构804的涨缩动作。

更进一步地，如图7和图8所示，每个气缸安装座与对应的移动臂803之间还分别设有一规格调整机构8049。两个涨缩夹持机构804中的两个规格调整机构8049结构一致且对称设置，现以一个规格调整机构8049为例对其结构进行详细描述，规格调整机构8049包括支架80491、梯形丝杠80492、滑块80493和手轮80494。其中，支架80491固定在移动臂803上，梯形丝杠80492可转动地竖向安装在支架80491上，滑块80493与梯形丝杠80492传动连接，滑块80493与固定在支架80491上的直线导轨竖向滑动连接，且滑块80493还与气缸安装座固接，手轮80494固接在梯形丝杠80492的端部并用于驱使梯形丝杠80492旋转；通过转动手轮80494能够驱使滑块80493携带气缸安装座一起沿着支架80491上的直线导轨上下移动，进而改变驱动气缸8041的初始位置，使得涨缩夹持机构804的涨缩直径发生变化，以实现对不同规格寸级胎圈的夹持，不用更换工装，即可实现全行程覆盖。另外，梯形丝杠80492具有自锁功能，寸级调整完毕后位置自锁。

更进一步地，如图9所示，支撑辊8048包括辊体80481、磁铁80482、偏心轴80483、锁紧螺母80484、轴承80485、轴套80486和弹簧80487。其中，辊体80481靠近第二连杆8047的端部形成有翻边80488，翻边80488用于对胎圈进行限位，翻边80488并不需要在所有辊体80481上进行设计安装，可采用间隔的方式在几个辊体80481上设置即可；磁铁80482为多个且周向均布嵌装在翻边80488上，磁铁80482用于对胎圈进行吸附；偏心轴80483包括大径轴和小径轴，大径轴的第一端固接有限位帽、第二端偏心连接小径轴的第一端，小径轴的第二端的外壁上形成有外螺纹并与锁紧螺母80484相配合使用，第二连杆8047上开有安装孔，小径轴贯穿安装孔并利用大径轴的第二端和锁紧螺母80484实现锁定；轴承80485安装在辊体80481与轴套80486之间，具体地，辊体80481内部形成有阶梯孔，轴承80485的外圈置入阶梯孔内并由一大卡环锁定，轴套80486的外壁上形成有台阶，轴承80485的内圈套装在轴套80486的外壁上并顶在台阶上，之后由一小卡环锁定；轴套80486可滑动地匹配套装在大径轴上；弹簧80487套装在大径轴上并位于轴套80486和第二连杆8047的端面之间，以用于将轴套80486顶在限位帽上，弹簧80487的设计用来在自动上圈时，使辊体80481有一定的轴向移动量，确保上圈精度。如图7和图8所示，每个涨缩夹持机构804上分别设有六个支撑辊8048，六个支撑辊8048围绕转轴8043周向均布设置，六个支撑辊8048共同用于支撑胎圈。而且，通过调整偏心轴80483可用于对支撑辊8048的位置进行微量调整，具体地，通过旋转小径轴来改变大径轴的位置，进而实现对支撑辊8048位置的微调，确保各个支撑辊8048均能够接触胎圈，保证各个支撑辊8048的同圆度。调整完毕后使用带非金属嵌件的锁紧螺母80484锁紧小径轴，防止支撑辊8048位置发生变化。

本发明的实施例提供了一种胎体鼓工位作业方法，包括以下步骤：

S1、胎体供料系统13向胎体鼓11传输复合件，并在胎体鼓11上完成复合件贴合。

S2、携带有第一右胎圈的右预置环10从胎体鼓11的左端移至右端(即右预置环10从初始位移动至等待位)，右预置环10上的复合件缝合装置14在移动过程中对胎体鼓11上的复合件进行缝合，缝合过程中，由胎体鼓机箱12中的伺服电机驱动胎体鼓11缓慢旋转，以实现复合件的带角度缝合(即按照螺旋的行走路线进行缝合)，缝合完毕后，右预置环10继续沿床身7上的直线导轨快速移动到胎体鼓11右端的等待位。

S3、在胎体鼓11上依次完成子口贴合、帘布贴合、帘布手动缝合和帘布滚压。

S4、在帘布滚压的过程中，操作人员有一定的空闲时间，此时操作人员将左胎圈和第二右胎圈安装在胎圈预置装置8上的左右两个涨缩夹持机构804上，两个涨缩夹持机构804沿着纵梁8012上的直线导轨移动到与胎体筒传递环9同轴心的位置并自动将左胎圈传递到左钢圈环902上，之后两个涨缩夹持机构804复位；待在胎体鼓11上完成垫胶贴合后，胎体筒传递环9携带左胎圈沿着床身7上的直线导轨移动至胎体鼓11的取筒工位(即中间环903处于胎体鼓11中部时的位置)，达到取筒工位后，右预置环10将第一右胎圈自动传递到胎体筒传递环9的右钢圈环904上，之后右预置环10回到等待位，然后胎体筒传递环9的左钢圈环902及右钢圈环904收缩到平宽位，中间环903的磁铁弧板收缩取筒，胎体鼓11收缩旋转，胎体筒传递环9完成取胎体筒。

S5、胎体筒传递环9携带胎体筒、左胎圈和第一右胎圈移动至成型鼓工位并进行成型工序，右预置环10沿着床身7上的直线导轨移动至上圈工位(即右预置环10用于接取第二右胎圈的位置)，两个涨缩夹持机构804沿着纵梁8012上的直线导轨移动到与右预置环10同轴心的位置并自动将第二右胎圈传递到右预置环10上，之后胎体筒传递环9和右预置环10均回到初始位。

S6、根据需求，重复步骤S1至步骤S3进行循环作业。

在上述的步骤S2中，首次作业时，可通过人工将第一右胎圈安装在右预置环10上，在后续的循环作业中，右预置环10上所携带的第一右胎圈即为上一次作业中所接取到的第二右胎圈。

为了更清楚的说明本发明的实现过程，给出现有技术胎体鼓工位作业步序表及本发明的胎体鼓工位步序作业表。

通过上述结构的重新布局，节拍工序的科学统筹实施。利用空余时间上胎圈，复合件缝合与右预置环10移动至等待位等工序合理合并，极大的提高的生产效率。胎体筒传递环9保留有中间环903的10组瓦块确保了胎体筒传输的精度，确保了轮胎制品的精度及质量。同时右预置环10上的复合件缝合装置14替代了胎体供料系统13上的缝合装置，简化结构，降低了胎体供料系统13中摆动架的重量，使得摆动架动力系统选型规格下降，节约成本、减少能源的消耗。

综上所述，本发明的内容并不局限在上述的实施例中，本领域的技术人员可以在本发明的技术指导思想之内提出其他的实施例，但这些实施例都包括在本发明的范围之内。