阅读说明：本技术 树脂成型体和鞋底用构件的制造方法 (Resin molded body and method for producing member for shoe sole ) 是由 立石纯一郎 山出贵士 泽田大辅 大崎隆 原野健一 于 2018-01-31 设计创作，主要内容包括：一种树脂成型体的制造方法,其包含：导入工序,其中,将多个树脂发泡颗粒与加热介质化物质一同导入成型模具内；成型工序,其中,在上述导入工序之后,将上述成型模具加热至上述加热介质化物质能够汽化的温度,由此,得到包含上述多个树脂发泡颗粒的树脂成型体。(A method for producing a resin molded body, comprising: an introduction step of introducing the plurality of resin foamed particles into a molding die together with a heating medium substance; and a molding step of heating the mold to a temperature at which the heating medium substance can be vaporized after the introducing step, thereby obtaining a resin molded body including the plurality of resin expanded particles.)

树脂成型体和鞋底用构件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种树脂成型体和鞋底用构件的制造方法，更详细而言，涉及一种包含多个树脂发泡颗粒的树脂成型体的制造方法以及包括该树脂成型体的制造方法的鞋底用构件的制造方法。

背景技术

以往，作为树脂成型体，已知使由聚苯乙烯、聚氨酯等构成的多个树脂发泡颗粒熔接而形成的树脂发泡体。这样的树脂发泡体的冲击吸收性、隔热性、吸音性优异，因此，可用于要求这些性能的各种用途。

例如，专利文献1～3中公开了具备树脂发泡体的鞋底用构件。鞋底用构件要求缓冲性优异，因此在使用树脂发泡体的鞋底用构件中，可有效提高鞋底用构件的缓冲性。

通常，将多个树脂发泡颗粒导入成型模具内，加热该成型模具内的多个树脂发泡颗粒使之熔接，由此制造上述树脂发泡体。

在此，作为加热成型模具内的多个树脂发泡颗粒的方法之一，可考虑加热成型模具，并介由该成型模具向该多个树脂发泡颗粒传递热量的方法。然而，树脂发泡颗粒具有高隔热性，换而言之，难以传递热量的特征，因此，在使用该方法的情况下，存在热量难以传输至成型模具内位于远离成型模具的表面的部分的树脂发泡颗粒的问题。

为了避免这样的问题，作为加热成型模具内的多个树脂发泡颗粒的方法，也如专利文献1～3记载所示，已知将高温的蒸气从外部送入上述成型模具内，通过该蒸气加热该多个树脂发泡颗粒的方法。

然而，在使用该方法时，需要用于从外部向上述成型模具内送入蒸气的追加的设备，因此，存在树脂发泡体的制造成本上升的问题。另外，需要在导入多个树脂复合材料的成型模具上设置用于从外部送入蒸气的蒸气导入口，因此，也存在成型模具的设计自由度降低的问题。此外，在成型时，构成上述树脂发泡颗粒的树脂组合物可能因成型模具内产生的压力而侵入上述蒸气导入口，因此，也存在在制造的树脂发泡体的表面形成与上述蒸气导入口对应的突起的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2014-521418号公报

专利文献2：日本特开2013-220354号公报

专利文献3：日本特开2014-151210号公报

发明内容

发明所要解决的问题

本发明鉴于上述问题点，其课题在于提供树脂成型体的制造方法以及包括该树脂成型体的制造方法的鞋底用构件的制造方法，其中，在包含多个树脂发泡颗粒的树脂成型体成型时，可通过简便的方法将热量较为均匀地传递至成型模具内。

用以解决问题的技术方案

本发明人等发现，对包含多个树脂发泡颗粒的树脂成型体进行加热成型时，通过预先在成型模具内导入通过加热汽化而形成热媒的物质，可解决上述技术问题。

即，本发明涉及的树脂成型体的制造方法包含：导入工序，其中，将多个树脂发泡颗粒与加热介质化物质一同导入成型模具内；成型工序，其中，在上述导入工序之后，将上述成型模具加热至上述加热介质化物质能够汽化的温度，由此得到包含上述多个树脂发泡颗粒的树脂成型体。

在本发明涉及的树脂成型体的制造方法中，上述加热介质化物质优选为水。

在本发明涉及的树脂成型体的制造方法的一个方式中，在上述导入工序中，进一步将热塑性树脂组合物导入成型模具内。

在本发明涉及的树脂成型体的制造方法的上述一个方式中，例如，上述热塑性树脂组合物包含聚烯烃系树脂或聚苯乙烯系树脂，上述多个树脂发泡颗粒由包含聚烯烃系树脂的树脂组合物构成。

在本发明涉及的树脂成型体的制造方法的上述一个方式中，例如，上述热塑性树脂组合物包含聚烯烃系树脂或聚苯乙烯系树脂，上述多个树脂发泡颗粒由包含聚烯烃系树脂的树脂组合物构成。

本发明涉及的鞋底用构件的制造方法包括上述的树脂成型体的制造方法。

附图说明

图1是表示通过比较例的方法制造的树脂复合体的截面的照片。

具体实施方式

以下，对本发明的树脂成型体和鞋用构件的制造方法的实施方式进行说明。但是，下述实施方式仅为示例。本发明并不受到下述实施方式的任何限定。

(第一实施方式)

本发明的第一实施方式的树脂成型体的制造方法包含：

导入工序，其中，将多个树脂发泡颗粒与加热介质化物质一同导入成型模具内；

成型工序，其中，在上述导入工序之后，将上述成型模具加热至上述加热介质化物质能够汽化的温度，由此得到包含上述多个树脂发泡颗粒的树脂成型体。

在本实施方式中，在上述导入工序之前，首先，准备多个树脂发泡颗粒。在本说明书中，树脂发泡颗粒是指由树脂组合物构成且在该树脂组合物的内部具有多个孔隙的发泡颗粒。

该多个树脂发泡颗粒可以由能够制成树脂发泡颗粒的任意的树脂组合物构成。例如，上述树脂组合物可以包含聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等聚烯烃、热塑性聚氨酯(TPU)、聚苯乙烯(PS)、乙烯-丙烯橡胶(EPDM)、聚醚嵌段酰胺(PEBA)、聚酯(PEs)、乙烯-醋酸乙烯酯(EVA)、聚酰胺(PA)等树脂。

上述树脂组合物优选可以包含聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂或热塑性聚氨酯系树脂等热塑性树脂。

在上述树脂组合物为聚烯烃系树脂的情况下，上述聚烯烃系树脂例如可以为低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、乙烯-α烯烃共聚物、乙烯-丙烯橡胶、聚丙烯、乙烯-醋酸乙烯酯、乙烯-丙烯酸共聚物等，优选为具备乙烯晶相作为硬链段的弹性体。更详细而言，该聚烯烃系树脂优选为在聚合物链的一侧末端或两侧末端具有乙烯晶相的弹性体、交替具有乙烯晶相与乙烯-α烯烃共聚部的嵌段共聚物。

在上述树脂组合物为聚苯乙烯系树脂的情况下，上述聚苯乙烯系树脂例如可以为苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、苯乙烯-丁二烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBBS)、氢化聚苯乙烯-聚(苯乙烯/丁二烯)-聚苯乙烯(SSEBS)、苯乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-异戊二烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEPS)等，更优选为SEBS、SSEBS、SIS。

在上述树脂组合物为热塑性聚氨酯系树脂的情况下，上述热塑性聚氨酯系树脂例如可以为聚醚系聚氨酯、聚酯系聚氨酯等，更优选为聚醚聚氨酯。

另外，上述树脂组合物也可以包含热塑性的聚酰胺系树脂。上述聚酰胺系树脂优选可以为由包含聚酰胺单元的硬链段和包含聚醚单元的软链段构成的聚醚嵌段酰胺(PEBA)。

构成上述硬链段的聚酰胺单元例如可以为聚酰胺6、聚酰胺66、聚酰胺11、聚酰胺12、聚酰胺610、聚酰胺612等，优选为聚酰胺11、聚酰胺12。这些聚酰胺单元可以单独使用，也可以组合两种以上使用。

构成上述软链段的聚醚单元例如可以为聚乙烯醚二醇、聚丙烯醚二醇、聚四亚甲基醚二醇、聚六亚甲基醚二醇等，更优选为聚四亚甲基醚二醇。这些聚醚单元可以单独使用，也可以组合两种以上使用。

另外，上述树脂组合物也可以为热固化性树脂。作为上述热固化性树脂，没有特别限定，例如，可使用热固化性聚氨酯系弹性体、丙烯酸系弹性体、交联橡胶、有机硅系弹性体或氟系弹性体，优选为聚氨酯系弹性体。

另外，这些树脂可以单独使用，也可以组合两种以上使用。

上述树脂组合物的弹性模量没有特别限定，例如，23℃下的初始弹性模量可以为10MPa以上且400MPa以下。

应予说明，本说明书中，上述树脂组合物等各种材料和构件的弹性模量(杨氏弹性模量)是指23℃下的压缩弹性模量。压缩弹性模量的测定例如可通过后述的实施例中记载的方法来进行。

另外，作为该弹性模量的值，也可使用基于JIS K 7244-4：1999(与ISO 6721-4：1994相同)，在测定模式“正弦波失真的拉伸模式”下以频率10Hz测定得到的23℃下的储能弹性模量的值。例如，可在下述条件使用(株)UBM制造的动态粘弹性测定装置“Rheogel-E4000”作为测定装置来测定该储能弹性模量。

测定模式：正弦波失真的拉伸模式

频率：10Hz

卡盘间距离：20mm

载荷：自动静载荷

动态应变 ：5μm

升温速度：2℃/min

试验片：长度33±3mm、宽度5±1mm、厚度2±1mm的长条状

应予说明，上述树脂组合物也可以包含其它任意的成分，还可以包含色素、抗氧化剂、紫外线吸收剂等化学药品。

上述多个树脂发泡颗粒可使用以往公知的方法由上述树脂组合物制作。具体而言，构成上述树脂发泡颗粒的树脂发泡颗粒例如可以使用在制作不含有发泡剂的树脂颗粒之后使其含浸发泡剂的含浸法制作，也可以使用将包含发泡剂的上述树脂组合物挤出至冷却水中造粒的挤出法制作。

在上述含浸法中，首先，将上述树脂组合物成型而制作树脂颗粒。接着，将上述树脂颗粒、发泡剂和水系分散剂导入高压釜内，施加热量和压力并搅拌，由此使发泡剂含浸于上述树脂颗粒。使该含浸的发泡剂发泡，由此可得到上述树脂发泡颗粒。

在上述挤出法中，例如，在前端安装有具有多个小孔的模头的挤出机内添加上述树脂组合物和发泡剂而进行熔融混炼。将该熔融混炼物从上述模头中挤出为股线状，然后立即导入冷却水中使其固化。将如此得到的固化物切断为规定的长度，由此可得到上述树脂发泡颗粒。

上述方法中使用的发泡剂没有特别限定，例如，可以为化学发泡剂，也可以为物理发泡剂。

上述化学发泡剂为通过化学反应或热分解而产生气体的发泡剂。作为这样的化学发泡剂，例如可举出碳酸氢钠、碳酸铵等无机系化学发泡剂，偶氮二甲酰胺等有机系化学发泡剂。

上述物理发泡剂为液化气体及超临界流体等，通过降低压力或加热发泡。作为这样的物理发泡剂，例如可举出丁烷等脂肪族烃类、环丁烷等脂环烃类、二氧化碳、氮、空气等无机气体。

在本实施方式中，在制作上述树脂发泡颗粒时，特别优选使用利用超临界流体使上述树脂组合物发泡的含浸法。在该情况下，可使上述树脂组合物在较低温度下溶解于超临界流体，因此，不需要用于熔融上述树脂组合物的高温。这在上述树脂组合物包含聚酰胺系弹性体这样的熔点高的树脂的情况下特别有利。另外，在该方法中，不使用化学发泡剂，因此也具有抑制来自化学发泡剂的发泡的有害气体的产生的优点。

应予说明，上述多个树脂发泡颗粒的密度和发泡倍率没有特别限定。

上述多个树脂发泡颗粒的形状、大小没有特别限定。上述树脂发泡颗粒的形状优选为球状。在该情况下，上述树脂发泡颗粒的体积平均粒径D50(中值直径)优选可以为直径1～20mm的范围，更优选为直径2～10mm的范围。

应予说明，本说明书中，树脂颗粒的粒径是指使用显微镜测定颗粒的长径而得到的值。

上述发泡颗粒的初始弹性模量没有特别限定，在后续的成型工序中成型的树脂成型体为形成鞋底用构件的构件的情况下，上述发泡颗粒的23℃下的初始弹性模量优选可以为0.2MPa以上且20MPa以下，更优选为0.3MPa以上且10MPa以下。在该情况下，可使上述树脂复合体的初始刚性和应变量为作为鞋底用构件更合适的值。

应予说明，上述树脂复合体所包含的上述发泡颗粒的初始弹性模量的测定例如可通过后述的实施例中记载的方法来进行。

接着，在导入工序中，将上述多个树脂发泡颗粒与加热介质化物质一同导入成型模具内。

上述加热介质化物质是通过后续的成型工序中的加热而汽化，且在蒸气状态下成为热媒的物质。作为这样的上述加热介质化物质，例如可举出水、烃系材料这样的有机物质。其中，优选水作为上述加热介质化物质，水在加热成型下容易汽化，对于树脂发泡颗粒的不良影响少，对人体、环境几乎没有影响。

应予说明，上述加热介质化物质只要为具有后续的成型工序中的加热温度以下的沸点或升华点的物质即可，在导入工序的温度(例如，常温)下可以为液体，也可以为固体。

另外，为了在后续的成型工序中使上述多个树脂发泡颗粒一体化，在本实施方式的导入工序中，除了上述多个树脂发泡颗粒和上述热媒化物以外，还可以适当使用粘合剂。

作为上述粘合剂，例如，可举出表面改性剂、除氨基甲酸酯等构成上述树脂发泡颗粒的树脂组合物以外的粘合剂等。这些粘合剂可以单独使用，也可以组合两种以上使用。

在上述导入工序之后，在成型工序中，将导入上述多个树脂发泡颗粒和上述加热介质化物质后的上述成型模具加热至上述加热介质化物质能够汽化的温度。由此，本实施方式中，可通过将上述多个树脂发泡颗粒彼此热熔而使其一体化，而得到上述多个树脂发泡颗粒一体化而得到的树脂发泡体作为树脂成型体。

在本实施方式的成型工序中，在加热上述多个树脂发泡颗粒使其一体化时，上述加热介质化物质在上述成型模具内汽化，由此加热后的加热介质化物质的蒸气蔓延至整个成型模具内。由此，可介由汽化的上述热媒体原料在成型模具内上述多个树脂发泡颗粒全部(即，不仅对位于成型模具的内表面附近的树脂发泡颗粒，而且对于远离成型模具的内表面的成型模具中心附近的树脂颗粒也)较为均匀地传递热量。

上述成型工序中的加热温度只要是上述加热介质化物质能够汽化的温度，则没有特别限定。

可是，上述加热温度最优选为能够使上述多个树脂发泡颗粒保持形状且化学稳定的温度。即，与构成上述多个树脂发泡颗粒的树脂组合物的熔点或软化点相比，上述加热温度优选为-60℃～+40℃的范围。

另外，上述加热温度根据上述加热介质化物质和构成上述多个树脂发泡颗粒的树脂组合物的种类可适当调节。例如，在上述加热介质化物质为水，上述树脂组合物为包含聚烯烃系树脂的情况下，上述加热温度可为100～160℃的范围。另外，在上述加热介质化物质为水，上述树脂组合物包含PEBA的情况下，上述加热温度可为100～180℃的范围。

另外，在上述成型工序中，除加热以外，也可以对上述成型模具适当施加压力。例如，在上述成型工序中，可以施加1～30MPa的压力。

根据本实施方式的方法，将上述多个树脂发泡颗粒与上述加热介质化物质一同加热，由此可通过简便的方法制造上述多个树脂发泡颗粒一体化而得到的树脂发泡体作为树脂成型体。

另外，在该方法中，对上述多个树脂发泡颗粒整体较为均匀地加热，因此，可得到上述树脂颗粒彼此从得到的树脂发泡体的表面至内部均较牢固地粘结的树脂发泡体。

通过本实施方式的方法制造的树脂发泡体(树脂成型体)的冲击吸收性、隔热性、吸音性等优异，因此可用于需要这些性能的各种用途。例如，该树脂发泡体可用于鞋底用构件、容器、缓冲材料、隔热材料、吸音材料的一部分或全部。

上述树脂发泡体可优选作为形成鞋底用构件的一部分或全部的构件使用。该鞋底用构件例如可以为形成内底、中底或外底的一部分或全部的构件。该树脂发泡体更优选可以为形成作为鞋底用构件的中底的一部分或全部的构件。

另外，本实施方式的方法可以包含于这些用途涉及的构件的制造方法，例如，鞋底用构件的制造方法。在该情况下，在上述成型工序中，可以使用具备与该构件(例如，鞋底用构件)的形状相对应的内部形状的成型模具，直接制造全部由上述树脂发泡体形成的该构件。

应予说明，本实施方式中，在上述导入工序中，在将粒径和刚性不同的多种树脂发泡颗粒导入成型模具内时，可以根据粒径和刚性而在上述成型模具内在不同的区域确定位置。例如，在上述树脂发泡体为鞋底用构件的情况下，可以将粒径小的树脂发泡颗粒配置于在成型模具内成型后成为脚的内侧的位置，也可以将粒径大的树脂发泡颗粒配置于在成型模具内成型后成为脚的内侧的位置。在上述导入工序中这样配置的树脂发泡颗粒在之后的上述成型工序中一体化，形成可调节树脂发泡体内的树脂发泡颗粒的配置的树脂发泡体。

如此，通过根据树脂发泡颗粒的粒径和刚性调节树脂发泡体内的配置，可形成因区域不同而具有不同刚性的树脂发泡体。

(第二实施方式)

接着，对本发明的第二实施方式进行说明。

本发明的第二实施方式的树脂复合体的制造方法，在第一实施方式的导入工序中，除多个树脂发泡颗粒和加热介质化物质以外，进一步将热塑性树脂组合物导入成型模具内，除此之外，与第一实施方式相同。

上述热塑性树脂组合物没有特别限定，例如，包含聚苯乙烯系树脂、聚烯烃系树脂或热塑性聚氨酯系树脂。这些树脂成分例如可以选自能够作为上述多个树脂发泡颗粒采用的上述聚苯乙烯系树脂、聚烯烃系树脂或热塑性聚氨酯系树脂。

另外，这些树脂成分可以单独使用，也可以组合两种以上使用。

作为上述热塑性树脂组合物所包含的树脂成分，优选选择聚苯乙烯系弹性体。在该情况下，通过适当调节该聚苯乙烯系弹性体中所包含的苯乙烯成分的含量(苯乙烯含量)，可将上述弹性体的初始弹性模量调节为合适的值。由此，可将鞋底用构件的初始刚性和应变量调节为合适的值。

上述热塑性树脂组合物还可以包含增塑剂。在该情况下，上述热塑性树脂组合物可以形成树脂凝胶化而得到的聚合物凝胶。该增塑剂例如为链烷烃类、环烷烃类、芳香族类、烯烃类等，更优选为链烷烃类。

在上述热塑性树脂组合物包含增塑剂的情况下，上述热塑性树脂组合物所包含的上述增塑剂的含量优选为上述热塑性树脂组合物整体的10～300重量％。

上述热塑性树脂组合物优选包含树脂成分，上述树脂成分包含与上述多个树脂发泡颗粒的熔接性高的树脂成分。在该情况下，在后续的成型工序中，不使用粘合剂等粘接要素而可使上述热塑性树脂组合物与上述树脂发泡颗粒牢固地粘接。

例如，在上述树脂发泡颗粒由聚烯烃系树脂构成的情况下，上述热塑性树脂组合物可以包含聚烯烃系弹性体或聚苯乙烯系弹性体。在上述树脂发泡颗粒由聚氨酯系树脂构成的情况下，上述热塑性树脂组合物也可以包含聚氨酯系弹性体。

上述热塑性树脂组合物，优选为在使构成上述多个树脂发泡颗粒的树脂组合物保持形状且化学稳定的温度下，具有充分流动性的热塑性树脂组合物。在该情况下，在后续的成型工序中，可使上述多个树脂发泡颗粒分散于上述热塑性树脂组合物内。

例如，在构成上述多个树脂发泡颗粒的树脂组合物也包含热塑性树脂的情况下，上述热塑性树脂组合物，优选为在低于构成上述多个树脂发泡颗粒的树脂组合物的熔点或软化点的温度下具有充分流动性的热塑性树脂组合物。具体而言，上述热塑性树脂组合物在上述温度下优选具有0.1MPa/s以下的复数粘度。

在此，在上述热塑性树脂组合物为聚烯烃系弹性体的情况下，上述聚烯烃系弹性体在100℃下的复数粘度优选为0.05MPa/s以下。

应予说明，本说明书中，树脂组合物的复数粘度是指基于JIS K7244-4：1999(与ISO 6721-4：1994相同)在测定模式“正弦波失真的拉伸模式”下以频率10Hz测定而得到的值。

例如，树脂组合物的复数粘度可通过与上述储能弹性模量的测定方法中使用的条件相同的条件来测定。

应予说明，上述热塑性树脂组合物可以包含其它任意的成分，还可以包含色素、抗氧化剂、紫外线吸收剂等化学药品。

上述热塑性树脂组合物的初始弹性模量没有特别限定，在在后续的成型工序中成型的树脂成型体为形成鞋底用构件的构件的情况下，23℃下的初始弹性模量优选可以为0.1MPa以上且5MPa以下，更优选为0.2MPa以上且3MPa以下，进一步优选为3MPa以下。在该情况下，可使上述树脂复合体的初始刚性和应变量为作为鞋底用构件更合适的值。若上述弹性体的23℃下的初始弹性模量小于0.1MPa，则有时鞋底用构件的耐久性和机械强度不足。

在本实施方式的导入工序中，上述热塑性树脂组合物与上述多个树脂发泡颗粒混合，而导入上述成型模具内。优选上述热塑性树脂组合物能够在使用以往公知的方法成型为粒状之后，可与上述多个树脂发泡颗粒混合。成型为粒状的上述热塑性树脂组合物的形状、大小没有特别限定。

可是，将上述热塑性树脂组合物与上述多个树脂发泡颗粒混合的方法没有特别限定，上述热塑性树脂组合物可通过任意的方法与上述多个树脂发泡颗粒混合。

另外，在本实施方式的导入工序中，根据制造的树脂成型体要求的物性(例如，初始刚性和应变量)适当调节上述热塑性树脂组合物与上述树脂发泡颗粒的配合比例，由此在后续的成型工序中，可制造具备广泛的物性的各种树脂复合体。

例如，导入的上述热塑性树脂组合物的量相对于上述热塑性树脂组合物和上述树脂发泡颗粒的总量可以为5～90％(体积比)。在该情况下，可适度使上述树脂复合体轻量化，并且可适度提高上述树脂复合体的弹性恢复性。

在接下来的本实施方式的成型工序中，与第一实施方式相同地，将上述成型模具加热至上述加热介质化物质能够汽化的温度。

本实施方式中，在上述成型工序中，加热至上述加热介质化物质能够汽化且热塑性树脂组合物显示充分的流动性的温度，由此，可得到上述多个树脂发泡颗粒彼此分散于由上述热塑性树脂组合物构成的基质中而得到的树脂复合体作为树脂成型体。

上述加热温度除为上述第一实施方式的上述成型工序中的优选的加热温度以外，还优选为使上述热塑性树脂组合物的复数粘度为0.1MPa/s以下的温度。例如，在上述加热介质化物质为水，在上述热塑性树脂组合物以及构成上述多个树脂发泡颗粒的树脂组合物均为包含聚烯烃系树脂的情况下，上述加热温度可为100～160℃的范围。

根据本实施方式的方法，上述成型体内整体被较为均匀地加热，因此，通过加热提高流动性的上述热塑性树脂组合物可在成型体内充分流动，由此上述热塑性树脂组合物可流入上述多个树脂发泡颗粒之间。由此，通过本实施方式的方法，可利用简便的方法制造上述热塑性树脂组合物进入上述多个树脂发泡颗粒之间而得到的树脂复合体作为树脂成型体。

通过本实施方式的方法制造的树脂复合体(树脂成型体)由包含构成树脂发泡颗粒的树脂组合物以及上述热塑性树脂组合物的两种以上的树脂组合物构成。

本实施方式的树脂复合体可以在由上述树脂发泡颗粒构成的基质中具有由上述热塑性树脂组合物构成的领域，也可以在由上述热塑性树脂组合物构成的基质中具有由一个或多个上述树脂发泡颗粒构成的领域。即，本实施方式的树脂复合体可以为多个上述树脂发泡颗粒彼此直接粘接而一体化得到的树脂发泡体，在该树脂发泡体的内部形成的多个孔隙部中充填有上述热塑性树脂组合物而得到的树脂复合体，还可以为多个上述树脂发泡颗粒彼此介由上述热塑性树脂组合物粘接而一体化得到的树脂复合体。

通过本实施方式的方法制造的树脂复合体还可用于各种用途。例如，该树脂复合体可用于鞋底用构件、吸音材料、缓冲材料、防振材料或阻尼材料的一部分或全部。

上述树脂复合体还优选作为形成内底、中底或外底等鞋底用构件的一部分或全部的构件使用，更优选为形成中底的一部分或全部的构件。由该树脂复合体形成的鞋底用构件，与由树脂发泡体构成的以往的鞋底用构件相比，初始刚性较小，通常使用时的应变量较大，并且高负荷时的应变量较小，作为鞋底用构件充分轻量，且弹性恢复性较高。因此，具备该鞋底用构件的鞋显示出柔软的脚踏感，具有充分的轻量性，同时可抑制过度的变形，且可发挥高缓冲性，并且耐久性优异。应予说明，此处所谓的高负荷时是指该鞋底用构件受到大致0.6～1.0MPa程度的应力的情况。

另外，本实施方式的方法还可以包含于鞋底用构件等的制造方法。

应予说明，本实施方式中，可以在上述导入工序中，预先根据上述树脂复合体所要求的物性(例如，初始刚性和应变量)对每个规定的区域分别调节上述多个树脂发泡颗粒与上述热塑性树脂组合物的配合比例，并在后续的上述成型工序使其一体化，从而制造树脂复合体。

例如，在上述树脂复合体为鞋底用构件，上述热塑性树脂组合物由弹性体构成的情况下，在鞋底用构件中容易施加较大负荷的区域，具体而言是脚后跟部、前脚部的区域内，可以使上述热塑性树脂组合物的配合比例大于其它区域的上述热塑性树脂组合物的配合比例。若鞋底用构件的脚后跟部的上述热塑性树脂组合物的配合比例大，则即使在各种运动动作中的着地时，对脚后跟部施加较大的负荷的情况下，也可有效发挥因上述热塑性树脂组合物的特性产生的冲击缓冲效果。另外，若鞋底用构件的前脚部的上述热塑性树脂组合物的配合比例大，则在进行削球(cutting)动作时可抑制鞋底的过度变形，由此可进行顺畅的体重移动。

另一方面，在鞋底用构件中不易施加较大负荷的区域中，可以使上述热塑性树脂组合物的配合比例小于其它区域内的树脂组合物的配合比例。例如，由于不容易对中足部施加大的负荷，因此鞋底用构件的中足部具有一定程度的缓冲性即可。因此，中足部的区域内的上述热塑性树脂组合物的配合比例可以小，由此可使鞋底用构件轻量化。

如上所述，通过在每个规定的区域分别调节上述多个树脂发泡颗粒与上述热塑性树脂组合物的配合比例，可形成初始刚性和应变量在每个区域不同的树脂复合体。

另外，在上述成型工序中，能够充分降低上述热塑性树脂组合物的粘度，因此，也可能在热塑性树脂组合物中卷入蒸气。通过如此进行，也可使得到的树脂复合体中夹杂于树脂发泡颗粒之间的热塑性树脂组合物形成微发泡状态(空气的体积比例低于树脂发泡颗粒的发泡状态)。

综上上述，本发明的各实施方式中的树脂成型体的制造方法包括：导入工序，其中，将多个树脂发泡颗粒与加热介质化物质一同导入成型模具内；成型工序，其中，在上述导入工序之后，将上述成型模具加热至上述加热介质化物质能够汽化的温度，由此，得到包含上述多个树脂发泡颗粒的树脂成型体。因此，在上述树脂成型体成型时，可通过简便的方法较为均匀地将热量传递至成型模具内。因此，可制造从树脂成型体的表面至内部均较为均匀地加热成型而得到的树脂成型体。

在以往的树脂成型体的制造方法中，需要使用具有用于导入蒸气的蒸气导入口的成型模具，因此，成型时构成树脂发泡颗粒的树脂组合物等因成型模具内产生的压力而侵入蒸气导入口，因此，存在在树脂成型体的表面容易形成与蒸气导入口对应的突起的问题。

特别是，在树脂成型体为中底这样的鞋底用构件的情况下，若在与外底、鞋面的粘接面存在如上述这样的突起，则在两者之间难以发挥充分优异的粘接性，该问题更加严重。

与此相对，在本实施方式的树脂成型体的制造方法中，具有可抑制形成这样的突起的优点。因此，该制造方法容易得到在与外底、鞋面等之间发挥优异的粘接性的中底等鞋底用构件，因此，在制造形成鞋底用构件的树脂成型体方面特别有利。

此外，在以往的树脂成型体的制造方法中，若如本发明的上述第二实施方式所示，还导入在树脂发泡颗粒之间夹杂的追加的热塑性树脂组合物，并在该热塑性树脂组合物发挥充分的流动性的温度下进行成型工序，则可能产生流动性变高的该热塑性树脂从蒸气导入口流出的问题。

与此相对，在本发明的上述第二实施方式中，该成型工序中可使用没有蒸气导入口的成型模具，因此，可抑制热塑性树脂组合物从蒸气导入口流出的可能。

即，在本实施方式中，与使用具有蒸气导入口的成型模具的情况相比，进行成型工序时的温度条件的选择增加。

另外，本发明的各实施方式的鞋底用构件的制造方法可制造一部分或全部由如上述方式进行而制造的树脂成型体形成的鞋底用构件。

应予说明，在此将不再重复进行更加详细的说明，即使是上述未直接记载的事项，作为有关鞋底用构件的以往公知的技术事项，本发明中也可适当采用。

实施例

以下，通过举出本发明的具体的实施例和比较例来阐明本发明。应予说明，本发明不限定于以下实施例。

(聚合物凝胶材料)

准备苯乙烯-乙烯/丁烯-烯烃结晶共聚物(JSR公司制造的“DAYNARON4600P”：密度0.91g/cm³，SEBC)、烯烃多嵌段共聚物(陶氏化学公司制造的“INFUSE9007”：密度0.87g/cm³，OBC)以及作为增塑剂的石蜡油(密度0.88g/cm³)，使得SEBC：OBC：油＝50：50：120(重量比)。接着，将这些材料导入市售的双轴挤出混炼机，并在120～200℃混合，由此制作密度0.88g/cm³、ASKER-C硬度50(瞬时值)的聚合物凝胶材料。

然后，使用以往公知的方法将该聚合物凝胶材料成型为多个粒状。

(树脂发泡颗粒)

使用聚烯烃系树脂作为树脂发泡颗粒用材料，使用以往公知的方法制作密度0.165g/cm³(真密度)、粒径D50＝4.1mm的树脂发泡颗粒。

(树脂复合体的制造)

实施例

将如上述那样制作的树脂发泡颗粒与粒状的聚合物凝胶材料混合，得到以树脂发泡颗粒：聚合物凝胶材料＝10：90(重量比)的比例包含这些物质的混合颗粒材料。接着，将该混合颗粒材料与100ml水一同充填到成型模具的模腔(平板形状，宽度100mm×长度100mm×高度20mm)内。接着，在利用热压机的加压下，在160℃将该成型模具热压3分钟，使上述树脂发泡颗粒与上述聚合物凝胶材料一体化，从而成型为与模腔相同的形状和尺寸的树脂复合体(密度0.74g/cm³，ASKER-C硬度50(瞬时值))。然后，利用冷水将该成型模具冷却10分钟后，将上述树脂复合体从该成型模具的模腔中取出。

比较例

在成型模具的模腔内充填混合颗粒材料时不添加水，除此之外，通过与实施例相同的方法，成型为与模腔相同的形状和尺寸的树脂复合体。

(评价)

对于通过实施例和比较例的方法制造的树脂复合体，将该树脂复合体的长度大致二等分的位置处在厚度方向进行切断，并观察各个截面。

通过该观察发现：在通过实施例和比较例的方法制造的树脂复合体中，上述树脂发泡颗粒分散于上述聚合物凝胶作为整体成为连续体的凝胶基质中。此时，在所有截面中，各树脂发泡颗粒之间均夹杂有凝胶基质，几乎看不到树脂发泡颗粒彼此直接熔接的部分。

然而，在通过比较例的方法制造的树脂复合体的截面中，在凝胶基质的中央附近可观察到如图1所示那样的龟裂状的大的孔隙。认为这是因为，在热压时，热量未充分传递至成型模具的整个模腔内，位于远离成型模具的表面的模腔内的中央附近的聚合物凝胶的流动性没有充分发挥。

与此相对，在通过实施例的方法制造的树脂复合体中，未确认到这样的孔隙，可观察到致密的上述树脂发泡颗粒分散于凝胶基质中的状态。认为这是因为，在热压时，在成型模具的模腔内加热的水蒸汽蔓延，由此将热量较为均匀地传递至该模腔内。