阅读说明：本技术 一种采用力学原理解决钢轨连接缺陷的紧箍组合装置 (Tight hoop combination device for overcoming steel rail connection defect by adopting mechanics principle ) 是由 王兴东 于 2020-04-30 设计创作，主要内容包括：一种采用力学原理解决钢轨连接缺陷的紧箍组合装置；从发明火车和轨道至今已过百年历史,为达到减震降噪目的期间无数人为此纷纷献策均无果而终。早已成为无法突破的技术瓶颈难题。为此本发明找到根源并解决了问题。让夹板凸在缝隙处支撑车轮,但是钢轨底座有人字形斜坡面。车轮带给夹板的巨大碾压力导致夹板易外滑,伤及夹板螺栓超出承受范围,易造成螺栓断裂丝帽撸丝的巨大隐患风险。一种具有颠覆性创新技术的易安装易拆卸的紧箍组合装置,将钢轨、夹板、轨枕环环相扣的箍连在一起,采用众多角度杠杆力,将碾压力逐级传递充分释放在枕轨路基上,将螺栓断裂风险化解为零,让列车无任何风险的安全平稳通过缺口缝隙,达到了理想的减震降噪效果。(A tightening combination device which adopts the mechanics principle to solve the connection defect of steel rails; the train and the track have been invented for hundreds of years, and countless people cannot make a plan for achieving the purposes of shock absorption and noise reduction. Has long been a technical bottleneck problem which can not be broken through. The invention finds the root and solves the problem for this purpose. The clamping plates are protruded at the gaps to support the wheels, but the steel rail base is provided with a herringbone slope surface. The huge rolling force of the wheel on the clamping plate causes the clamping plate to easily slide outwards, damages the clamping plate bolt to exceed the bearing range, and easily causes the huge hidden danger risk of the broken screw cap and the broken screw stripping of the bolt. The utility model provides an easy quick detachable tight hoop composite set of installation with subversive innovation technique links together the hoop that rail, splint, sleeper ring buckled mutually, adopts numerous angle lever power, will roll pressure and transmit abundant release step by step on the sleeper rail road bed, changes the bolt fracture risk into zero, lets the safe steady of train no any risk pass through the breach gap, has reached the vibration/noise reduction effect of ideal.)

一种采用力学原理解决钢轨连接缺陷的紧箍组合装置

技术领域

本发明一种采用力学原理解决钢轨连接缺陷的紧箍组合装置，涉及到铁路轨道交通领域，主要用于火车、地铁、城铁、轻轨的轨道连接固定装置，及靠轨道运行的交通工具在钢轨连接处的固定装置。

背景技术

公知的缺陷：铁路轨道连接处存在缝隙，造成车轮通过缝隙时存在碾压冲击力大、震动大！咯噔声噪音大！并造成列车和轨道损坏缩减寿命、维修成本高的缺陷问题！现在虽然从有缝隙连接发展到无缝隙连接技术，确实起到减少震动和降低噪音增加乘坐舒适度的等等巨大贡献！但是还是存在无缝隙连接导致胀轨以及钢轨焊接处存在断裂的巨大隐患风险缺陷问题！为了应对热胀冷缩因素无缝钢轨也并非无缝，全程相对缝隙减少而已，及温差大不适宜铺设无缝钢轨的大片区域等，特别是在人口密集的市区内及城镇的沿线居民区域，及地铁、轻轨、非高速列车轨道等区域！有缝接头还是太多！还是存在震动和咯噔声噪音太大严重困扰干扰沿线居民的生活质量！及乘座舒适度缺陷问题！无缝钢轨还存在生产、运输及铺设费用高，人工养护线路成本大，和城与城之间不能直线铺设线路必须要设置弯道来解决热涨冷缩的问题！导致铺设和通行成本高及通行速度提升慢的问题？虽然已是无缝钢轨时代，但仍然离不开有缝对接钢轨的陪衬！

社会大众未知的缺陷：时至今日发明火车及轨道至今已达上百年历史，期间人们在不断研发种种技术解决该缺陷问题？“采用各种交叉接口等方式弥补缺口缝隙的种种发明技术层出不鲜，有些技术从表面看是解决了平稳通行问题！看似将钢轨的夹板的螺栓紧固就万事大吉了，其实不然被忽略的主要因素却是因钢轨底座存在的八字形或人字形斜坡面对夹板支撑力差、存在易滑因素，由于车轮行驶中有对钢轨两侧夹板至上而下高达上百吨的巨大碾压力冲击力(货列每节车厢满载加自重就在80吨以上，客列满员也在50吨以上)、导致固定钢轨和夹板的螺栓超出不可承受之巨力范围！造成螺栓断裂或丝帽撸丝风险！导致内外夹板顺着钢轨底座斜坡面成八字形或人字形向下向外分散滑脱崩开，造成钢轨断路的巨大危险！后果可想而知！目前没有这种螺栓技术可承受这种巨力冲击！”导致该技术优点在现实中急需用、但又不可用、不能用、不敢用的尴尬境地，至今仍无法突破解决该缺陷！成为技术瓶颈难点问题！社会在期待解决该缺陷瓶颈的突破技术？。

发明内容

为了解决铁路轨道因受热胀冷缩问题而产生的轨道缺口缝隙带来的各种缺陷难点问题和无法突破的技术瓶颈难点问题！在于设计理念设计思路、构思与各组件之间相关联的环环相扣的结构构造和相关联的各着力点A与各着力B存在的承上启下的功能节点与力学原理关系所起到的功能作用，主要关键核心技术特征要点在于力的逐级传递与释放过程；据此而设计并提供了一种具有颠覆性创新技术的紧箍组合装置及技术方案，其采用力学原理来解决钢轨连接的缺陷并成功突破技术瓶颈难点！解决了上述种种缺陷问题！

紧箍组合装置技术实施方案所需组件包括：采用由列车通行轨道、路基轨枕、钢轨(有开口)图5、内外夹板(有凸)图7、紧箍组件图3、图4、螺栓、杠梁图3-4、图4-4、弯弓梁图3-5、拉力牵引平衡杆图6各组件组合成易安装易拆卸的紧箍组合装置图1；紧箍组合装置技术实施方案要点：在于将钢轨夹板有凸图7-2、图7-3与两根对接的钢轨图2、图5有凹重叠并列同行排列的方式，将钢轨内外夹板的肚和钢轨的腰三者的接触面完全接触高度吻合紧固，并且将钢轨内外夹板凸、钢轨、车轮四者的着力点接触面也高度吻合，由钢轨夹板在弥补轨道缺口缝隙处接触车轮，起到支撑、承接、转移车轮重力的作用，起到车轮经第一节钢轨借道夹板平稳过渡通行到第二节钢轨的作用基础；进一步采用紧箍组件将钢轨与内外夹板用螺栓紧固形成紧箍，紧箍起到将钢轨内外夹板、钢轨紧紧地箍在一起的作用并降低车轮对夹板螺栓的冲击力作用；进一步在将杠梁或弯弓梁固定在轨枕上，将紧箍承受的力承接传递在轨枕路基上；进一步用拉力牵引平衡杆图6将左右两侧轨道的紧箍连接固定，拉力牵引平衡杆起到对两车道平衡外倾斜力的作用；到此组装完成紧箍组合装置图1；紧箍组合装置主要关键核心技术特征要点在于力的逐级传递与释放过程，由紧箍和杠梁或弯弓梁起到并完成紧箍组合装置主要关键核心技术特征要点、重点、节点技术作用，在于由夹板在缺口缝隙处代替(取代或接替)钢轨支撑车轮的重力，导致的紧固夹板与钢轨螺栓及丝帽超出承载范围存在的隐患风险，由紧箍承接消除该隐患风险确保它们保持在可正常承受范围内，再由杠梁或弯弓梁承接紧箍所承受的重压力并分散传递在轨枕路基上充分释放车轮重力的过程，具有将危险和风险成功化解为零的技术功能作用目的，所起到的技术功能作用特征为本发明研发技术的最关键最核心技术部件(组件)，依靠此技术功能才能完全解决缺口缝隙带来的种种缺陷问题和突破技术瓶颈难题！紧箍组合装置的技术功能起到保证了让客货列车安全的无任何潜在隐患风险的平稳通过钢轨连接缺口缝隙，极大限度地解决了缺口缝隙的震动力并消除了困扰沿线居民的巨大咯噔声，达到理想的减震降噪效果！成功突破解决技术瓶颈难点的问题，将会对客、货运列车的进一步提速和加大装载量起到积极有力的技术支持和更大帮助。

附图说明

为了更清楚地解读本发明技术实施方案中各组件的技术特征与现有技术特征的区别，下面将对技术实施方案描述中所需要使用的各组件附图作详细地介绍说明，显而易见地，下面展示描述中的所有附图都是本发明的一些技术实施方案所必需的重要组件(或部件)，但对于非本领域的普通机械技术人员来讲，即可在不付出创造性劳动的前提下，根据这些附图就能轻而易举的通过模仿、修改、仿制方式获得出其它衍生附图及类似的技术方案均属于本发明保护范围之内；{并且包括与以本发明为《A》通过模仿修改仿制《A》衍生出的《B》、《C》、《D》、《E》...存在技术性能特征、设计思路、构思与各组件之间相关联的环环相扣的结构构造和相关联的各着力点A与各着力点B存在的承上启下的功能节点与力学原理关系所起到的功能作用与《A》相同或相近的组件(或部件)装置及技术方案均属于《A》；}。

图1为紧箍组合装置组件排列竖向侧面平面示意图：1钢轨，2内夹板，3外夹板， 4内斜垛撑，5外斜垛撑，6紧箍悬枕梁，7杠梁，8拉力牵引平衡杆，9代表各螺栓和孔位置，10车轮；

图2为钢轨与夹板连接接口排列顶面平面示意图：1第一节钢轨，2第二节钢轨，3内夹板凸，4外夹板凸；

图3为小紧箍组件侧面俯视图示意图：(图3-1内小斜垛撑侧面俯视图，图3-2外小斜垛撑侧面俯视图)两侧都有耳抅；图3-3小紧箍悬枕梁背面侧面俯视图，槽内有筋；为了不影响钢轨缺口处各螺栓安装工具操作空间，板外宽度最窄≥8厘米，最宽≤10厘米；图 3-4小杠梁侧面俯视图，长70厘米，D为高5厘米、宽6厘米的方钢，E为D的压薄面，吊挂板高8.7厘米(含0.5厘米轨枕减震垫厚度)、宽6厘米、板内挂悬枕梁；图3-5弯弓梁侧面俯视图，弓长70厘米，弓宽8-10厘米，弓背厚6厘米，凹长8-10厘米，凹深距弓两头底平面直连线垂直7.5厘米(含0.5厘米轨枕减震垫厚度)；(注：弓弦无图为两头有眼长70 厘米宽6厘米厚1厘米的钢板，弓弦可有也可无，因为没有往上抬的力只有压力，去掉弓弦延长斜垛撑长度可增加杠杆支撑力度，且因为弯弓梁比杠梁宽接触面大承重力已足够)；

图4为大紧箍组件侧面俯视图示意图：(图4-1内大斜垛撑侧面俯视图、图4-2外大斜垛撑侧面俯视图)两侧都有耳抅；图4-3大紧箍悬枕梁背面侧面俯视图，槽内有筋；为了不影响缺口处各螺栓的安装工具操作空间，板内宽度最宽≤22厘米，最窄≥20厘米；图 4-4大杠梁侧面俯视图，大杠梁尺寸同图3-4，吊挂板高8.7厘米(含0.5厘米轨枕减震垫厚度)、宽6厘米、(吊挂板内挂悬枕梁)；

图5为钢轨切割缺口侧面俯视图示意图：1是第一根(节、段)钢轨，2是第二根钢轨，S和X为切割缺口的长和宽度分别等于2.5厘米；图6为拉力牵引平衡杆；

图7为内外夹板侧面俯视图示意图：图7-1无凸内夹板；图7-2内夹板凸台形，X 宽2.5厘米，S长5厘米，高度等于图5切割掉的缺角高度；图7-3外夹板T形凸台，X宽 2.5厘米，S长5厘米，Z宽2.5厘米，Y长8-10厘米，T形凸X和Z高度与车轮接触面吻合；图7-4外夹板轨靠背形，Z宽2.5厘米，Y长8-22厘米，凸Z高度与车轮接触面吻合；Y可延长至和大小紧箍宽度对等；各夹板长度均为82厘米；

注：“上文中用词的含义理解：内(两车道钢轨中间为内：内、轨内、内侧、内夹板)，外 (两车道钢轨外为：外，轨外、外侧、外夹板)，在下文中也会用到；图4、图5(除杠梁和弯弓梁)均由厚≥12毫米的钢板拼装焊接而成；内外夹板和紧箍的螺栓孔与钢轨螺栓孔对接位置与现有实物的尺寸相同，及其余各螺栓孔位置在实际加工过程中也可能需要修正；其他所有组件与组件和钢轨之间的间隙必须严密合缝；螺栓及以上组件的钢材强度和硬度应≥现有钢轨材质强度和硬度，特别是夹板凸台应采用更高强度和硬度钢材，缺口缝隙两侧采用加长型的高强度螺栓；对于大小型号不等的钢轨将各组件尺寸做增减即可；”。

具体实施方式

为了使本发明达到上述目的、对技术方案及优点特征作更加清楚的解读，以下结合附图及实施例，对本发明作进一步详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征都是本发明的重要部件和重要资料！除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的替代特征加以替换达到相同的目的，即除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已！

紧箍组合装置技术实施方案其特征在于：具有两套技术实施方案，小紧箍连接方法和大紧箍连接方法；且两连接方法又各含有四种连接法，小紧箍连接方法和大紧箍连接方法中的相对应的各组件所起到的技术功能作用相同，只是大紧箍承重力比小紧箍强，包括：

小紧箍连接方法：(一)钢轨内外双侧开口连接法、(二)钢轨内侧开口连接法、(三)钢轨外侧开口连接法、(四)钢轨不开口连接法；

(一)钢轨内外双侧开口连接法：第一步钢轨内外双侧切割缺口：以钢轨切割缺口侧面俯视图示意图图5为例，在钢轨第1和第2内外侧头部下沿最宽处7.2厘处端面角为起点，垂直于钢轨中心线成直角状切割X宽2.5厘米，S长2.5厘米(现实中冷缩产生的连接缺口最大不会超过2厘米，均在1.5厘米内)，深至整个头部的直角柱面状缺角切口，两根钢轨无缝对接两侧成5厘米直角矩形的垂直断面凹口直角柱面状体型，采用紧箍组合装置组件排列竖向侧面平面示意图1先内后外的数字排列顺序进行安装，进一步采用内夹板凸台形图7-2 和钢轨图5和外夹板T形凸台图7-3贴靠在钢轨内侧和外侧如图2，进一步只穿夹板两端螺栓待丝待定，紧箍由紧箍组件组合而成，进一步将小紧箍组件内小斜垛撑图3-1和外小斜垛撑图3-2分别从钢轨内外侧平推至钢轨夹板处卡沿内，耳抅卡住钢轨底座下平面，进一步穿夹板螺栓待丝待定，进一步将小紧箍悬枕梁图3-3从下部穿入紧固各螺栓，紧箍组装完成；进一步将紧箍小杠梁图3-4或弯弓梁图3-5(二者选其一)与钢轨内外夹板同行并列排列方式，预摆装于紧箍内外侧和夹板两端的钢轨内外侧路基轨枕上，准备打钻轨枕螺栓孔眼工序，在夹板两头的轨枕上定位钻螺栓孔，精确位置在钢轨底座外沿至枕轨平台15厘米处或距离卡钢轨底座的凹沿6厘米处，在与轨枕宽度中心线画十字交叉点位，此点位为钻孔心的较精准位置，开始打钻螺栓孔眼，由于之前无安装紧箍装置，各钢轨接口端的轨枕安装位置间距大有不同，进一步调校轨枕至轨枕螺栓孔眼与杠梁或弯弓梁至同位，轨枕螺栓孔眼与螺栓的固定方式采用现有技术加以固定(目前已有此技术，新出厂的新式轨枕只有螺栓孔眼并无螺栓，都是后装螺栓，以后可以预留此孔)，进一步安装小杠梁图3-4或弯弓梁图3-5(二者选其一)，装轨枕减震垫然后将小杠梁图3-4吊挂朝下卡扣在紧箍和轨枕螺栓上紧固钢轨内外侧小杠梁螺栓；或采用将弯弓梁图3-5安装在紧箍的下面和轨枕的上面，采用1厘米厚6厘米宽的钢板两头打螺栓眼做弓弦，盖压紧箍；进一步用拉力牵引平衡杆图6与两车道紧箍连接；至此组合完成紧箍组合装置图1。

(二)钢轨内侧开口连接法：以钢轨切割缺口侧面俯视图示意图图5为例，只在钢轨第1和第2钢轨内侧切割缺口：以钢轨内侧头部下沿最宽处7.2厘处端面角为起点，垂直于钢轨中心线成直角状切割X宽2.5厘米，S长2.5厘米，深至整个头部的直角柱面状缺角切口，将图5两根钢轨对接成5厘米直角垂直断面凹口柱面矩形状体型，进一步采用内夹板凸台形图7-2和贴靠在钢轨内侧和采用外夹板轨靠背形图7-4贴靠在钢轨外侧，进一步只穿夹板两端螺栓待丝待定，剩余步骤与{(一)钢轨内外双侧开口连接法}相同；

(三)钢轨外侧开口连接法：以钢轨切割缺口侧面俯视图示意图图5为例，只在钢轨第1和第2钢轨外侧切割缺口：以钢轨外侧头部下沿最宽处7.2厘处端面角为起点，垂直于钢轨中心线成直角状切割X宽2.5厘米，S长2.5厘米，深至整个头部的直角柱面状缺角切口，将图5两根钢轨对接成5厘米直角垂直断面凹口柱面矩形状体型，进一步采用无凸内夹板图7-1贴靠在钢轨内侧和采用外夹板T形凸台7-3贴靠在钢轨外侧，进一步只穿夹板两端螺栓待丝待定，剩余步骤与{(一)钢轨内外双侧开口连接法}相同；

(四)钢轨不开口连接法：钢轨不切割缺口，采用无凸台夹板图7-1贴靠在钢轨内侧和采用外夹板轨靠背形图7-4贴靠在钢轨外侧，进一步只穿夹板两端螺栓待丝待定，剩余步骤与{(一)钢轨内外双侧开口连接法}相同。

大紧箍连接方法：大紧箍连接方法的(四)种连接法与小紧箍连接方法(四)种连接法完全一致，安装大紧箍连接方法也与小紧箍连接方法安装步骤相同，只是更换大紧箍组件图4，受于轨枕间隙限制弯弓梁图3-5不适用于大紧箍，只能安装于小紧箍；大紧箍有两根拉力牵引平衡杆图6，可将图6两端改成Y形状用一根，也可将图7-3和图7-4中Y延长与外大斜垛撑的宽等长，加长接触面。

多种方法分开陈列是为了有助于在实际生产使用过程中在不降低安全性能的前提下尽力节约成本、相互调用、部件增减、优中选优提供技术参考支持依据少走弯路，(比如发明人初始选的悬枕梁为左右轨道采用的是悬枕通梁，在不降低安全性能的情况下改用拉力牵引平衡杆替代)，大紧箍比小紧箍安全承重性能更强，对货运列车的发展前景帮助更大。

为了便于大家充分理解和解读本发明，将充分讲解各组件(或部件)在技术方案实施例中的所处的安装位置的优缺点问题，以及解决缺点(缺陷)技术方法的重要性！

紧箍组合装置图1采用力学原理设计理念为原则基础，充分考虑到包括在设计思路、构思与各组件之间相关联的环环相扣的结构构造和相关联的各着力点A与各着力点B存在的承上启下的功能节点与力学原理关系所起到的功能作用，是本发明部件的技术核心和基础。

夹板的技术功能作用目的要点：夹板技术优点特征：在于将钢轨内外夹板凸与两根钢轨对接的凹重叠并列同行排列的方式如图2钢轨与夹板连接接口排列摆放，将钢轨内外夹板的肚和钢轨的腰三者的接触面完全接触高度吻合紧固，并且将钢轨内外夹板、钢轨、车轮四者的着力点接触面也高度吻合，由钢轨夹板在弥补轨道缺口缝隙处接触车轮，起到支撑、承接、转移车轮重力的作用，起到车轮经第一节钢轨借道夹板平稳过渡通行缺口缝隙到第二节钢轨的作用，起到减震降噪的功能作用目的基础，且缺口断面均为直角柱面体形对接不影响钢轨热涨冷缩的问题，更不会出现胀轨和断轨的风险；夹板技术缺点特征：由于车轮有对钢轨两侧夹板至上而下的巨大碾压力冲击力、因钢轨底座的八字形或人字形斜坡面对夹板支撑力差存在易滑因素，导致固定钢轨和夹板的螺栓超出不可承受之巨力的承载范围！造成螺栓断裂或丝帽撸丝风险！导致内外夹板顺着钢轨底座斜坡面成八字形或人字形向下向外分散滑脱崩开，造成钢轨断路的巨大危险隐患和缺陷问题！后果可想而知！导致该技术优点急需用但又不可用不能用不敢用的尴尬境地！如果不能解决该技术缺点消除危险问题，仅存的技术优点瞬间变成后果非常严重的危险缺陷问题！成为社会无法突破解决该缺陷的技术瓶颈难点问题！。

紧箍的技术功能作用目的要点：紧箍技术的出现解决了夹板的技术缺点难点问题突破了技术瓶颈难题？紧箍在于紧箍各组件的各个受力点与面的设计思路构思和环环相扣的结构构造，通过组合一起的紧箍组件将内外夹板、钢轨紧紧地箍合在一起，具有围、堵、挡、压、靠、抵、扛、撑、托、紧抱及两侧耳抅反向抅拉拽的多角度多方位杠杆力合为一体对抗车轮一力的功能作用目的，起到化解由车轮带给钢轨和两侧夹板和螺栓的碾压冲击力，将车轮带给夹板的巨大碾压冲击滑脱力抵消掉、阻止车轮威力释放！降低对钢轨、夹板、每个螺栓及各丝帽各组件的冲击力使它们保持在完全可承受的正常范围之内！起到避免造成螺栓断裂或丝帽撸丝，分散滑脱崩开、钢轨断路的巨大风险和危险发生的技术功能作用！使列车车轮安全平稳通过缺口缝隙，紧箍及紧箍组件所具有的技术特征功能作用是本发明的技术核心组件 (部件)；紧箍缺点：由于紧箍抵消阻止、化解了车轮对钢轨、夹板、每个螺栓及各丝帽各组件的冲击力，使它们保持在完全可承受范围之内！但是紧箍承担的车轮威力并没有得到有效释放！一部分通过钢轨和夹板分散在路基上，一部分仍聚集在紧箍身上，对固定紧箍的各组件各螺栓和丝帽还存在不确定危险和风险，但已经非常的低了！

杠梁和弯弓梁的技术功能作用目的优点特征：在于设计理念设计思路、构思与各组件之间相关联的环环相扣的结构构造和相关联的各着力点A与各着力B存在的承上启下的功能节点与力学原理关系所起到的功能作用，主要关键核心技术特征要点在于力的逐级传递与释放过程，由于紧箍抵消阻止、化解了车轮对钢轨、夹板、每个螺栓及各丝帽各组件的冲击力，使它们保持在完全可承受的正常范围之内！但是紧箍承担的车轮威力并没有得到有效释放！部分聚集在紧箍身上存在不确定风险！杠梁和弯弓梁是与钢轨内外夹板同行并列排列方式，安装架设在夹板两头钢轨内外侧的路基轨枕上抬托扛着紧箍，(夹板两头钢轨内外两侧的轨枕20厘米内有空余平台可架设杠梁和弯弓梁(受枕轨凹形的原因，可用平台面积有限，如去掉弓弦将小斜垛撑斜度延长至替代杠梁位置，支撑力更强)，在钢轨底座外沿至枕轨平台15 厘米处或距离卡钢轨底座的凹沿6厘米处，与轨枕宽度中心线十字交叉点位，此点位为钻孔心的精准位置，钻孔填埋螺栓固定杠梁用)，具有起到明显的杠杆力作用，杠梁或弯弓梁起到承担将车轮带给钢轨、夹板、螺栓、各丝帽和紧箍及紧箍的各组件螺栓及丝帽碾压冲击力充分传递在轨枕和路基上，将车轮威力完全释放掉，具有将危险和风险成功化解为零的功能作用目的，“杠梁和弯弓梁及杠梁和弯弓梁所起到的技术功能作用为本发明研发技术的最关键节点最核心技术部件，依靠此技术功能才能完全解决缺口缝隙带来的种种缺陷问题和突破技术瓶颈难题！”达到了减震降噪的实际效果！为实际应用提供了安全可靠有力的技术支持。

拉力牵引平衡杆的技术功能作用目的要点：采用将拉力牵引平衡杆图6将两车道相连接，对于列车弯道通行时产生的巨大的向弯外车道的外倾斜力离心力，及降低对钢轨连接各组件的损伤度，让只有车轮压力没有外倾斜力的弯内车道借用车轮压力通过拉力牵引平衡杆，向弯内拉拽降低弯外轨道的外倾斜力和离心力，保持两车道的平衡力合力抵抗外倾斜力和离心力，及因车轮外直径小于内直径的斜坡面原因对轨道上端也有向外蹬的倾斜力，和因路基不平导致整体紧箍装置左右晃动问题！通过拉力牵引平衡杆保持两车道相互协助、相互拉拽、相互借力尽力保持平衡的功能作用力目的。

目前虽然已是无缝钢轨连接技术取代有缝钢轨连接技术时代，看似本紧箍组合装置添加了不少部件增加了成本！因为那是在有缝钢轨链接技术未被突破技术瓶颈难题的前提下无奈的必然选择！但是无缝钢轨的成本更高，生产成本高，运输难度高，安装费用高，维护费用高，为应对热胀冷缩城到城绕的弯度多，不能直线铺装，担心胀轨市区车站始终点几十公里内不能铺装，严重受咯噔声噪音干扰的就是市区沿线居民，及昼夜温差大的大片区域无法铺装等等问题依然存在！特别是紧箍组合装置图1对现有旧轨道直接改造无需更换钢轨即可达到无缝钢轨的效果！节省的巨大人力物力成本对紧箍组合装置增加的部件成本而言显得及其微不足道！紧箍组合装置的连接技术综合性能不低于无缝钢轨连接技术性能！

结语：本发明紧箍组合装置是发明人在1989年青少年时代第一次坐火车开始就已点燃火种！经过长达数十年期间每次乘坐火车就不由自主地又被点燃和又一次次的被浇灭！经过断断续续得不懈努力下长期钻研、逐渐垒积、精心策划到各个组件的受力点面与力学原理的关系，精细设计到包括每个组件的每一个螺栓眼及螺栓的穿眼方向都尽可能的避开不让各螺栓丝帽承压，而去尽力让螺栓棍承压，能横穿的绝不竖穿，无法避开承压的螺栓丝帽采用耳抅和杠梁及拉杆的方式为它们减压，整个装置环环相扣承上启下的承重能力已经远远超出钢轨非连接缝隙处的其它正常承重面的最大承重能力的数倍甚至数十倍承重能力；为列车安全高效通行清除薄弱缺陷环节，让列车安全高效率通行无后顾之忧！畅行无阻！为达到这种具有颠覆性的创新技术效果对发明人耗费的精力来说实属来之不易！希望审查人员能够重视！因为它涉及到国家重大利益！对铁路建设具有重大帮助作用，让它尽快的服务社会。