阅读说明：本技术 一种自动清理排气管道的方法和设备 (Method and equipment for automatically cleaning exhaust pipeline ) 是由 李超 李亚明 于 2020-05-29 设计创作，主要内容包括：本申请涉及一种自动清理排气管道的方法和设备,属于光纤预制棒制造技术领域,方法包括：S1：在排气管上组设清理装置；S2：检测排气管内外的压强差；若该压强差不大于预设的压强差,则转入步骤S3；否则,不执行清理；S3：通过清理装置对排气管的内壁进行一次清理,并检测清理装置的负载数据；S4：获取负载数据中的最大值；S5：再次获取排气管内外的压强差,将该压强差与预设的压强差范围进行比较,以及将最大值与预设的上限值进行比较；若压强差在预设的压强差范围内,且最大值小于预设的上限值,则结束清理；否则,则返回步骤S3。设备包括清理装置、压强检测装置、负载检测装置和控制装置。本申请清理耗时短,对沉积室的生产环境没有影响。(The application relates to a method and equipment for automatically cleaning an exhaust pipeline, belonging to the technical field of optical fiber perform manufacturing, wherein the method comprises the following steps: s1: the exhaust pipe is provided with a cleaning device; s2: detecting the pressure difference inside and outside the exhaust pipe; if the pressure difference is not greater than the preset pressure difference, go to step S3; otherwise, not executing cleaning; s3: cleaning the inner wall of the exhaust pipe for the first time through a cleaning device, and detecting load data of the cleaning device; s4: acquiring a maximum value in the load data; s5: acquiring the pressure difference between the inside and the outside of the exhaust pipe again, comparing the pressure difference with a preset pressure difference range, and comparing the maximum value with a preset upper limit value; if the pressure difference is within the preset pressure difference range and the maximum value is smaller than the preset upper limit value, finishing cleaning; otherwise, the process returns to step S3. The equipment comprises a cleaning device, a pressure intensity detection device, a load detection device and a control device. The cleaning method is short in cleaning time and free of influence on the production environment of the deposition chamber.)

一种自动清理排气管道的方法和设备

技术领域

本申请涉及光纤预制棒制造技术领域，特别涉及一种自动清理排气管道的方法和设备。

背景技术

目前，在使用汽相轴向沉积VAD法或外汽相沉积OVD法制造光纤预制棒过程中，会产生大量废气影响制造过程，而且由于光纤预制棒的废气中还有二氧化硅，如果不及时清除，对产品质量会造成很大的影响。

相关技术中，沉积室内没有参与反应的原料废气会迅速的通过排气管排走，沉积室通过进气管与排气管连通，排气管通过涤气管与废弃处理设备相连通，通过抽气装置使涤气管与进气管之间产生压差，从而将沉积室内的废气抽出。

但是带有温度的废气会在排气管的内壁沉积下来，随着时间增长在排气管壁内的沉积会越来越多，排气管的管径会变小以及管道会堵塞，导致排气不畅，造成光纤预制棒产品出现多气泡、疏松体开裂的问题、更严重的会造成原料泄漏、设备损坏等问题，从而影响光纤预制棒的生产。现有的排气管的清理方式是在光纤预制棒沉积结束后，进行人工清理，清理过程相当的耗费时间，而且会污染沉积室内的生产环境，同时存在安全隐患。

发明内容

本申请实施例提供一种自动清理排气管道的方法和设备，以解决相关技术中人工清理排气管耗时长、且污染沉积室生产环境，存在人员安全隐患的问题。

第一方面，提供了一种自动清理排气管道的方法，其包括以下步骤：

S1：在排气管上组设清理装置；

S2：检测所述排气管内外的压强差；若该压强差不大于预设的压强差，则转入步骤S3；否则，转入步骤S7；

S3：通过所述清理装置对所述排气管的内壁进行一次清理，并检测所述清理装置的负载数据；

S4：获取所述负载数据中的最大值；

S5：再次获取所述排气管内外的压强差，将该压强差与预设的压强差范围进行比较，以及将所述最大值与预设的上限值进行比较；若所述压强差在所述预设的压强差范围内，且所述最大值小于所述预设的上限值，则转入步骤S6；否则，则返回步骤S3；

S6：结束清理；

S7：不执行清理。

一些实施例中，步骤S3还包括:

记录当前累计清理次数；

步骤S5中：在否则之后，返回步骤S3之前，还包括以下步骤：

判断当前累计清理次数是否达到预设次数，若达到，则发生报警，并转入步骤S6；若没达到，则返回步骤S3。

一些实施例中，步骤S5中：在若所述压强差在所述预设的压强差范围内，且所述最大值小于所述预设的上限值之后，在转入步骤S6之前，还包括以下步骤：

将所述最大值与预设的下限值进行比较；若所述最大值不大于所述预设的下限值，则发生报警，并转入步骤S6；否则，则转入步骤S6。

一些实施例中，所述预设的压强差为200pa。

一些实施例中，所述预设的压强差范围为200-550pa。

第二方面，提供了一种自动清理排气管道的设备，其包括：

清理装置，其用于组设于排气管上，并对所述排气管的内壁进行清理；

压强检测装置，其用于检测所述排气管内外的压强差；

负载检测装置，其与所述清理装置相连，并用于检测所述清理装置的负载数据；

控制装置，其与所述清理装置、所述压强检测装置和所述负载检测装置均相连，所述控制装置用于：

接收检测的压强差和负载数据；

根据压强差与预设的压强差的关系判断是否进行所述排气管的第一次清理；以及，

还用于：获取负载数据中的最大值，并根据所述最大值与预设的上限值的关系，以及完成一次清理后检测的压强差与预设的压强差范围的关系，判断是否再次清理所述排气管，并控制所述清理装置执行相应的动作。

一些实施例中，所述清理装置包括：

除尘机构；

驱动机构，所述驱动机构与所述除尘机构的一端相连，并用于驱动所述除尘机构绕自身轴线旋转，以及推拉所述除尘机构在所述排气管内沿所述排气管的轴线往复运动；且所述负载检测装置与所述驱动机构相连，并用于检测所述驱动机构的负载数据。

一些实施例中，所述除尘机构包括：

推杆，其一端与所述驱动机构连接；

多个铲片，多个所述铲片与所述推杆的另一端弹性连接，并用于清理所述排气管内壁的污垢。

一些实施例中，所述除尘机构还包括与所述推杆连接的行走轮，所述行走轮用于在所述排气管的内壁上行走。

一些实施例中，所述行走轮上连接有喷气机构，所述喷气机构的喷气口朝向所述排气管的排气口。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：能自动对排气管进行清理，并判断排气管是否清理干净，且方便操作和管理，清理耗时短，对沉积室的生产环境没有影响，且当影响到沉积室生产时，会自动停止清理。

本申请实施例提供了一种自动清理排气管道的方法，由于通过智能监控排气管内外的压强差和清理过程中清理装置的负载数据，反馈出排气管的排气状况和管道内壁污垢的情况，合理设置判断清理的条件对排气管进行清理，能自动判断排气管是否清理干净，因此，本申请的自动清理排气管道的方法方便操作和管理，清理耗时短，而且对沉积室的生产环境没有影响，当影响到沉积室生产时，会自动停止清理。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的自动清理排气管道的方法的流程图；

图2为本申请实施例提供的自动清理排气管道的设备的示意图。

图中：1、清理装置；10、除尘机构；100、铲片；101、推杆；102、行走轮；11、驱动机构；2、排气管；20、排气口；3、压强检测装置；4、负载检测装置；5、控制装置。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1：

本申请实施例提供了一种自动清理排气管道的方法，其能解决相关技术中人工清理排气管耗时长、且污染沉积室生产环境，存在人员安全隐患的问题。

参见图1所示，本申请实施例1中自动清理排气管道的方法包括以下步骤：

S1：在排气管2上组设清理装置1，参见图2所示，清理装置1包括除尘机构10和驱动机构11，驱动机构11与除尘机构10的一端相连，并用于驱动除尘机构10绕自身轴线旋转，用于对排气管2内壁周向的污垢进行清理，以及推拉除尘机构10在排气管2内沿排气管2的轴线往复运动，用于对排气管2内壁轴向的污垢进行清理；从而实现对排气管2内壁的污垢的全面清理，防止排气管2的堵塞。

S2：通过检测排气管2内的压强和排气管2外的压强，来获得排气管2内外的压强差；光纤预制棒正常生产工况下，排气管2内外的压强差为200-550pa，若检测的压强差大于550pa，说明排气管2的抽气风力过大，若检测的压强差小于200pa，说明排气管堵塞严重，因此本申请实施例1设定的预设的压强差为200pa，若排气管2内外的压强差不大于预设的压强差200pa，说明排气管2堵塞，需要清理，则转入步骤S3，对排气管2进行清理；若排气管2内外的压强差大于预设的压强差200pa，说明排气通畅，不需要进行清理，则转入步骤S7，不执行清理。

S3：通过清理装置1对排气管2的内壁进行一次清理，一次清理的过程可以为除尘机构10来回运动一次或多次，来回运动后回到原位代表一次清理结束，一次清理的过程中连续检测驱动机构11的负载数据，驱动机构11的负载越大，代表工作负荷大，说明排气管2内壁污垢多，驱动机构11的负载越小，代表工作负荷大小，说明排气管2内壁污垢少。

S4：获取负载数据中的最大值，最大值代表清理排气管2内壁最严重的污垢所需的负载。

S5：一次清理结束后，再次获取排气管2内外的压强差，将此时的压强差与预设的压强差范围进行比较，预设的压强差范围设定为正常工况下的范围200-550pa,以及将最大值与预设的上限值进行比较，本申请设定的上限值为30kW；若压强差在预设的压强差范围200-550pa内，且最大值小于预设的上限值30kW，说明排气管2排气顺畅，光纤预制棒的生产正常，且清理排气管2内壁最严重的污垢所需的负载未达到驱动机构11负载的上限值，说明排气管2内壁的污垢不严重，对光纤预制棒的生产制造没有影响，则转入步骤S6，结束清理；若压强差不在预设的压强差范围200-550pa内，说明排气管2排气不畅，或最大值不小于预设的上限值30kW，说明排气管2内壁的污垢严重，则返回步骤S3，继续对排气管2的内壁进行清理。

S6：结束清理。

S7：不执行清理。

本申请实施例1的自动清理排气管道的方法通过智能监控排气管2内外的压强差和清理过程中清理装置1的负载数据，反馈出排气管2的排气状况和管道内壁污垢的情况，合理设置判断清理的条件对排气管2进行清理，且能自动判断排气管2是否清理干净，方便操作和管理。清理耗时短，而且对沉积室的生产环境没有影响，当影响到沉积室生产时，会自动停止清理。

进一步的，步骤S3还包括:

对排气管2进行一次清理后，记录当前累计清理次数。该步骤也可在步骤S4和S5中进行。

步骤S5中：在若压强差不在预设的压强差范围内，或最大值不小于预设的上限值之后，返回步骤S3之前，还包括以下步骤：

判断当前累计清理次数是否达到预设次数(设置为3次)，若当前累计清理次数为3次，则发生报警，提醒工作人员去确认是否排气管2是否清理干净，并转入步骤S6，先停止清理，待工作人员确认后再进行操作；若当前累计清理次数没达到3次，则返回步骤S3，继续进行清理。

进一步的，步骤S5中：在若压强差在预设的压强差范围内，且最大值小于预设的上限值之后，在转入步骤S6之前，还包括以下步骤：

将最大值与预设的下限值进行比较，本申请设定的下限值为7；若最大值不大于预设的下限值，说明驱动机构11空转，则发生报警，提醒工作人员可能发生除尘机构10脱离驱动机构11的问题，并转入步骤S6，停止清理；若最大值大于预设的下限值，说明最大值在预设的下限值与上限值之间，驱动机构11负载正常，则不发生报警，直接转入步骤S6，停止清理。通过下限值的设置可以作为判断清理装置1是否正常的依据，从而找到清理过程中的问题所在，方便工作人员进行处理。

实施例2：

参见图2所示，本申请实施例2提供了一种自动清理排气管道的设备，其包括清理装置1、压强检测装置3、负载检测装置4和控制装置5，清理装置1用于组设于排气管2上，并对排气管2的内壁进行清理；压强检测装置3用于检测排气管2内外的压强差；负载检测装置4与清理装置1相连，并用于检测清理装置1的负载数据；控制装置5与清理装置1、压强检测装置3和负载检测装置4均相连，控制装置5用于：接收检测的压强差和负载数据；当清理装置1处于原位状态未启动时，根据压强差与预设的压强差的关系判断是否进行排气管2的第一次清理，即是否开启清理装置1清理排气管2。若该压强差不大于预设的压强差，则通过清理装置1对排气管2的内壁进行一次清理；若该压强差大于预设的压强差，则不执行清理，不开启清理装置1；以及，控制装置5还用于：

对排气管2的内壁进行清理过程中，获取负载数据中的最大值，并根据最大值与预设的上限值的关系，以及完成一次清理后检测的压强差与预设的压强差范围的关系，判断是否再次清理排气管2，若压强差在预设的压强差范围200-550pa内，且最大值小于预设的上限值30kW，说明排气管2排气顺畅，光纤预制棒的生产正常，且清理排气管2内壁最严重的污垢所需的负载未达到驱动机构11负载的上限值，说明排气管2内壁的污垢不严重，对光纤预制棒的生产制造没有影响，则结束清理；若压强差不在预设的压强差范围200-550pa内，说明排气管2排气不畅，或最大值不小于预设的上限值30kW，说明排气管2内壁的污垢严重，则通过清理装置1对排气管2的内壁进行再次清理，且对排气管2的内壁进行清理过程中，获取负载数据中的最大值，并根据最大值与预设的上限值的关系，以及完成再一次清理后检测的压强差与预设的压强差范围的关系，判断是否再次清理排气管2继续对排气管2的内壁进行清理。

本申请实施例2的自动清理排气管道的设备通过压强检测装置3智能监控排气管2内外的压强差，以及通过负载检测装置4检测清理过程中清理装置1的负载数据，反馈出排气管2的排气状况和管道内壁污垢的情况，合理设置判断清理的条件，通过控制装置5控制清理装置1对排气管2进行清理，且能自动判断排气管2是否清理干净，方便操作和管理。清理耗时短，而且对沉积室的生产环境没有影响，当影响到沉积室生产时，会自动停止清理。

可选的，清理装置1包括除尘机构10和驱动机构11，除尘机构10一端伸入排气管2内，另一端伸出排气管2外，驱动机构11与除尘机构10的另一端相连，并用于驱动除尘机构10绕自身轴线旋转，用于对排气管2内壁周向的污垢进行清理，以及推拉除尘机构10在排气管2内沿排气管2的轴线往复运动，用于对排气管2内壁轴向的污垢进行清理；从而实现对排气管2内壁的污垢的全面清理，防止排气管2的堵塞。且负载检测装置4与驱动机构11相连，并用于检测驱动机构11的负载数据。

优选的，除尘机构10包括推杆101和多个铲片100，推杆101一端与驱动机构11连接；驱动机构11驱动推杆101绕自身轴线旋转，以及推拉推杆101在排气管2内沿排气管2的轴线往复运动。多个铲片100与推杆101的另一端弹性连接，推杆101的旋转带动铲片100旋转运动，实现对排气管2内壁的周向清理；推杆101的往复运动带动铲片100的往复运动，实现对排气管2内壁的轴向进行清理。

优选的，除尘机构10还包括与推杆101连接的行走轮102，行走轮102用于在排气管2的内壁上行走，从而对铲片100在排气管2内的运动起到导向作用。

优选的，行走轮102上连接有喷气机构，喷气机构的喷气口朝向排气管2的排气口20，喷气机构将铲片100铲除的污垢吹出排气口20，防止铲下的污垢堆积在排气管2内。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。