阅读说明：本技术 一种气缸盖内径自动化检测系统 (Automatic detection system for inner diameter of cylinder cover ) 是由 王远海 王彬 钟结林 于 2020-06-30 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种气缸盖内径自动化检测系统,包括测量平台、测量装置、驱动装置、定位夹具和关节机器人；定位夹具固定在测量平台上,用于定位放置在其上的待测气缸盖；测量装置位于在定位夹具的一侧,且可拆卸安装在驱动装置上,用于测量待测气缸盖的内孔的尺寸；驱动装置安装在测量平台上,用于驱动测量装置在测量平台上移动；关节机器人设置在测量平台一侧,关节机器人的末端设有工件夹具,关节机器人通过工件夹具夹取待测气缸盖,并实现待测气缸盖的移动。本发明适应自动化生产线的设计需求,无需人工作业,提高测量结果的准确性,降低检测成本。(The invention provides an automatic detection system for the inner diameter of a cylinder cover, which comprises a measuring platform, a measuring device, a driving device, a positioning clamp and a joint robot, wherein the measuring platform is arranged on the measuring platform; the positioning fixture is fixed on the measuring platform and used for positioning the cylinder cover to be measured placed on the positioning fixture; the measuring device is positioned on one side of the positioning fixture, is detachably arranged on the driving device and is used for measuring the size of the inner hole of the cylinder cover to be measured; the driving device is arranged on the measuring platform and used for driving the measuring device to move on the measuring platform; the joint robot is arranged on one side of the measuring platform, a workpiece clamp is arranged at the tail end of the joint robot, the joint robot clamps the cylinder cover to be measured through the workpiece clamp, and the movement of the cylinder cover to be measured is achieved. The invention meets the design requirements of an automatic production line, does not need manual operation, improves the accuracy of the measurement result and reduces the detection cost.)

一种气缸盖内径自动化检测系统

技术领域

本发明属于检测设备技术领域，尤其涉及一种气缸盖内径自动化检测系统。

背景技术

摩托车发动机的气缸盖通常需要经过精镗加工，而且加工后还需要对加工的情况进行检测和记录。传统的加工就是先对缸盖进行精镗加工，然后操作员手动取出，手握住气动测量头对加工完成的气缸盖进行测量并记录，再根据检测的情况判断刀具的状态，以及时更换刀具，减少不良输出，当中由于不同人员手法和习惯，使得加工检测的作业效率非常低，并且测量的结果偏差较大。

随着自动化技术的投入，构筑起一个自动化生产线，从机床的上下料作业，到工序间的衔接，再到关键加工工序的品质监控，都通过H型的桁架机械手或者关节机器人实现，所有工序实现无人化作业。然而，一方面，传统的对发动机缸盖的精镗加工的检测手段、作业方式，都由人工操作完成，无法适应自动化生产线的设计需求；另一方面，气动测量对作业人员的要求较高，不同的人员手法和习惯、不同的测量位置，对测量的结果影响较大，人工作业效率低下，增加劳动强度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种气缸盖内径自动化检测系统，适应自动化生产线的设计需求，无需人工作业，提高测量结果的准确性，降低检测成本。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种气缸盖内径自动化检测系统，包括测量平台、测量装置、驱动装置、定位夹具和关节机器人；

定位夹具固定在测量平台上，用于定位放置在其上的待测气缸盖；

测量装置位于在定位夹具的一侧，且可拆卸安装在驱动装置上，用于测量待测气缸盖的内孔的尺寸；

驱动装置安装在测量平台上，用于驱动测量装置在测量平台上移动；

关节机器人设置在测量平台一侧，关节机器人的末端设有工件夹具，关节机器人通过工件夹具夹取待测气缸盖，并实现待测气缸盖的移动。

进一步地，测量装置包括气动测量头、控制器、通讯模块和触摸屏，气动测量头的第一端可拆卸安装在驱动装置上；

气动测量头上开设有八个出气孔和四个进气孔，其中八个出气孔以两个为一组形成四组出气孔组，每组出气孔组的两个出气孔对称布置在气动测量头同一纵截面的两侧；四组出气孔组中，其中两组出气孔组布置在气动测量头中部，另外两组出气孔组布置在气动测量头的第二端；

四个进气孔布置在靠近气动测量头第一端的位置，且均布置在气动测量头同一横截面上，四个进气孔与四组出气孔组一一对应，任一进气孔通过气道与对应的出气孔组的两个出气孔连通；

任一进气孔通过气电转换器与气源连接；

控制器通过通讯模块与气电转换器连接；

控制器分别与驱动装置、触摸屏和关节机器人连接。

进一步地，四个进气孔以两个为一组形成两组进气孔组，其中一组进气孔组的两个进气孔与布置在气动测量头中部的两组出气孔组一一对应，另外一组进气孔组的两个进气孔与布置在气动测量头第二端的两组出气孔组一一对应，任一进气孔与对应的出气孔组的两个出气孔布置在气动测量头的同一纵截面上，同一组进气孔组的两个进气孔的开口朝向相互垂直。

进一步地，驱动装置包括安装板、测量夹具、直线驱动模组和辅助滑轨，安装板一端与直线驱动模组驱动连接，另一端与辅助滑轨滑动连接，测量夹具设置在安装板上，且与气动测量头可拆卸连接，直线驱动模组与辅助滑轨均设置在测量平台上，且相互平行。

进一步地，气动测量头的第一端上设有通孔，测量夹具包括支撑板、滑动杆组件和固定螺栓，滑动杆组件的一端设有供气动测量头第一端***的***孔，其另一端设置在支撑板上，***孔的侧壁上设有与通孔对应的螺纹孔，气动测量头的第一端***滑动杆组件的***孔内，并通过固定螺栓旋入螺纹孔和通孔内固定。

进一步地，还包括用于发出警示的警示装置，滑动杆组件包括固定杆、活动杆、传感器和第一弹性件，固定杆贯穿设置在支撑板上，且其内部设有贯穿两端的容纳腔，***孔设置在活动杆的一端，活动杆的另一端从固定杆的容纳腔穿过后与传感器连接，支撑板上设有与传感器配合的感应头，第一弹性件套设在活动杆的外侧，其一端与活动杆抵接，其另一端与固定杆抵接，控制器分别与传感器和提示装置连接。

进一步地，定位夹具为零点定位系统，其包括母板和与母板配合的子板，母板安装在测量平台上，子板远离母板的一侧面上设有与待测气缸盖的若干定位孔一一对应的第一定位销，第一定位销与对应的定位孔间隙配合。

进一步地，关节机器人的末端还设有辅助压紧组件，辅助压紧部件包括固定板、活动板和第二弹性件，固定板固定在关节机器人的末端，且其两端设有固定柱，固定柱的下端穿过滑动板后连接有限位件，活动板可沿固定柱上下移动，活动板上可拆卸安装有若干压紧件，第二弹性件设置在固定板和活动板之间。

进一步地，还包括校准环规，校准环规位于定位夹具远离测量装置的一侧且固定在测量平台上。

进一步地，还包括过渡平台，过渡平台设置在测量平台的一端，用于摆放待测气缸盖。

相比于现有技术，本发明的有益效果为：根据自动化生产线进行设计，适应自动化生产线的设计需求，通过关节机器人夹取待测气缸盖，并将待测气缸盖放置在定位夹具上进行定位，驱动装置驱动测量装置移动至待测气缸盖内，测量所述待测气缸盖的内孔的尺寸，整个过程无需人工作业，自动化程度高，检测效率高，节省测试时间，同时可以避免人工操作不稳定，避免由于人工手法和习惯带给测试结果的不确定性，从而提高测量结果的准确性，降低检测成本。

附图说明

图1为本发明气缸盖内径自动化检测系统的结构示意图；

图2为本发明气缸盖内径自动化检测系统的另一结构示意图(未显示关节机器人)；

图3为本发明气缸盖内径自动化检测系统中测量装置的连接示意图；

图4为本发明气缸盖内径自动化检测系统中气动测量头的结构示意图；

图5为本发明气缸盖内径自动化检测系统中气动测量头和测量夹具的剖视图；

图6为本发明气缸盖内径自动化检测系统的图2的A区域放大示意图；

图7为本发明气缸盖内径自动化检测系统中关节机器人末端的结构示意图。

图中，1-测量平台，2-测量装置，21-气动测量头，211-出气孔，212-进气孔，213-气道，214-通孔，22-气电转换器，23-气源，3-驱动装置，31-安装板，32-测量夹具，321-支撑板，3211-感应头，322-固定螺栓，323-固定杆，324-活动杆，325-传感器，326-第一弹性件，327-螺纹孔，33-直线驱动模组，34-辅助滑轨，4-定位夹具，41-母板，42-子板，421- 第一定位销，5-关节机器人，51-工件夹具，52-固定板，53-活动板，54-第二弹性件，55- 固定柱，56-压紧件，57-限位件，6-校准环规，7-过渡平台，8-待测气缸盖。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1，图1为本发明气缸盖内径自动化检测系统的结构示意图；一种气缸盖内径自动化检测系统，包括测量平台1、测量装置2、驱动装置3、定位夹具4和关节机器人5；定位夹具4固定在测量平台1上，用于定位放置在其上的待测气缸盖8；测量装置2位于在定位夹具4的一侧，且可拆卸安装在驱动装置3上，用于测量待测气缸盖8的内孔的尺寸；驱动装置3安装在测量平台1上，用于驱动测量装置2在测量平台1上移动；关节机器人5 设置在测量平台1一侧，关节机器人5的末端设有工件夹具51，关节机器人5通过工件夹具 51夹取待测气缸盖8，并实现待测气缸盖8的移动。关节机器人5通过工件夹具51将待测气缸盖8夹取到定位夹具4上，驱动装置3驱动测量装置2***待测气缸盖8的两极内孔内，检测待测气缸盖8的内孔的尺寸，检测完成后，关节机器人5通过工件夹具51将检测完成的待测气缸盖8夹取到下一工序中。

请结合参阅图2至图5，图2为本发明气缸盖内径自动化检测系统的另一结构示意图(未显示关节机器人)，图3为本发明气缸盖内径自动化检测系统中测量装置的连接示意图，图 4为本发明气缸盖内径自动化检测系统中气动测量头的结构示意图，图5为本发明气缸盖内径自动化检测系统中气动测量头和测量夹具的剖视图。测量装置2包括气动测量头21、控制器(图中未显示)、通讯模块(图中未显示)和触摸屏(图中未显示)，气动测量头21的第一端可拆卸安装在驱动装置3上；气动测量头21上开设有八个出气孔211和四个进气孔212，其中八个出气孔211以两个为一组形成四组出气孔组，每组出气孔组的两个出气孔211对称布置在气动测量头21同一纵截面的两侧；四组出气孔组中，其中两组出气孔组布置在气动测量头21中部，另外两组出气孔组布置在气动测量头21的第二端；四个进气孔212布置在靠近气动测量头21第一端的位置，且均布置在气动测量头21同一横截面上，四个进气孔212 与四组出气孔组一一对应，任一进气孔212通过气道213与对应的出气孔组的两个出气孔211 连通；任一进气孔212通过气电转换器22与气源23连接；控制器通过通讯模块与气电转换器22连接；控制器分别与驱动装置3、触摸屏和关节机器人5连接。摩托车气缸盖检测的内孔一般为凸轮轴孔，而气缸盖中有两个凸轮轴孔，两个凸轮轴孔的尺寸分别为φ26.01±0.01 和φ37.044±0.01，为了同时对φ26.01±0.01和φ37.044±0.01的两个凸轮轴孔的尺寸进行检测，在气动测量头21上开设有八个出气孔211和四个进气孔212，其中八个出气孔211 以两个为一组形成四组出气孔组，其中每组出气孔组的两个出气孔211相互连通，在四组出气孔组中，其中两组出气孔组布置在气动测量头21中部，在气动测量头21***待测气缸盖 8内的时候用于对应测量φ37.044±0.01的凸轮轴孔，另外两组出气孔组布置在气动测量头 21的第二端，在气动测量头21***待测气缸盖8内的时候用于对应测量φ26.01±0.01的凸轮轴孔。气道213设置在气动测量头21内，以气动测量头21中心轴为基准环形分布。气电转换器22的输出端与相应的进气孔212连通，具体地，进气孔212上设有连接头，进气孔212通过连接头与相应的气电转换器22连通；气电转换器22的输入端与气源23连接，优选地，气源23输出端与起点转换模块的输入端之间设有电动开关。优选地，气源23的输出端设有调压阀。控制器可以为PLC(可编程控制器)，用于控制驱动装置3中的直线驱动模组33的运动位置和关节机器人5的移动位置，并对通讯模块发送的数据进行处理。在工作的过程中，气电转换器22将读取到的气流流量通过通讯模块发送至控制器，控制器对气流流量进行处理得到待测气缸盖8的两个凸轮轴孔的尺寸数据，然后通过触摸屏显示，作业人根据触摸屏显示的待测气缸盖8的两个凸轮轴孔的尺寸数据，确认加工该孔的设备刀具的状态，同时触摸屏还作为人机交互的界面，用于人机交互。在一实施例中，气动测量头21的第二端沿径向向外延伸形成第一扩展部，气动测量头21的中部沿径向向外延伸形成第二扩展部，第一扩展部和第二扩展部的两端分别采用倒角设计，四组出气孔组中有两组出气孔组布置在第一扩展部上，另外两组出气孔组布置在第二扩展部上。设计第一扩展部和第二扩展部，在气动测量头21***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔内时，可以通过第一扩展部和第二扩展部与待测气缸盖8接触，对待测气缸盖8的位置进行修正，确保两个凸轮轴孔与气动测量头21的同轴度在误差范围内。

在一实施例中，四个进气孔212以两个为一组形成两组进气孔组，其中一组进气孔组的两个进气孔212与布置在气动测量头21中部的两组出气孔组一一对应，另外一组进气孔组的两个进气孔212与布置在气动测量头21第二端的两组出气孔组一一对应，任一进气孔 212与对应的出气孔组的两个出气孔211布置在气动测量头21的同一纵截面上，同一组进气孔组的两个进气孔212的开口朝向相互垂直。同一组进气孔组的两个进气孔212的开口朝向互相垂直，那么与同一组进气孔组的两个进气孔212对应的四个出气孔211等间距设置在气动测量头21的同一横截面的周向上，对于在检测待测气缸盖8的两个凸轮轴孔时，检测的结果更加精准。

驱动装置3包括安装板31、测量夹具32、直线驱动模组33和辅助滑轨34，安装板31一端与直线驱动模组33驱动连接，另一端与辅助滑轨34滑动连接，测量夹具32设置在安装板31上，且与气动测量头21可拆卸连接，直线驱动模组33与辅助滑轨34均设置在测量平台1上，且相互平行。直线驱动模组33驱动安装板31运动，安装板31通过测量夹具32 带动测量装置2在测量平台1上移动，使得测量夹具32的气动测量头21***待测气缸盖8 的两个凸轮轴孔内，辅助滑轨34与直线驱动模组33平行设计，保证安装板31移动的稳定性。在一实施例中，气动测量头21的第一端上设有通孔214，测量夹具32包括支撑板321、滑动杆组件和固定螺栓322，滑动杆组件的一端设有供气动测量头21第一端***的***孔，其另一端设置在支撑板321上，***孔的侧壁上设有与通孔214对应的螺纹孔327，气动测量头21的第一端***滑动杆组件的***孔内，并通过固定螺栓322旋入螺纹孔327和通孔 214内固定，使得气动测量头21的第一端可拆卸安装在滑动杆组件上。气动测量头21与滑动杆组件设计为可拆卸安装的结构，便于更换气动测量头21，以后若有需要对别的工件的内孔进行测量时，只更换相应的气动测量头21即可。在一实施例中，通孔214为锥形孔，固定螺栓322包括与锥形孔配合的锥形部和与螺纹孔327螺纹配合的螺纹部，通过调整螺纹部在螺纹孔327中的位置，使得锥形部***锥形孔中。

在一实施例中，本发明气缸盖内径自动化检测系统还包括用于发出警示的警示装置(图中未显示)，滑动杆组件包括固定杆323、活动杆324、传感器325和第一弹性件326，固定杆323贯穿设置在支撑板321上，且其内部设有贯穿两端的容纳腔，***孔设置在活动杆324 的一端，活动杆324的另一端从固定杆323的容纳腔穿过后与传感器325连接，支撑板321 上设有与传感器325配合的感应头3211，第一弹性件326套设在活动杆324的外侧，其一端与活动杆324抵接，其另一端与固定杆323抵接，控制器分别与传感器325和提示装置连接。当直线驱动模组33通过安装板31带动气动测量头21向待测气缸盖8移动时，考虑到气动测量头21有可能会发生与待测气缸盖8的两个凸轮轴孔不再同一轴度，气动测量头21不能***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔内，气动测量头21在待测气缸盖8的阻挡下，克服第一弹性件326的弹力，向支撑板321方向移动，从而导致传感器325与感应头3211分开，此时传感器325发送警示信号给控制器，控制器控制警示装置发出警示以提醒作业人员调整。从而该设置可以防止气动测量头21在不能***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔时，避免直线驱动模组33持续通过安装板31带动气动测量头21向待测气缸盖8移动，导致损坏气动测量头21，同时可以通过警示装置发出警示，提醒作业人员调整。同时，在本实施例中，控制器根据传感器325发送的警示信号，控制警示装置发出警示之外，控制器在得到待测气缸盖 8的两个凸轮轴孔的尺寸数据之后，会分别将待测气缸盖8的两个凸轮轴孔的尺寸数据与预先存储的两个凸轮轴孔的预设尺寸数据对比，判断得到待测气缸盖8的两个凸轮轴孔的尺寸数据是否合格，若判断得到待测气缸盖8的两个凸轮轴孔的尺寸数据不合格，则同样会控制警示装置发出警示，以提醒作业人员进行检查是尺寸问题还是气动测量头21不能***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔中，若判断得到待测气缸盖8的两个凸轮轴孔的尺寸数据合格，则不会控制警示装置启动。优选地，警示装置包括闪烁灯和蜂鸣器。优选地，第一弹性件326 为弹簧。

请结合参阅图6，图6为本发明气缸盖内径自动化检测系统的图2的A区域放大示意图。在一实施例中，定位夹具4为零点定位系统，其包括母板41和与母板41配合的子板42，母板41安装在测量平台1上，子板42远离母板41的一侧面上设有与待测气缸盖8的若干定位孔一一对应的第一定位销421，第一定位销421与对应的定位孔间隙配合。母板41和子板 42配合结构为：母板41上设有锁紧器，子板42远离第一定位销421的一侧面上设有与锁紧器相配合的锁紧销，子板42上的锁紧销伸入母板41的锁紧器后自动定位，并由锁紧器中的锁紧模块锁紧。由于不同机型的待测气缸盖8的被测量特征是一样的，即所有机型的待测气缸盖8内的两个凸轮轴孔的特征是一致的，不同的是待测气缸盖8定位孔的位置及气缸盖的高度。通过零点定位系统，便于快速更换不同的子板42，并保证精度的要求，不同子板42 上的第一定位销421针长度针对不同机型的待测气缸盖8，通过更换不同的子板42以对应所有机型的待测气缸盖8，使得不同机型的待测气缸盖8放置在定位夹具4上时，待测气缸盖 8的两个凸轮轴孔处于相同的位置，从而气动测量头21可以***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔中进行气动检测。第一定位销421与对应的定位孔间隙配合是为了在气动测量头21***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔时，使得气动测量头21出气孔211喷射的气流可以对待测气缸盖8的位置在水平方向上进行细微的调整，消除待测气缸盖8在水平方向的误差，确保两个凸轮轴孔与气动测量头21的同轴度在误差范围内。在本实施例中，如警示装置发出警示时，作业人员排查时发现是气动测量头21不能***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔中，则可以更换相应的子板42，以使得气动测量头21可以***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔中进行气动检测。

请结合参阅图7，图7为本发明气缸盖内径自动化检测系统中关节机器人末端的结构示意图。在一实施例中，关节机器人5的末端还设有辅助压紧组件，辅助压紧部件包括固定板 52、活动板53和第二弹性件54，固定板52固定在关节机器人5的末端，且其两端设有固定柱55，固定柱55的下端穿过滑动板后连接有限位件57，活动板53可沿固定柱55上下移动，活动板53上可拆卸安装有若干压紧件56，第二弹性件54设置在固定板52和活动板53之间。限位件57可以是限位螺母，固定柱55上设有与限位螺母螺纹配合的螺纹，通过限位螺母与固定柱55螺纹配合，对活动板53进行限位，防止活动板53从固定柱55上掉落。在气动测量头21***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔时，通过活动板53上的压紧件56压紧待测气缸盖8的顶部，由于活动板53与固定板52之间设有第二弹性件54，在气动测量头21出气孔 211喷射的气流的作用下，使得待测气缸盖8在克服第二弹性件54的弹力的时候，可以在垂直方向上稍微的移动，消除待测气缸盖8在垂直方向上的误差，进一步确保待测气缸盖8的两个凸轮轴孔与气动测量头21的同轴度在误差范围内。在一实施例中，第二弹性件54为弹簧，所述弹簧的数量为二，两个所述弹簧分别套设在两根固定柱55的外侧，且其两端分别与固定板52和活动板53抵接。具体地，压紧件56整体呈圆柱状，其下端形成去顶圆锥状。

在一实施例中，本发明气缸盖内径自动化检测系统还包括校准环规6，校准环规6位于定位夹具4远离测量装置2的一侧且固定在测量平台1上。将校准环规6集成在本发明气缸盖内径自动化检测系统，从而在本发明气缸盖内径自动化检测系统初始检测开始时，可以先将气动测量头21移动至校准环规6内，通过校准环规6的校准确定测量放大位数，或者是本发明气缸盖内径自动化检测系统每检测数十件待测气缸盖8后，可以将气动测量头21移动至校准环规6内，再次通过校准环规6的校准确定测量放大位数，以保证测量结果的准确性。校准环规6包括依次连接的第一上限环规、第一下限环规、第二上限环规和第二下限环规，可以同时确定待测气缸盖8的两个凸轮轴孔的测量放大位数。具体过程为：将气动测量头21***校准环规6时，其第二端出气孔211位于第一上限环规内，其中部出气孔211位于第二上限环规内，记录第一上限环规的流量值为Fl1，记录第二上限环规的流量值为Fl2，然后移动气动测量头21，使得气动测量头21的第二端出气孔211位于第一下陷环规内，其中部出气孔211位于第二下限环规内，记录第一下限环规的流量值为Fl3，记录第二下限环规的流量值为Fl4，由于第一上限环规的内径Da、第一下限环规的内径Db、第二上限环规的内径Dc和第二下限环规的内径Dd是已知的，根据(Fl1-Fl3)/(Da-Db)＝Dfl1，得到单位尺寸流量Dfl1，即由第一上限环规和第一下限环规确定的测量放大位数，根据(Fl2-Fl4)/ (Dc-Dd)＝Dfl2，得到单位尺寸流量Dfl2，即由第二上限环规和第二下限环规确定的测量放大位数。

在一实施例中，本发明气缸盖内径自动化检测系统还包括过渡平台7，过渡平台7设置在测量平台1的一端，用于摆放待测气缸盖8。由于待测气缸盖8经过精镗加工后需要清洗，清洗完的待测气缸盖8温度会上升，因此设置过渡平台7，在过渡平台7上可以摆放多个待测气缸盖8，待测气缸盖8能在过渡平台7上进行降温。关节机器人5按照待测气缸盖8摆放在过渡平台7上的顺序夹取待测气缸盖8，其通过工件夹具51夹取摆放在过渡平台7上的待测气缸盖8，并将夹取的待测气缸盖8放置在定位夹具4上。在一实施例中，过渡平台7 上等间距设有若干第二定位销组，第二定位销组包括两个间隔设置的第二定位销。第一定位销421与气缸盖的定位孔配合，对待测气缸盖8摆放在过渡平台7上的位置精准定位，便于关节机器人5夹取摆放在过渡平台7上的待测气缸盖8。

本发明的工作过程为为：初始时，通过驱动装置3的直线驱动模组33驱动安装板31，带动气动测量头21***校准环规6内，通过校准环规6测量得到两个测量放大位数Dfl1和Dfl2。然按照待测气缸盖8摆放在过渡平台7上的顺序，关节机器人5在过渡平台7上夹取相应的待测气缸盖8，并将夹取的待测气缸盖8从过渡平台7上移动到定位夹具4位置，将待测气缸盖8放置在定位夹具4上，由定位夹具4进行定位，同时关节机器人5的辅助压紧组件压在待测气缸盖8的顶部。然后通过驱动装置3的直线驱动模组33驱动安装板31移动，从而将气动测量头21***待测气缸盖8的两个凸轮轴孔内，待气压稳定后，四个气电转换器22开始流量读数，将流量读数通过通讯模块发送至PLC，PLC得到气动测量头21第二端出气孔211的流量Fl5和气动测量头21中部出气孔211的流量Fl6，PLC对流量读数进行处理，通过公式Fl5*Dfl1+Db＝D1和Fl6*Dfl2+Dd＝D2，得到两个凸轮轴孔的尺寸数据 D1和D2，然后将两个凸轮轴孔的尺寸数据通过触摸屏显示，作业人员根据触摸屏显示的两个凸轮轴孔的尺寸数据确认加工待测气缸盖的两个凸轮轴孔的设备刀具的状态。

相比于现有技术，本发明的有益效果为：根据自动化生产线进行设计，适应自动化生产线的设计需求，通过关节机器人5夹取待测气缸盖8，并将待测气缸盖8放置在定位夹具4上进行定位，驱动装置3驱动测量装置2移动至待测气缸盖8内，测量所述待测气缸盖8 的凸轮轴孔的尺寸，整个过程无需人工作业，自动化程度高，检测效率高，节省测试时间，同时可以避免人工操作不稳定，避免由于人工手法和习惯带给测试结果的不确定性，从而提高测量结果的准确性，降低检测成本。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，故凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。