具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1至图6所示，本发明实施例提供了一种钢管底部成型装置，其包括：支架1、用于夹持钢管2的夹持机构3、用于带动钢管2转动的转动机构4、用于移动所述钢管2的移动机构5、用于对钢管2底部进行加热的加热机构6以及用于对钢管2底部进行成型加工的成型机构7，所述移动机构5设置在所述支架1上，所述转动机构4设置在所述移动机构5上并能够在移动机构的驱动下水平移动，所述夹持机构3与所述转动机构4连接并能够在转动机构的驱动下转动，所述加热机构6设置在所述支架1上，所述加热机构6与所述成型机构7对应，所述成型机构7可摆动地设置在所述支架1上，所述成型机构7位于所述移动机构5的运动轨迹上。

本发明的有益效果是：通过设计带有支架、夹持机构、转动机构、移动机构、加热机构以及成型机构的钢管底部成型装置，对钢管进行夹持、推送、加热、转动以及碾压研磨，使得钢管的底部变形成为瓶底或者瓶口，使得钢管形成的瓶底以及瓶口与钢管侧壁一体成型，耐压强度均匀，提高氧气瓶的耐压性，提高生产效率。

如图1至图6所示，进一步地，所述成型机构7包括：齿轮箱8、摆臂9以及成型部件10，所述齿轮箱8可滑动地设置在所述支架1上，所述摆臂9与所述齿轮箱8连接，所述成型部件10设置在所述摆臂9上，所述成型部件10位于所述移动机构5的运动轨迹上。

采用上述进一步方案的有益效果是：齿轮箱、摆臂以及成型部件的设置，便于成型部件与钢管抵接并对钢管碾压研磨以及施压，使得成型部件能够由钢管的底部以圆弧轨迹移动至钢管的底端，使得钢管底部在高温条件下闭合形成球面瓶底，或，钢管底部在高温条件下趋于闭合形成球面瓶口，提高自动化，使得钢管形成的瓶底以及瓶口与钢管侧壁一体成型，耐压强度均匀，提高氧气瓶的耐压性，提高生产效率，降低用户劳动强度。

如图1至图6所示，进一步地，所述摆臂9为字母“L”型结构，所述支架1上设置有沿平行于移动机构的移动方向驱动齿轮箱8滑动的进给油缸11，所述进给油缸11与所述齿轮箱8连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：进给油缸的设置，用于带动摆臂进行位移，便于成型部件与钢管外侧壁抵接并由钢管的底部碾压至钢管的底端，使得钢管的底端端口闭合形成瓶底或形成瓶口，提高自动化，使得钢管形成的瓶底以及瓶口与钢管侧壁一体成型，耐压强度均匀，提高氧气瓶的耐压性，提高生产效率，降低用户劳动强度。

其中，进给油缸通过齿轮齿条与所述齿轮箱的壳体连接。以控制齿轮箱位移。

如图1至图6所示，进一步地，所述成型部件10为用于切割管颈的切刀12，和/或板状结构的模板13。

采用上述进一步方案的有益效果是：成型部件为切刀，和/或板状结构的模板，用于切割管颈和/或碾压形成瓶底，自动去除瓶口的余料，提高瓶口的平整度，降低用户劳动强度。

如图1至图6所示，进一步地，所述转动机构4包括：皮带轮14、主轴15以及用于对钢管2进行定位的定位杆16，所述主轴15可转动地设置在所述支架1上，所述皮带轮14套设在所述主轴15的外侧，所述定位杆16与所述主轴15连接，所述定位杆16与所述主轴15同轴线。

采用上述进一步方案的有益效果是：皮带轮、主轴以及定位杆的设置，用于对钢管进行定位以及限位，定位杆与夹持机构相配合，使成品瓶加工精度更加精准，减少成品瓶高度不一致等加工缺陷，防止钢管晃动，提高钢管底部成型装置的稳定性以及可靠性。

如图1至图6所示，进一步地，所述移动机构5为第一气缸，所述夹持机构3为三爪卡盘，所述加热机构6为火焰枪。

采用上述进一步方案的有益效果是：降低成本，便于钢管底部成型装置的安装以及维护。三爪卡盘通过夹紧油缸控制。

如图1至图6所示，进一步地，还包括：进料机构19，所述进料机构19设置在所述支架1上，所述夹持机构3、所述转动机构4、所述移动机构5以及所述加热机构6位于所述成型机构的一侧，所述进料机构19位于所述成型机构7的另一侧且工序连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：进料机构的设置，便于钢管的自动上料，提高自动化。

其中，夹持机构、转动机构以及移动机构位于成型机构的一侧，进料机构位于成型机构的另一侧，进料机构位与夹持机构、转动机构以及移动机构同轴设置。

如图1至图6所示，进一步地，所述进料机构19包括：用于上料的第二气缸20、顶料头21以及用于存储钢管2的料槽22，所述料槽22位于所述成型机构7的另一侧，并位于所述顶料头的一侧，所述第二气缸20设置在所述支架1上，所述顶料头21设置在所述第二气缸20上并在第二气缸的驱动下将钢管推入料槽内。

采用上述进一步方案的有益效果是：第二气缸、顶料头以及料槽的设置，便于钢管的自动上料，提高自动化，降低成本。

其中，第二气缸的型号可以为1756，进料机构还包括：第一轴承、第二轴承、锁紧螺母以及联接法兰，第一轴承和第二轴承套设在所述第二气缸上，联接法兰通过锁紧螺母与第二轴承连接，顶料头与联接法兰连接。第一轴承的型号可以为6310GB/T276-94；第二轴承的型号为32310GB/T297-94；锁紧螺母的型号可以为M48*2JS-21A。第二气缸与第一气缸同轴设置。

如图1至图6所示，进一步地，所述料槽22与所述支架1铰接，所述支架1上设置有第三气缸18，所述第三气缸18竖直设置，所述第三气缸18与所述料槽22铰接。

采用上述进一步方案的有益效果是：料槽和第三气缸的设置，用于支撑钢管，并对钢管进行翻料，便于钢管进料，便于去除钢管上的氧化体，便于钢管与夹持机构以及定位杆对齐。

其中，料槽为V型槽。钢管的直径为220毫米，V型槽的倾角为45度。如图6所示，需要供料时，气缸控制料槽倾斜，料架上钢管堆的钢管在自身重力作用下滚入料槽，并且每次只有一个钢管位于料槽中，防止其他钢管挤压待入料钢管。

如图7所示，此外，本发明还提供了一种钢管底部成型方法，在上述任意一项所述的一种钢管底部成型装置的基础上，钢管底部成型方法包括：

S1、夹持机构对钢管进行夹持；

S2、移动机构将转动机构、夹持机构以及钢管推至成型机构位置处；

S3、加热机构对钢管的底部进行加热；

S4、转动机构带动钢管转动；

S5、成型机构与钢管外侧壁抵接并由钢管的侧壁碾压至钢管的底端，使得钢管的底端端口围成瓶口，或，端口闭合形成瓶底。

本发明的有益效果是：通过设计带有支架、夹持机构、转动机构、移动机构、加热机构以及成型机构的钢管底部成型方法，对钢管进行夹持、推送、加热、转动以及碾压研磨，使得成型部件能够由钢管的底部以圆弧轨迹移动至钢管的底端，形成瓶底或者瓶口，使得钢管形成的瓶底以及瓶口与钢管侧壁一体成型，耐压强度均匀，提高氧气瓶的耐压性，提高生产效率。

碾压的过程是从钢管的侧壁开始，拉伸碾压直至钢管的底端，使得瓶底厚度一致，强度均匀。

具体成型工作过程如下，将多个钢管放置在进料机构的支架上，第三气缸推动料槽旋转，使得料槽的一侧与支架顶端平齐，钢管在自身重力作用下进入料槽，第三气缸收缩，一个钢管处于料槽中且正对夹持机构；第二气缸通过顶料头将料槽上的钢管推至夹持机构，并且定位杆插入钢管内部以实现定位，夹持机构对钢管进行夹持，移动机构将夹持机构和转动机构推至预设位置，使得钢管位于成型机构位置处，加热机构对钢管进行加热，皮带轮带动主轴旋转，主轴带动夹持机构和钢管旋转；齿轮箱带动摆臂摆动，使得模板与钢管的侧壁抵接，进给机构带动齿轮箱水平进给，使得模板在钢管的侧壁碾压至钢管的底端，使得钢管的底端端口围成瓶口，或，端口闭合形成瓶底，在围成瓶口工作之后，齿轮箱控制摆臂摆动，摆臂带动切刀对瓶颈进行切割，完成钢管底部成型工作。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。