具体实施方式

首先要指出，在不同描述的实施方式中，相同部件设有相同的附图标记或者说相同的构件名称，其中，在整个说明书中包含的公开内容能够按意义转用到具有相同的附图标记或者说相同的构件名称的相同部件上。在说明书中所选择的位置说明、例如上、下、侧向等等也参考直接描述的以及示出的附图并且在位置改变时按意义转用到新的位置上。

实施例

一种铜包塑线的铜带弯曲处清理打磨装置，如图1-3所示，包括有支撑架1、第一电机2、控制器3、导流机构5、倾轧机构6、放料轮7、喷淋器8、导向槽9、吸水擦10、集水箱11、传送带组12、轨道板13和第二电机14；支撑架1与第一电机2进行固接；支撑架1与控制器3进行固接；支撑架1与导流机构5进行固接；支撑架1与倾轧机构6进行固接；支撑架1与喷淋器8进行固接；支撑架1与吸水擦10进行固接；支撑架1与传送带组12进行固接；支撑架1与轨道板13进行固接；支撑架1与第二电机14进行固接；倾轧机构6与第二电机14进行固接；放料轮7与轨道板13相连接；喷淋器8与轨道板13进行固接；导向槽9与吸水擦10进行固接；集水箱11放置在传送带组12上。

使用时先将支撑架1水平放置，然后外接电源，通过控制器3控制装置运行；接着人工从放料轮7将铜带拉出至打磨机构4中第一打磨轮4035和第二打磨轮4041中间，然后开启第一电机2带动打磨机构4对铜带进行打磨；打磨铜带的同时喷淋器8对其弯曲处进行喷水清洗，并且第一打磨轮4035和第二打磨轮4041在铜带外表面配合清水上下移动对铜带进行反复打磨，以达到不需要拉直铜带就能去除铜带上杂质的目的；再由导流机构5将附着在铜带表面未流入集水箱11的水和杂质通过导流支架5012引导流入集水箱11中，然后传送带组12将集水箱11中的水和杂质出送出去进行回收利用；处理后的铜带经导向槽9导向后通过吸水擦10将剩余在铜带上面的水全部吸走，再进入到倾轧机构6，并启动第二电机14驱动倾轧机构6对铜带的两侧进行倾轧，倾轧时铜带两侧均位于挤压架6019和形变架6020中间，且铜带中间部分被固定台6021和挤压台6022压住，防止铜带中间部分凸起，再将倾轧后的铜带输送至其它装置进行下一步处理；本发明实现了不需要将铜带拉直就直接在其弯曲处进行打磨清洗，保持铜带最原始的弯曲状态，防止铜带断裂；同时对铜带两侧进行压边处理，使得铜带绕成管状时贴合紧密，使纵缝变小，在包塑线的时候不会使得热熔胶膜融化后溢出到铜带外面，大大提高了工作效率，节约资源。

如图4-6所示，还包括有打磨机构4，打磨机构4包括有第一传动杆401、第一平齿轮402、第二平齿轮403、第二传动杆404、第一锥齿轮405、第二锥齿轮406、第三传动杆407、第一旋转块408、移动杆409、第二旋转块4010、第一旋转杆4011、连接平衡板4012、第一齿板4013、第一齿条4014、第二齿板4015、第二齿条4016、弹簧振动杆4017、第三齿条4018、第三平齿轮4019、第二旋转杆4020、移动板4021、齿条轨道4022、轨道承载台4023、微型电机4024、第四传动杆4025、第三锥齿轮4026、第四锥齿轮4027、第五传动杆4028、第一传动轮4029、第二传动轮4030、第三旋转杆4031、第四平齿轮4032、第五平齿轮4033、第一连接柱4034、第一打磨轮4035、第四旋转杆4036、第三传动轮4037、第四传动轮4038、第五旋转杆4039、第二连接柱4040和第二打磨轮4041；第一传动杆401与第一电机2进行固接；第一传动杆401通过支架与支撑架1进行转动连接；第一传动杆401与第一平齿轮402内部轴心进行固接；第一平齿轮402与第二平齿轮403进行啮合；第二平齿轮403内部轴心与第二传动杆404进行固接；第二传动杆404与支撑架1进行转动连接；第二传动杆404与第一锥齿轮405内部轴心进行固接；第一锥齿轮405与第二锥齿轮406进行啮合；第二锥齿轮406内部轴心与第三传动杆407进行固接；第三传动杆407与第一旋转块408进行固接；第三传动杆407通过支架与支撑架1进行转动连接；移动杆409一侧通过转轴与第一旋转块408进行转动连接；移动杆409另一侧通过转轴与第二旋转块4010进行转动连接；移动杆409上方与第一旋转杆4011进行转动连接；第二旋转块4010与导流机构5进行固接；第一旋转杆4011两侧设置有连接平衡板4012，且第一旋转杆4011与两侧连接平衡板4012均进行转动连接；两个连接平衡板4012一侧均与第一齿板4013进行固接；两个连接平衡板4012另一侧均与第二齿板4015进行固接；第一齿板4013通过支架与支撑架1进行固接；第一齿板4013与第一齿条4014进行啮合；第二齿板4015与第二齿条4016进行啮合；第二齿条4016与弹簧振动杆4017进行固接；弹簧振动杆4017侧面与第三齿条4018进行固接；弹簧振动杆4017上方与轨道承载台4023进行固接；弹簧振动杆4017下方弹簧通过支架与支撑架1进行固接；第三齿条4018与第三平齿轮4019进行啮合；第三平齿轮4019与第二旋转杆4020进行转动连接；第三平齿轮4019通过齿条与齿条轨道4022进行啮合；第二旋转杆4020两侧设置有移动板4021，并且两个移动板4021均与第二旋转杆4020进行固接；两个移动板4021通过滑块与齿条轨道4022进行滑动连接；齿条轨道4022通过支架与支撑架1进行固接；轨道承载台4023上方与微型电机4024进行固接；微型电机4024与第四传动杆4025进行固接；第四传动杆4025与第三锥齿轮4026内部轴心进行固接；第四传动杆4025通过支架与轨道承载台4023进行转动连接；第三锥齿轮4026与第四锥齿轮4027进行啮合；第四锥齿轮4027内部轴心与第五传动杆4028进行固接；第五传动杆4028与第一传动轮4029内部轴心进行固接；第五传动杆4028与轨道承载台4023进行转动连接；第一传动轮4029外环面通过皮带与第二传动轮4030进行传动连接；第二传动轮4030内部轴心与第三旋转杆4031进行固接；第三旋转杆4031与第四平齿轮4032内部轴心进行固接；第三旋转杆4031与第一连接柱4034进行固接；第四平齿轮4032与第五平齿轮4033进行啮合；第五平齿轮4033内部轴心与第四旋转杆4036进行固接；第一连接柱4034与第一打磨轮4035进行固接；第一连接柱4034通过滑块与轨道承载台4023进行滑动连接；第四旋转杆4036与第三传动轮4037内部轴心进行固接；第四旋转杆4036与轨道承载台4023进行固接；第三传动轮4037外环面通过皮带与第四传动轮4038进行传动连接；第四传动轮4038内部轴心与第五旋转杆4039进行固接；第五旋转杆4039与第二连接柱4040进行固接；第二连接柱4040与第二打磨轮4041进行固接；第二连接柱4040通过滑块与轨道承载台4023进行滑动连接。

开始操作时，开启第一电机2和第二电机14，第一电机2带动第一传动杆401转动，进而第一传动杆401带动第一平齿轮402转动，进而第一平齿轮402带动第二平齿轮403转动，接着第二平齿轮403带动第二传动杆404转动，进而第二传动杆404带动第一锥齿轮405转动，进而第一锥齿轮405带动第二锥齿轮406转动，然后第二锥齿轮406带动第三传动杆407转动，进而第三传动杆407带动第一旋转块408转动，进而第一旋转块408带动移动杆409上下移动，接着移动杆409带动第二旋转块4010转动，进而第二旋转块4010带动第六传动杆501转动，接着移动杆409带动第一旋转杆4011移动，进而第一旋转杆4011移动带动连接平衡板4012左右两端反复翘起，进而连接平衡板4012带动第一齿板4013在第一齿条4014上进行反复啮合，使得第一齿条4014上下移动，同时连接平衡板4012带动第二齿板4015在第二齿条4016上进行上下反复啮合，进而第二齿板4015带动第二齿条4016上下移动，进而第二齿条4016带动弹簧振动杆4017上下移动，接着弹簧振动杆4017带动第三齿条4018上下移动，进而第三齿条4018带动第三平齿轮4019在齿条轨道4022内上下移动，进而第三平齿轮4019带动移动板4021通过滑块在齿条轨道4022内上下移动；然后弹簧振动杆4017带动轨道承载台4023上下移动，进而轨道承载台4023带动微型电机4024、第三锥齿轮4026、第四锥齿轮4027、第四平齿轮4032、第五平齿轮4033、第一传动轮4029、第二传动轮4030、第三传动轮4037、第四传动轮4038、第一连接柱4034和第二连接柱4040上下移动，同时开启微型电机4024，进而微型电机4024带动第四传动杆4025转动，进第四传动杆4025带动第三锥齿轮4026转动，进而第三锥齿轮4026带动第四锥齿轮4027转动，接着第四锥齿轮4027带动第五传动杆4028转动，进而第五传动杆4028带动第一传动轮4029转动，进而第一传动轮4029外环面通过皮带带动第二传动轮4030转动，进而第二传动轮4030带动第三旋转杆4031转动，然后第三旋转杆4031带动第一连接柱4034转动，进而第一连接柱4034带动第一打磨轮4035转动，同时第三旋转杆4031带动第四平齿轮4032转动，进而第四平齿轮4032带动第五平齿轮4033转动，进而第五平齿轮4033带动第四旋转杆4036转动，进而第四旋转杆4036带动第三传动轮4037转动，接着第三传动轮4037带动第四传动轮4038转动，进而第四传动轮4038带动第五旋转杆4039转动，进而第五旋转杆4039带动第二连接柱4040转动，进而第二连接柱4040带动第二打磨轮4041转动；第一打磨轮4035和第二打磨轮4041在上下移动且转动的同时通过滑块在轨道承载台4023内部轨道进行小范围的左右移动，从而使得轨道承载台4023带动第一打磨轮4035和第二打磨轮4041在轨道板13的轨道上来回移动，达到对铜带进行上下反复打磨的效果，并且喷淋器8也对铜带进行喷水清洗，将杂质都冲洗掉，与此同时导流机构5也被带动着对铜带进行反复导流处理；该机构实现了在铜带弯曲处对其进行冲洗打磨且不会使得铜带拉直出现皱痕，同时联动了导流机构5对铜带进一步处理。

如图7-9所示，导流机构5包括有第六传动杆501、第五锥齿轮502、第六锥齿轮503、第七传动杆504、转轮505、第六旋转杆506、第一连接杆507、第七旋转杆508、第二连接杆509、轨道支架5010、移动架5011和导流支架5012；第六传动杆501与第二旋转块4010进行固接；第六传动杆501通过支架与支撑架1进行转动连接；第六传动杆501与第五锥齿轮502内部轴心进行固接；第五锥齿轮502与第六锥齿轮503进行啮合；第六锥齿轮503内部轴心与第七传动杆504进行固接；第七传动杆504与转轮505进行固接；转轮505内部设置有第六旋转杆506，且转轮505与第六旋转杆506进行固接；第六旋转杆506与第一连接杆507进行转动连接；第一连接杆507第七旋转杆508进行固接；第七旋转杆508与第二连接杆509进行转动连接；第二连接杆509与轨道支架5010进行滑动连接；第二连接杆509与移动架5011进行固接；轨道支架5010与支撑架1进行固接；移动架5011与导流支架5012进行固接。

运行装置时，第二旋转块4010带动第六传动杆501转动，进而第六传动杆501带动第五锥齿轮502转动，进而第五锥齿轮502带动第六锥齿轮503转动，进而第六锥齿轮503带动第七传动杆504转动，接着第七传动杆504带动转轮505转动，进而转轮505带动第六旋转杆506转动，进而第六旋转杆506带动第一连接杆507移动，进而第一连接杆507带动第七旋转杆508移动，然后第七旋转杆508带动第二连接杆509在轨道支架5010上左右来回移动，进而第二连接杆509带动移动架5011左右来回移动，进而移动架5011带动导流支架5012在铜带表面左右来回移动，从而将铜带表面打磨冲洗的杂质及水分都导流进集水箱11中；最后在导流机构5进行初步除水除杂的铜带经由导向槽9和吸水擦10进一步的除水除杂后进入到倾轧机构6当中；该机构实现了对铜带表面杂质及水分的初步导流处理，缓解了后续机构除杂出水的压力。

如图10-12所示，倾轧机构6包括有第八传动杆601、第七锥齿轮602、第八锥齿轮603、第九锥齿轮604、第十锥齿轮605、第九传动杆606、第十传动杆607、第六平齿轮608、第七平齿轮609、第一辊6010、第十一传动杆6011、第二辊6012、第五传动轮6013、第六传动轮6014、第一丝杆6015、第七传动轮6016、第八传动轮6017、第二丝杆6018、挤压架6019、形变架6020、固定台6021、挤压台6022和光杆6023；第八传动杆601与第二电机14进行固接；第八传动杆601通过支架与支撑架1进行转动连接；第八传动杆601与第七锥齿轮602内部轴心进行固接；第八传动杆601与第九锥齿轮604内部轴心进行固接；第七锥齿轮602与第八锥齿轮603进行啮合；第九锥齿轮604与第十锥齿轮605进行啮合；第十锥齿轮605内部轴心与第九传动杆606进行固接；第九传动杆606通过支架与支撑架1进行转动连接；第九传动杆606与第五传动轮6013内部轴心进行固接；第八锥齿轮603内部轴心与第十传动杆607进行固接；第十传动杆607通过支架与支撑架1进行转动连接；第十传动杆607与第六平齿轮608内部轴心进行固接；第十传动杆607与第一辊6010进行固接；第六平齿轮608与第七平齿轮609进行啮合；第七平齿轮609内部轴心与第十一传动杆6011进行固接；第十一传动杆6011通过支架与支撑架1进行转动连接；第十一传动杆6011与第二辊6012进行固接；第五传动轮6013外环面通过皮带与第六传动轮6014进行传动连接；第六传动轮6014内部轴心与第一丝杆6015进行固接；第一丝杆6015通过支架与支撑架1进行转动连接；第一丝杆6015与第七传动轮6016内部轴心进行固接；第七传动轮6016外环面通过皮带与第八传动轮6017进行传动连接；第八传动轮6017内部轴心与第二丝杆6018进行固接；第二丝杆6018通过支架与支撑架1进行转动连接；在第一丝杆6015和第二丝中间位置设置有固定台6021，固定台6021与支撑架1进行固接；固定台6021上方设置有挤压台6022，挤压台6022与支撑架1进行固接；固定台6021两侧各设置有一个挤压架6019、形变架6020和光杆6023，并且第一丝杆6015和第二丝杆6018分别与自身所在位置的挤压架6019和形变架6020进行转动连接；挤压架6019与光杆6023进行固接；形变架6020与光杆6023进行固接;挤压架6019、形变架6020和光杆6023的组合部件共设置两组;光杆6023与支撑架1均进行固接。

对铜带进行压边处理时，第二电机14带动第八传动杆601转动，进而第八传动杆601带动第七锥齿轮602转动，进而第七锥齿轮602带动第八锥齿轮603转动，接着第八锥齿轮603带动第十传动杆607转动，进而第十传动杆607带动第一辊6010转动，同时第十传动杆607带动第六平齿轮608转动，进而第六平齿轮608带动第七平齿轮609转动，进而第七平齿轮609带动第十一传动杆6011转动，进而第十一传动杆6011带动第二辊6012转动，然后第一辊6010和第二辊6012的相互反向转动带动着铜带向着固定台6021移动；同时第八传动杆601带动第九锥齿轮604转动，进而第九锥齿轮604带动第十锥齿轮605转动，进而第十锥齿轮605带动第九传动杆606转动，进而第九传动杆606带动第五传动轮6013转动，接着第五传动轮6013外环面通过皮带带动第六传动轮6014转动，进而第六传动轮6014带动第一丝杆6015转动，从而使得与第一丝杆6015进行转动连接的挤压架6019和形变架6020相向移动，进而对铜带一侧进行压弯处理，同时第一丝杆6015带动第七传动轮6016转动，进而第七传动轮6016外环面通过皮带带动第八传动轮6017转动，进而第八传动轮6017带动第二丝杆6018转动，从而使得与第二丝杆6018进行转动连接的挤压架6019和形变架6020也相向移动，进而对着铜带另一侧也进行压弯处理，最后将两侧压弯的铜带输送至其它装置中进行下一步处理，当铜带处理完成之后不在机构当中时，该机构才可进行复位；该机构实现了对铜带两侧进行压弯的处理，两侧压弯处理的铜带会在绕成管状时贴合更紧密，在包塑线的时候不会使得热熔胶膜融化后溢出到铜带外面来。

如图7和图8所示，导流支架5012呈八字指针形状。

可以将铜带表面上的杂质以及大部分水分进行缓冲并导流进集水箱11中。

如图3所示，导向槽9槽面呈倾斜状态。

可以在引导铜带传输方向的同时对铜带表面未能及时处理的杂质和水分导流进集水箱11中。

如图11所示，形变架6020的弯曲部分弯曲角度为十五度。

可以使得铜带在包塑线时贴合的更加紧密，方便后续焊缝处理。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。