阅读说明：本技术 一种多工位伺服送料自动钻削机 (Multi-station servo feeding automatic drilling machine ) 是由 郭健波 于 2020-06-19 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种多工位伺服送料自动钻削机,包括底架、上固定横板、上滑板,所述底架的底架横板与底架侧板通过连接配合,底架两侧设有竖板,所述竖板上设有上固定板,所述直线导轨A安装在上固定板上,所述上固定板上设有直线滑块,所述直线滑块上设有上滑板,所述上滑板上设有横板,所述横板与动力头平行座固定板垂直连接,所述动力头平行座固定板与动力头平行座连接,所述动力头垂直安装在动力头平行座上,所述动力头下方设有快夹机构,所述阶梯倒角钻安装在快夹机构上。该多工位伺服送料自动钻削机,结构简单,易于制作,成本低廉。另外,使用本多工位伺服送料自动钻削机能实现多规格快速设换加工且具备生产效率高、加工质量稳定等优点。(The invention discloses a multi-station servo feeding automatic drilling machine which comprises a bottom frame, an upper fixing transverse plate and an upper sliding plate, wherein the bottom frame transverse plate of the bottom frame is connected and matched with a bottom frame side plate, vertical plates are arranged on two sides of the bottom frame, an upper fixing plate is arranged on each vertical plate, a linear guide rail A is installed on each upper fixing plate, a linear sliding block is arranged on each upper fixing plate, an upper sliding plate is arranged on each linear sliding block, a transverse plate is arranged on each upper sliding plate and vertically connected with a power head parallel seat fixing plate, the power head parallel seat fixing plate is connected with a power head parallel seat, the power head is vertically installed on the power head parallel seat, a quick clamping mechanism is arranged below the power head, and a. The multi-station servo feeding automatic drilling machine is simple in structure, easy to manufacture and low in cost. In addition, the multi-station servo feeding automatic drilling machine can realize quick multi-specification setting and changing machining and has the advantages of high production efficiency, stable machining quality and the like.)

一种多工位伺服送料自动钻削机

技术领域

本发明属于钻削设备技术领域，具体涉及一种多工位伺服送料自动钻削机。

背景技术

许多产品是需要多个作业工序才能加工完成，孔的位置不同，孔的大小不同，所采用的模夹具和定位控制方式都不同，为了完成这些不同的孔位位置和不同的孔位大小的加工，需要多种不同的加工设备并且需要进行不同的模具和定位的设计。为了提高生产效率，将多种的设备简单组合实现对工位的同时加工，但是相同的工作模式下，出现了重复的定位操作，劳动强度较高，并且通过二次定位、机器不能同步操作，导致产品加工精度较低，使得整个加工作业过程复杂，设备资源利用率低，维护成本高。为此，提出一种多工位伺服送料自动钻削机。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多工位伺服送料自动钻削机，采用伺服送料的方式多工位多位置自动进行钻削加工，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述的目的，本发明提供如下技术方案：一种多工位伺服送料自动钻削机，包括底架、底架横板、底架侧板、竖板、直线导轨A、横板、动力头平行座、喷淋雾化装置、上固定横板、上滑板、模具支承板，其特征在于：所述底架的底架横板与底架侧板通过连接配合形成台面板，台面板左右两侧设有竖板和模具支承板，所述竖板上设有上固定横板，所述直线导轨A安装在上固定横板上，所述上固定横板上设有直线滑块A，所述直线滑块A上设有上滑板，所述上滑板上设有横板，所述横板与动力头平行座固定板垂直连接，所述动力头平行座固定板与动力头平行座连接，所述动力头垂直安装在动力头平行座上，所述动力头下方设有快夹机构，所述阶梯倒角钻安装在快夹机构上，所述喷淋雾化装置安装在钻削定位固定板上，所述钻削定位固定板上设有钻削定位，所述直线导轨B安装在模具支承板上，所述模具支承板上设有直线滑块B，所述直线滑块B与模具组连接，所述模具组下连接有滚珠丝杆，所述滚珠丝杆固定在丝杆前轴承座和丝杆后轴承座上，所述丝杆前轴承座上设有联轴器，所述伺服电机与联轴器相连接，所述伺服电机通过伺服电机座安装在底架横板上。

其中，所述上固定横板上设有直线滑轨A，上滑板安装在直线滑轨A上，动力头与上滑板垂直连接。

其中，所述钻削定位固定板上设有喷淋雾化装置。

其中，所述底架上设有底架横板和底架侧板组成封闭的结构。

其中，所述模具支承板上设有直线滑轨B，模具组与直线滑轨B连接，通过伺服电机驱动滚珠丝杆连接，实现往复的多工序加工。

其中，所述底架上设有落料漏斗盘，能够收集废弃的余料，并通过落料收集盘收集处理。

其中，所述直线滑轨A上设有多组上滑板与多组动力头，能实现多工位多位置同时加工作业。

其中，所述上滑板上设有前后导向板，上滑板与动力头通过前后导向板的导向作用，调整阶梯倒角钻的前后位置，实现多位置平面也能进行加工作业。

其中，所述各组上滑板与各组动力头互不影响，互不干涉，独立控制。

本发明的技术效果和优点：该多工位伺服送料自动钻削机采用了伺服控制的方式送料，多工位同步加工操作，同时钻削采用阶梯钻削的方式，使得加工作业方式灵活，模夹具自动运行并自动钻削，实现全自动化操作，大大的降低了劳动强度；同时设备上设置有各种的保险装置，以消除由于误操作给人员和产品带来的危险，避免人身安全受到威肋和财产受到损失；而且由于是多工位协作完成加工作业，使得设备投入费用小，成本低廉，外形美观实用，效率高的优点。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2、图3和图4为本发明的电气原理图。

图5为本发明的气路控制图。

图6为本发明的执行程序流程图。

图1中：1快夹机构、2加强筋、3直线导轨A、 4动力头、5横板、6上滑板、7钻削锁定位、8钻削定位固定板、9钻削定位、10喷淋雾化装置、11动力头平行座、12动力头平行座固定板、13丝杆后轴承座、14行程调节轴、15规格定位尺、16前后导向板、17 触摸屏控制系统、18上固定横板、19直线滑块A 、20竖板、21 阶梯倒角钻、22 PLC控制系统、23右侧旋压气缸、24底架横板、25落料漏斗盘、26 落料收集盘、27 滚珠丝杆、28横铁块、29伺服电机座、30丝杆前轴承座、31联轴器、32 伺服电机、33模具支承板、34 底架、35直线导轨B、36直线滑块B、37模具组、38产品、39左侧旋压气缸、40底架侧板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚完整的描述。

本发明提供了附图1-6所示的一种多工位伺服送料自动钻削机，包括底架34、底架横板24、底架侧板40、竖板20、直线导轨A 3、横板5、动力头平行座11、喷淋雾化装置10、上固定横板18、上滑板6、模具支承板33，其特征在于：所述底架34的底架横板24与底架侧板40通过连接配合形成台面板，台面板左右两侧设有竖板20和模具支承板33，所述竖板20上设有上固定横板18，所述直线导轨A 3安装在上固定横板18上，所述上固定横板18上设有直线滑块A 19，所述直线滑块A 19上设有上滑板6，所述上滑板6上设有横板5，所述横板5与动力头平行座固定板12垂直连接，所述动力头平行座固定板12与动力头平行座11连接，所述动力头4垂直安装在动力头平行座11上，所述动力头4下方设有快夹机构1，所述阶梯倒角钻21安装在快夹机构1上，所述喷淋雾化装置10安装在钻削定位固定板8上，所述钻削定位固定板8上设有钻削定位9，所述直线导轨B 35安装在模具支承板33上，所述模具支承板33上设有直线滑块B 36，所述直线滑块B 36与模具组37连接，所述模具组37下连接有滚珠丝杆27，所述滚珠丝杆27固定在丝杆前轴承座30和丝杆后轴承座13上，所述丝杆前轴承座30上设有联轴器31，所述伺服电机32与联轴器31相连接，所述伺服电机30通过伺服电机座29安装在底架横板24上。

所述上固定横板（18）上设有直线滑轨A（3），上滑板（6）安装在直线滑轨A（3）上，动力头（4）与上滑板（6）垂直连接。

所述钻削定位固定板（8）上设有喷淋雾化装置（10）。

所述底架（34）上设有底架横板（24）和底架侧板（40）组成封闭的结构。

所述模具支承板（33）上设有直线滑轨B（35），模具组（37）与直线滑轨B（36）连接，通过伺服电机（32）驱动滚珠丝杆（27）连接，实现往复的多工序加工。

所述底架（34）上设有落料漏斗盘（25），能够收集废弃的余料，并通过落料收集盘（26）收集处理。

所述直线滑轨A（3）上设有多组上滑板（6）与多组动力头（4），能实现多工位多位置同时加工作业。

所述上滑板（6）上设有前后导向板（16），上滑板（6）与动力头（4）通过前后导向板（16）的导向作用，调整阶梯倒角钻（21）的前后位置，实现多位置平面也能进行加工作业。

所述各组上滑板（6）与各组动力头（4）互不影响，互不干涉，独立控制。

所述多工位伺服送料自动钻削机通过PLC控制系统（22）与触摸屏控制系统（17）交互数据，使得该设备存在多种可编辑的加工参数。

所述多工位伺服送料自动钻削机的产品规格更换是通过规格定位尺（15）作精准定位完成，更换不同的工位和位置数据时，使用规格定位尺（15）完成各工位的精确定位加工。

由于加工精度的需要，所述多工位伺服送料自动钻削机的送料驱动方式为伺服电机通过联轴器连接滚珠丝杆，带动模具组快速精准前后移动，双直线导轨B配直线滑块B保证其在加工平面内直线运动的平行度，使得整个加工作业过程平稳快速和精确。

图6是示出执行程序的例子流程图。以下，对处理器读取程序来进行流程说明。

S100

首先，用户经触摸屏控制系统（17）调用所需要加工作业的程序。

S101

用户通过触摸屏控制系统（17）调用所需要加工作业的程序后，检查其调用的程序号所设置的参数是否正确，如果触摸屏控制系统（17）所设置的参数满足加工要求（S101中是），则进入S104的处理。如果触摸屏控制系统（17）所设置的参数不能满足加工要求（S101中否），则进入S103的处理。

S102

用户通过触摸屏控制系统（17）调用所需要加工作业的程序后，用规格定位尺调整动力头（4）、上滑板（6）的作业位置，使得加工位置能符号产品作业要求。

S103

通过触摸屏控制系统（17）设置正确的参数数据，使之符合设定的产品加工规格。

S104

通过触摸屏控制系统（17）设置正确的参数数据后，伺服电机（32）带动滚珠丝杆（27）、模具组（37）回原点，同时动力头（4）复位，左侧旋转气缸（39）、右侧旋转气缸（23）复位。

S105

伺服电机（32）带动滚珠丝杆（27）、模具组（37）回原点，同时动力头（4）复位，左侧旋转气缸（39）、右侧旋转气缸（23）复位，设备复位后，进入S105处理，检查准备要加工作业的产品是否放到位，如果所加工的产品没有放到位（S105中否），则进入S106处理。如果所加工的产品放到位（S105中是），则进入S107的处理。

S106

调整产品位置，使将要加工的产品能够放进模具组（37）中，产品要完全放到位才能加工作业。

S107

待加工作业的产品放置到位模具组（37）后，设备开始自动运转，并开始首次加工作业。

S108

首次加工作业完成后，动力头（4）复位，伺服电机（32）带动滚珠丝杆（27）、模具组（37）进行向前移动送料，达到PLC控制系统（22）及触摸屏控制系统(17)所设定的伺服参数。

S109

通过PLC控制系统（22）及触摸屏控制系统(17)所设定的系统控制参数加工值，设备进行第二次加工作业。

S110

处理器参照PLC控制系统（22）及触摸屏控制系统(17)所设定的系统参数加工值，判定实际运行的加工值与所设定的加工值是否达到要求，实际运行的加工值没有达到要求，则进入S108的中，再次进行动力头（4）复位，伺服电机（32）带动滚珠丝杆（27）、模具组（37）进行向前移动送料。实际运行的加工值达到设定的要求，则进入S111的处理。

S111

实际运行的加工值与所设定的加工值达到要求，动力头（4）复位，伺服电机（32）带动滚珠丝杆（27）、模具组（37）进行原点复位，完成加工作业的过程。

如上所述，客户通过触摸屏控制系统(17)设定的参数、加工设定值、伺服电机（32）运行值和动力头（4）都是可以调整和设定并自动保存的。

最后应说明的是：以上所述对本发明的实施进行了详细的的说明，但这些实施方式只是作为提供例，对于本领域的技术人员来说，其依然可以参照该实施方式进行技术修改或者改进，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。