阅读说明：本技术 磨具成型料及其制备方法、磨具及其制备工艺 (Grinding tool molding material and preparation method thereof, grinding tool and preparation process thereof ) 是由 刘彩璞 于 2020-05-28 设计创作，主要内容包括：本发明提供了磨具成型料及制备方法、磨具及其制备工艺,涉及磨具技术领域。本发明提供的磨具成型料,包括磨料、陶瓷结合剂、固结剂、辅粘接剂和主粘接剂等原料,其中,固结剂包括石蜡、蜂蜡、牛油和羊油,特定组成的固结剂可以将磨料、陶瓷结合剂等原料均匀得粘结在一起,其与辅粘接剂和主粘接剂配合使用能够保证磨具成型料具有一定的松散性,易于搅料、刮料,从而使得成型坯体的密度比较均匀,强度较高；同时,也降低了磨具成型料容易受外界环境影响的特性,保证了产品质量；另外,固结剂的加入,使得磨具成型料中的水分含量较低,易于成型。本发明还提供了采用上述磨具成型料制备的磨具及其制备工艺。(The invention provides a grinding tool molding material, a preparation method thereof, a grinding tool and a preparation process thereof, and relates to the technical field of grinding tools. The grinding tool molding material provided by the invention comprises raw materials such as grinding materials, ceramic bonding agents, a consolidation agent, an auxiliary bonding agent, a main bonding agent and the like, wherein the consolidation agent comprises paraffin, beeswax, beef tallow and mutton fat; meanwhile, the characteristic that the molding material of the grinding tool is easily influenced by the external environment is also reduced, and the product quality is ensured; in addition, the addition of the consolidation agent enables the water content in the molding material of the grinding tool to be lower and the molding to be easy. The invention also provides a grinding tool prepared by adopting the grinding tool molding material and a preparation process thereof.)

磨具成型料及其制备方法、磨具及其制备工艺

技术领域

本发明涉及磨具技术领域，具体而言，涉及磨具成型料及其制备方法、磨具及其制备工艺。

背景技术

磨具是用于磨削、研磨和抛光的工具，除少数采用天然矿岩直接加工而成的天然磨具外，大部分的磨具均是人造磨具。人造磨具通常是将磨料与磨具结合剂等原料混合后形成磨具成型料，再对磨具成型料进行压制、脱模、干燥、装窑、烧成、精加工等一系列步骤制作而成。

现有技术中，采用磨料与磨具结合剂等原料形成的磨具成型料容易发粘、结块，在搅料、刮料时，磨具成型料容易结团，松散度较差，难以刮料，往往需要借助人工操作来解决上述问题，这使得生产周期大为延长，也耗费了大量人力成本；同时，磨具成型料受气候影响较为明显，变数大，直接影响后续成型过程，从而影响产品磨具质量；另外，由于磨具成型料中水分含量较高，使得压制后得到的坯体中也含有较高的水分，故通常在烧成之前须通过干燥过程将自由水除去，但是干燥容易引起坯体收缩，引起变形和裂纹废品，从而使磨具的坯体强度存在变数。

有鉴于此，特提出本发明以解决上述技术问题中的至少一个。

发明内容

本发明的第一个目的在于提供一种磨具成型料，通过对各原料组成以及用量的限定，使得磨具成型料具有一定的松散性，易于搅料、刮料，从而使得成型坯体的密度较为均匀，强度较高；同时，也降低了磨具成型料容易受外界环境影响的特性，保证了产品质量。

本发明的第二个目的在于提供一种磨具成型料的制备方法，工艺简单，操作便利，适合工业化大规模生产。

本发明的第三个目的在于提供一种磨具，该磨具是采用上述磨具成型料制作而成。

本发明的第四个目的在于提供一种磨具的制备工艺。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

本发明提供了一种磨具成型料，主要由以下重量百分数的原料制成：

磨料67-93％，固结剂0.5-15％，陶瓷结合剂5-30％，主粘接剂0-7％和辅粘接剂0.2-4.7％；

其中，所述固结剂包括石蜡、蜂蜡、牛油和羊油。

进一步的，在上述技术方案基础之上，所述固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为(42.5-1240):(2.3-17.0):(0.05-18.2):(0.016-9.7)。

进一步的，在上述技术方案基础之上，所述固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为(43-1235):(2.5-16.9):(0.06-18.0):(0.02-9.5)。

进一步的，在上述技术方案基础之上，所述陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：

粘土20-55％，钾长石25-65％，滑石2-20％和催熔剂0-25％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％。

进一步的，在上述技术方案基础之上，所述催熔剂包括低硼玻璃粉或高硼玻璃粉。

进一步的，在上述技术方案基础之上，所述磨料包括碳化硅磨料、刚玉磨料或立方氮化硼磨料中的任意一种或者至少两种的组合；

优选地，所述主粘接剂包括硅酸锂、硅酸钾或硅酸钠中的任意一种或至少两种的组合；

优选地，所述辅粘接剂为糊精液，所述糊精液的粘度为1.5-2.7厘泊。

进一步的，在上述技术方案基础之上，所述磨具成型料主要由以下重量百分数的原料制成：

碳化硅磨料67-90％，固结剂2-7％，陶瓷结合剂5-28％和糊精液0.3-4.7％；

其中，所述固结剂石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为(42.5-1240):(2.3-17.0):(0.05-18.2):(0.016-9.7)；所述陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：粘土20-55％，钾长石25-65％和滑石2-20％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％；

或，所述磨具成型料主要由以下重量百分数的原料制成：

刚玉磨料73-90％，固结剂4-7％，陶瓷结合剂5-12％，主粘接剂0.1-5％和糊精液0.3-4.7％；

其中，所述固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为(42.5-1240):(2.3-17.0):(0.05-18.2):(0.016-9.7)；所述陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：粘土20-55％，钾长石25-65％，滑石2-20％和催熔剂0.3-25％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％。

本发明还提供了上述磨具成型料的制备方法，包括以下步骤：

将配方量的磨料、陶瓷结合剂、固结剂、辅粘接剂和主粘接剂混合均匀，得到磨具成型料。

进一步的，在上述技术方案基础之上，所述磨具成型料的制备方法包括以下步骤：

将磨料加热至30-150℃后，向磨料中依次加入固结剂、主粘接剂、辅粘接剂以及陶瓷结合剂，混合均匀，得到磨具成型料。

本发明还提供了一种磨具，采用上述磨具成型料或上述磨具成型料的制备方法制得的磨具成型料制备得到。

本发明还提供了上述磨具的制备工艺，采用上述磨具成型料或采用上述磨具成型料的制备方法制得的磨具成型料为原料，包括以下步骤：

将所述磨具成型料压坯，将压坯得到的坯体无需干燥直接进行烧成，得到磨具。

与现有技术相比，本发明提供的磨具成型料及其制备方法、磨具及其制备工艺具有如下有益效果：

(1)本发明提供了一种磨具成型料，包括磨料、陶瓷结合剂、固结剂、辅粘接剂和主粘接剂等原料，其中，固结剂包括石蜡、蜂蜡、牛油和羊油，特定组成的固结剂可以将磨料、陶瓷结合剂等原料均匀得粘结在一起，其与辅粘接剂以及主粘接剂配合使用能够保证磨具成型料具有一定的松散性，易于搅料、刮料，从而使得成型坯体的密度比较均匀，强度较高；同时，也降低了磨具成型料容易受外界环境影响的特性，保证了产品质量；

另外，磨具成型料中往往具有一定的水分，而固结剂的加入可代替水分，使得磨具成型料中的水分含量降低，易于成型，有利于后续制备工艺的顺利进行。

(2)本发明提供了上述磨具成型料的制备方法，该制备方法工艺简单，操作便利，适合工业化大规模生产。

(3)本发明提供了一种磨具，采用上述磨具成型料制作而成。鉴于上述磨具成型料所具有的优势，使得以该磨具成型料为原料的磨具产品质量较高，具有较好的磨削性能。

(4)本发明提供了一种磨具的制备工艺，通过采用上述磨具成型料作为原料，使得压制后得到的坯体中的水分含量较低，坯体无需干燥即可直接进行后续烧成，从而得到磨具；该制备工艺中省略了干燥和闷料步骤，这不仅不会影响产品质量，还避免了干燥收缩对产品强度产生的不利影响，简化了工艺流程，缩短生产周期，大大降低了人力和时间成本；同时，异型坯体直接成型，免去了窑前半成品加工过程，不仅节省人工，还能大大节省原材料的混料数量。

另外，通过上述制备工艺制得的磨具干燥废品率低，具有良好的磨削性能。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

根据本发明的一个方面，提供了一种磨具成型料，主要由以下重量百分数的原料制成：

磨料67-93％，固结剂0.5-15％，陶瓷结合剂5-30％，主粘接剂0-7％和辅粘接剂0.2-4.7％；

固结剂包括石蜡、蜂蜡、牛油和羊油。

需要说明的是，磨具成型料各原料的重量百分数之和为100％。

本发明提供了一种磨具成型料，主要包括磨料、陶瓷结合剂、固结剂、辅粘接剂和主粘接剂等原料，其中，固结剂包括石蜡、蜂蜡、牛油和羊油，特定组成的固结剂可以将磨料、陶瓷结合剂等原料均匀得粘结在一起，其与辅粘接剂和主粘接剂配合使用能够保证磨具成型料具有一定的松散性，易于搅料、刮料，从而使得成型坯体的密度比较均匀，强度较高；同时，也降低了磨具成型料容易受外界环境影响的特性，保证了产品质量；

另外，磨具成型料中往往具有一定的水分，而固结剂的加入可代替水分，使得磨具成型料中的水分含量降低，易于成型，有利于后续制备工艺的顺利进行。

具体的，磨料是磨具中起磨削作用的主要材料。磨料的种类有很多，例如刚玉类磨料、碳化硅磨料、金刚石磨料、立方氮化硼磨料等等，此处不作具体限定，可根据实际应用需要选择磨料的种类。

在磨具成型料中，磨料的重量占比较高。典型但非限制性的磨料的重量百分数为67％、68％、70％、72％、74％、75％、76％、78％、80％、82％、84％、85％、86％、88％、90％、92％或93％。

陶瓷结合剂在磨具成型料中起粘结磨料的作用，它将磨料粘结成具有一定形状、强度和硬度的磨具，同时使磨具在磨削过程中具有一定的自锐性。

在本发明中，陶瓷结合剂典型但非限制性的重量百分数为5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、15％、18％、20％、22％、24％、25％、26％、27％、28％、29％或30％。

在本发明中，固结剂主要由石蜡、蜂蜡、牛油和羊油原料制成，其中，石蜡和蜂蜡主要起固结和保持坯体形状的作用，而牛油和羊油复合一起主要起到粘结和润滑的作用。通过石蜡、蜂蜡、牛油和羊油这几种原料的复合，使得该固结剂在磨具成型料中主要起临时固结作用，可使磨具成型料易于成型。需要说明的是，固结剂需要在压力的作用下，才能保证磨料和陶瓷结合剂粘结到一起，故固结剂可提高磨具成型料经压制后得到的坯体的强度，有利于坯体的搬动。

固结剂典型但非限制性的重量百分数为0.5％、1％、2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％。

主粘接剂主要是在较高温环境下(400℃以上)将各原料粘结到一起，而辅粘接剂主要是在低温环境下将各原料粘结到一起。对于主粘接剂与辅粘接剂的种类此处不作具体限定，但是对用量有一定的要求。

其中，主粘接剂典型但非限制性的重量百分数为0％、1％、2％、3％、4％、5％、6％或7％。辅粘接剂典型但非限制性的重量百分数为0.2％、0.4％、1％、1.5％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％或4.7％。

本发明所述的“包括”和“主要由……制成”，意指其除所述原料外，还可以包括其他原料，这些其他原料赋予磨具成型料不同的特性。除此之外，本发明所述的“包括”和“主要由……制成”，还可以替换为封闭式的“为”或“由……组成”。

固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的用量配比对于固结剂的性能有直接影响。

作为本发明的一种可选实施方式，固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为(42.5-1240):(2.3-17.0):(0.05-18.2):(0.016-9.7)；优选地，石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为(43-1235):(2.5-16.9):(0.06-18.0):(0.02-9.5)。

典型但非限制性的石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为42.5:2.3:0.05:0.016、43:2.5:0.06:0.02、43:5:4:2、43:12:9:7、150:5:3:0.02、300:5:3:0.02、400:5:3:2、500:10:13:8、500:16:15:6、600:12:14:11、800:15:7:2、1000:8:12:7、1200:12:15:4、1200:17:18:9、1240:17:18.2:9.7、1240:10:8:7或1240:10:8:7。

通过对石蜡、蜂蜡、牛油和羊油之间重量比的具体限定，使得固结剂的性能更为优异。

固结剂的制备方法，典型但非限制性的包括以下步骤：

将石蜡和蜂蜡混合均匀得到混合物A，将牛油和羊油混合均匀得到混合物B，将混合物B加入到混合物A中，得到固结剂。

陶瓷结合剂的具体原料组成直接影响着磨具成型料的粘结情况，同时也影响后续磨具的制备工艺，以及最终磨具的强度、硬度、自锐性和使用寿命等性能。

作为本发明的一种可选实施方式，陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：

粘土20-55％，钾长石25-65％，滑石2-20％和催熔剂0-25％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％。

粘土是一种含水铝硅酸盐矿物，主要包括高岭石类、蒙托石类、水铝英石类等。粘土可赋予陶瓷结合剂一定的可塑性，便于磨具成型料的成型，并使成型后的坯体具有一定的强度。粘土典型但非限制性的重量百分数为20％、22％、24％、25％、26％、28％、30％、32％、34％、35％、36％、38％、40％、42％、44％或45％。

钾长石属于长石族矿物，其在陶瓷结合剂中主要起到助熔作用。钾长石典型但非限制性的重量百分数为25％、26％、28％、30％、32％、34％、35％、36％、38％、40％、42％、45％、48％、50％、52％、55％、58％、60％、62％或65％。

滑石典型但非限制性的重量百分数为2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、15％、16％、17％、18％、19％或20％。

催熔剂具有一定的催熔作用，促使陶瓷结合剂形成玻璃体，能够降低陶瓷结合剂的耐火度，提高陶瓷结合剂的流动性和润湿性，使陶瓷结合剂均匀分布在磨粒周围，从而较大程度的提高磨具的强度。催熔剂典型但非限制性的重量百分数为0％、1％、2％、3％、5％、6％、8％、10％、12％、14％、15％、16％、18％、20％、22％或25％。催熔剂是否加入需根据所述磨料的特性进行确定。

通过对陶瓷结合剂具体原料以及用量的限定，使得陶瓷结合剂的性能更为优异。

作为本发明的一种可选实施方式，催熔剂包括低硼玻璃粉或高硼玻璃粉；

低硼玻璃粉与高硼玻璃粉两者之间的区别主要在于硼含量不同，一般的低硼玻璃粉是指含硼量大于等于29％的硼玻璃粉，高硼玻璃粉是指含硼量大于等于35％的硼玻璃粉。高硼玻璃粉或低硼玻璃粉的引入可以显著改善粘土和钾长石的流动性、高温湿润性，提高磨具强度，改善磨削性能。

作为本发明的一种可选实施方式，磨料包括碳化硅磨料、刚玉磨料或立方氮化硼磨料中的任意一种或者至少两种的组合。

通过对磨料具体种类的限定，使得该磨具成型料可制作成不同类型的磨具。

作为本发明的一种可选实施方式，主粘接剂包括硅酸锂、硅酸钾或硅酸钠中的任意一种或至少两种的组合；

硅酸锂、硅酸钾和硅酸钠均可作为主粘接剂，400℃以上可保证坯体有一定的强度，在较高温度下保证坯体不变形直至烧成。

另外，硅酸锂热膨胀系数低，降温不易炸裂，从而使得磨具的炸裂废品率低，同时其能够提高900℃玻化液体粘度，减少高温坯体变形。

作为本发明的一种可选实施方式，辅粘接剂为糊精液，糊精液的粘度为1.5-2.7厘泊。

糊精液典型但非限制性的粘度为1.5厘泊、1.8厘泊、2.0厘泊、2.2厘泊、2.4厘泊、2.5厘泊或2.7厘泊。

糊精液有一定的粘度，可作为辅粘接剂将磨料等其他原料粘接在一起。

作为本发明的一种可选实施方式，磨具成型料主要由以下重量百分数的原料制成：

碳化硅磨料67-90％，固结剂2-7％，陶瓷结合剂5-28％和糊精液0.3-4.7％；

其中，固结剂石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为(42.5-1240):(2.3-17.0):(0.05-18.2):(0.016-9.7)；陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：粘土20-55％，钾长石25-65％和滑石2-20％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％；

或，磨具成型料主要由以下重量百分数的原料制成：

刚玉磨料73-90％，固结剂4-7％，陶瓷结合剂5-12％，主粘接剂0.1-5％和糊精液0.3-4.7％；

其中，固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为(42.5-1240):(2.3-17.0):(0.05-18.2):(0.016-9.7)；所述陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：粘土20-55％，钾长石25-65％，滑石2-20％和催熔剂0.3-25％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％。

通过对不同磨料体系的磨具成型料组分以及用量的进一步限定，使得磨具成型料的综合性能更佳。

根据本发明的第二个方面，还提供了上述磨具成型料的制备方法，包括以下步骤：

将配方量的磨料、陶瓷结合剂、固结剂、辅粘接剂和主粘接剂混合均匀，得到磨具成型料。

该制备方法工艺简单，操作便利。

作为本发明的一种可选实施方式，磨具成型料的制备方法包括以下步骤：

将磨料置于混料机中加热至30-150℃后，向磨料中依次加入固结剂、主粘接剂、辅粘接剂以及陶瓷结合剂，混合均匀，得到磨具成型料。

通过对加料温度以及加料顺序的限定，使得各原料之间混合得更为均匀。

与常规的双S轴(或逆流)混料机不同，本发明采用的混料机在锅体外面加一密闭的保温毂，保温毂与混料机的锅体外面形成环绕锅体的通道，两端分别接进汽孔和出汽孔，与进汽孔相连的为连接磨具烧成窑炉的余热管道，与出汽孔相连的为排热管道。在余热管道以及排热管道上设置阀门，通过对混料机的锅体加热量的控制，从而实现对混料时温度的控制。在保温毂外面设置有温控仪，温控仪的温度根据不同要求设置上下限。

若混料机采用双S轴混料机，锅体向下倾斜度要大于90℃，以便将混好的成型料倒入自动送料机的盛料槽中，成型料倒入自动送料机后，启动送料机运走成型料至成型工序或储备工序。成型料的各种原料的称量、混合时间、混合工艺过程由程序控制，且在密闭空间完成，对外没有粉尘散发，对空气没有任何污染。

根据本发明的第三个方面，还提供了一种磨具，采用上述磨具成型料或采用上述磨具成型料的制备方法制得的磨具成型料制备得到。

鉴于上述磨具成型料所具有的优势，使得以该磨具成型料为原料的磨具成品质量较高，被磨工件表面光洁度比较均匀。

根据本发明的第四个方面，还提供了上述磨具的制备工艺，采用上述磨具成型料或采用上述磨具成型料的制备方法制得的磨具成型料为原料，包括以下步骤：

将磨具成型料混合后，压坯，将压坯得到的坯体无需干燥直接进行烧成，得到磨具。

在本发明中，坯体的烧成温度一般在1190-1250℃，根据坯体大小和材质、硬度不同，烧成时间为13-72h。

通过采用上述磨具成型料作为原料，使得压制后得到的坯体中的水分含量较低，坯体无需干燥即可直接进行后续烧成，从而得到磨具；该制备工艺中省略了干燥步骤，这不仅不会影响磨具质量，还避免了干燥收缩所引起的裂纹废品的产生，简化了工艺流程，缩短生产周期，大大降低了人力和时间成本；同时，异型成型坯体直接成型，免去了窑前半成品加工过程，不仅节省人工，还能大大节省原材料。

另外，通过上述制备工艺制得的磨具干燥废品率低，具有良好的磨削性能。

下面结合具体实施例和对比例，对本发明作进一步说明。

实施例1

本发明实施例提供一种磨具成型料，主要由以下重量百分数的原料制成：

刚玉磨料86％，陶瓷结合剂7.5％，固结剂5.25％，主粘结剂硅酸钠0.95％和辅粘接剂糊精液0.3％；

其中，固结剂为石蜡、蜂蜡、牛油和羊油，石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为42.5:2.3:0.05:0.016；糊精液的粘度为2.0厘泊；

陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：粘土20％，钾长石60％，滑石8％和高硼玻璃粉12％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％。

上述磨具成型料的制备方法，包括以下步骤：

(a)将刚玉磨料置于混料锅中，加热到60℃至匀热；

(b)向混料锅中加入固结剂，将刚玉磨料与固结剂混合均匀；

(c)向混料锅中加入陶瓷结合剂，将刚玉磨料、固结剂和陶瓷结合剂混合均匀；

(d)向混料锅中加入辅粘接剂和任选地主粘结剂，将各原料混合均匀，得到磨具成型料。

实施例2

本发明实施例提供一种磨具成型料，由以下重量百分数的原料制成：

刚玉磨料79％，陶瓷结合剂12％，固结剂6.6％，主粘结剂硅酸钠0.9％，辅粘结剂糊精液1.5％；

其中，固结剂为石蜡、蜂蜡、牛油和羊油，石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为45:3:3:2；糊精液的粘度为1.7厘泊；

陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：粘土20％，钾长石60％，滑石8％和高硼玻璃粉12％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％。

上述磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

实施例3

本发明实施例提供一种磨具成型料，由以下重量百分数的原料制成：

碳化硅磨料82％，陶瓷结合剂13％，固结剂4％，辅粘结剂糊精液1％；

其中，固结剂为石蜡、蜂蜡、牛油和羊油，石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为500:15:12:9；糊精液的粘度为1.5厘泊；

陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：粘土40％，钾长石40％和滑石20％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％。

上述磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

实施例4

本发明实施例提供一种磨具成型料，所采用的固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为150:3.5:1.0:1.0，其余原料组成和用量与实施例1相同。

本发明实施例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

实施例5

本发明实施例提供一种磨具成型料，所采用的固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为1000:15:15:8，其余原料组成和用量与实施例1相同。

本发明实施例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

实施例6

本发明实施例提供一种磨具成型料，所采用的固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为1250:2.3:0.05:0.016，其余原料组成和用量与实施例1相同。

本发明实施例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

实施例7

本发明实施例提供一种磨具成型料，除了所采用的固结剂中石蜡、蜂蜡、牛油和羊油的重量比为40:1.5:20:0.016，其余原料组成和用量与实施例1相同。

本发明实施例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

实施例8

本发明实施例提供一种磨具成型料，除了陶瓷结合剂的具体组成不同之外，其余原料组成和用量与实施例1相同。

本实施例中的陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：粘土50％，钾长石25％，滑石15％和高硼玻璃粉10％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％。

本发明实施例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例1

本发明对比例提供一种磨具成型料，主要由以下重量百分数的原料制成：

刚玉磨料88.25％，陶瓷结合剂7.5％，固结剂3％，主粘结剂硅酸钠0.95％和辅粘接剂糊精液0.3％；其中，陶瓷结合剂和固结剂的具体组成与实施例1相同。

本发明对比例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例2

本发明对比例提供一种磨具成型料，主要由以下重量百分数的原料制成：

刚玉磨料81.25％，陶瓷结合剂7.5％，固结剂10％，主粘结剂硅酸钠0.95％和辅粘接剂糊精液0.3％；其中，陶瓷结合剂和固结剂的具体组成与实施例1相同。

本发明对比例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例3

本发明对比例提供一种磨具成型料，除了将磨具成型料原料中的固结剂替换为润滑剂脂肪酸双酰胺，其余原料以及用量与实施例1相同。

本对比例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例4

本发明对比例提供一种磨具成型料，除了在磨具成型料的原料中未添加固结剂，其余原料以及用量与实施例1相同。

本对比例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例5

本发明对比例提供一种磨具成型料，固结剂为石蜡、蜂蜡和牛油，石蜡、蜂蜡和牛油的重量比为42.5:2.3:0.05，其余原料以及用量与实施例1相同。

本对比例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例6

本发明对比例提供一种磨具成型料，固结剂为石蜡、蜂蜡和羊油，石蜡、蜂蜡和羊油的重量比为42.5:2.3:0.016，其余原料以及用量与实施例1相同。

本对比例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例7

本发明对比例提供一种磨具成型料，固结剂为石蜡、牛油和羊油，石蜡、牛油和羊油的重量比为42.5:0.05:0.016，其余原料以及用量与实施例1相同。

本对比例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例8

本发明对比例提供一种磨具成型料，固结剂为蜂蜡、牛油和羊油，蜂蜡、牛油和羊油的重量比为2.3:0.05:0.016，其余原料以及用量与实施例1相同。

本对比例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例9

本发明对比例提供一种磨具成型料，固结剂为石蜡和蜂蜡，石蜡和蜂蜡的重量比为42.5:2.3，其余原料以及用量与实施例1相同。

本对比例提供的磨具成型料的制备方法与实施例1相同。

对比例10

本发明对比例提供一种磨具成型料，主要由以下重量百分数的原料制成：

刚玉磨料86％，陶瓷结合剂7.5％，水玻璃4.2％，糊精液2.3％；

其中，糊精液的粘度为2.0厘泊；

陶瓷结合剂主要由以下重量百分数的原料制成：粘土20％，钾长石60％，滑石8％和高硼玻璃粉12％，陶瓷结合剂各原料的重量百分数之和为100％。

实施例9-16

实施例9-16均提供了一种磨具，分别以实施例1-8提供的磨具成型料为原料制备得到。

上述磨具的制备工艺包括以下步骤：将上述磨具成型料混合后，压坯，将压坯得到的坯体无需干燥直接进行烧成，烧成温度为1250℃，烧成时间为25h，得到磨具。

对比例11-20

对比例11-20均提供了一种磨具，分别以对比例1-10提供的磨具成型料为原料制备得到。

上述磨具的制备工艺包括以下步骤：将上述磨具成型料混合后，压坯，将压坯得到的坯体无需干燥直接进行烧成，烧成温度为1250℃，烧成时间为25h，得到磨具。

为了更好的对比实施例和对比例的有益功效，特进以下实验。

实验例1

为了验证磨具成型料的性能，对各实施例1-8和对比例1-10的磨具成型料形成过程，以及上述磨具成型料制成磨具过程中所涉及到的各工序情况进行对比，其中，制作异型坯体时异型坯体的直径为100mm以上，具体结果如表1所示。

表1

从表1中可以看出，本发明提供磨具成型料中固结剂的加入，并不会影响磨具的最终质量。相对于对比例提供的磨具成型料制作成磨具的生产周期，采用本发明各实施例提供的磨具成型料其制作成磨具的生产周期大为缩短。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。