阅读说明：本技术 一种环保汽车内饰基布的制备方法 (Preparation method of environment-friendly automotive interior base fabric ) 是由 张建林 周洪霖 袁朋朋 许付铜 臧德俊 于 2020-05-27 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种环保汽车内饰基布的制备方法,包括步骤如下：(1)将纤度为0.2～0.6dtex的聚酯纤维分散到去离子水中,加入柔软剂,搅拌均匀,得聚酯纤维溶液；(2)将聚酯纤维溶液通制备成两层聚酯纤维层,然后与聚酯纤维底布复合,使得聚酯纤维底布在中间,聚酯纤维底布两面为聚酯纤维层,得三层复合布；(3)将三层皮革基布经高压摆动水刺加固、压榨脱水、真空吸水后,再进行干燥,即得环保汽车内饰基布。本发明制备的汽车内饰基布消除产品表面水针纹,不起毛,不分层,同时布面光滑整洁,手感柔软细腻,最终制备得到的环保汽车内饰基布密度达0.35～80g/cm<Sup>2</Sup>,克重在120～300g/m<Sup>2</Sup>之间。(The invention relates to an environment-friendly automobile interiorThe preparation method of the decorative base cloth comprises the following steps: (1) dispersing polyester fibers with the fineness of 0.2-0.6 dtex into deionized water, adding a softening agent, and uniformly stirring to obtain a polyester fiber solution; (2) preparing two polyester fiber layers by introducing the polyester fiber solution, and then compounding the polyester fiber layers with the polyester fiber base fabric to ensure that the polyester fiber base fabric is arranged in the middle and the two sides of the polyester fiber base fabric are the polyester fiber layers to obtain three-layer composite cloth; (3) and (3) carrying out high-pressure swinging spunlace reinforcement, squeezing dehydration and vacuum water absorption on the three layers of leather base cloth, and then drying to obtain the environment-friendly automotive interior base cloth. The automotive interior base fabric prepared by the invention eliminates water needle lines on the surface of the product, is not fluffy and layered, has smooth and tidy cloth surface and soft and exquisite hand feeling, and the finally prepared environment-friendly automotive interior base fabric has the density of 0.35-80 g/cm 2 The gram weight is 120-300 g/m 2 In the meantime.)

一种环保汽车内饰基布的制备方法

技术领域

本发明涉及一种环保汽车内饰基布的制备方法，属于复合水刺非织造布技术领域。

背景技术

汽车工业已成为我国支柱产业，汽车工业的发展给我国汽车内饰行业及相关产业带来繁荣。随着人们生活需求的提高，人们对汽车的舒适性、豪华性、安全性及环保性提出了新的要求，因此，也给纺织材料应用带来机遇。汽车内饰面料是汽车门板、汽车座椅、仪表板、车厢内壁、车顶蓬、方向盘把套等部位布料。目前，汽车用非织造材料的生产多采用针刺、纺黏、熔喷热轧等工艺。但是，这些材料的加工工艺，存在生产过程不环保，加工成的产品有挥发性有毒气体不环保，产品的使用过程也不环保的问题。

关于非织造布领域也有诸多专利报道，例如：中国专利文件CN103409942A公开了一种人工皮革用基布的制造方法，属于非织造布制造技术，将超细纤维分散到水中制成超细纤维悬浊液；通过造纸设备将超细纤维悬浊液均匀地在斜网表面铺绒，针织基布传送进入造纸设备中，将纤网吸附在针织基布表面，带进水刺设备进行高压水流喷射处理，使纤网缠结到基布表面，处理后的针织基布和超细纤维复合物表面向下反转置于造纸设备前面的退卷装置上，通过造纸设备将超细纤维悬浊液均匀地在斜网表面铺绒，多次反转、铺绒、水刺后将人工皮革用基布投入热水槽中经纬向自由收缩，经过减压脱水，干燥后即为人工皮革用基体成品。但是其工艺复杂，设备繁琐，操作不方便，而且水刺压力低，制得的皮革基布不易成型，复合不瓷实。

此外，本发明的发明人前期也公开了一种完全环保皮革基布的制备方法的专利文件，专利公开号为CN107953497A。将涤纶纤维分散到水中，制得涤纶纤维悬浊液；加入分散剂，搅拌均匀，得涤纶溶液；将涤纶溶液通过造纸法，利用上下两台纸机，制备两层涤纶纸，通过复合辊，使上下两层涤纶纸与基布复合，使得基布在中间，基布两面为涤纶纸，得皮革布；将皮革布经高压水刺、压榨脱水后，进入烘缸干燥，收卷、最后分切，即得。但是该工艺采用固定普通水刺进行复合，产品经高压水流加固，表面会产生一道道的水针纹路，使其表面粗糙，不易涂层，影响产品的手感，影响产品的美观。

发明内容

针对现有水刺技术的不足和局限性，尤其是目前汽车内饰领域对舒适性、豪华性、安全性及环保性的更高要求，本发明提供一种环保汽车内饰基布的制备方法。本发明创新使用了摆动水刺，使用固定普通水刺预先进行加固，然后前后通过六道摆动水刺，对产品的两面进行加固，使产品更加瓷实，达到皮革布的行业标准；加入柔软剂使其更加光滑，手感更好。本发明通过超细聚酯纤维原料与聚酯纤维底布缠结复合而成的基布，适合制造用水性PU含浸或涂层的汽车内饰面料，无色无味环保。本发明的环保汽车内饰基布为三层结构，上层和下层为聚酯纤维层，中间为聚酯纤维机织布层。

术语说明：

压力单位：本发明所述的压力单位均采用kg表示，为公斤力，是力的一种常用单位，力的国际单位是牛顿。1公斤力指的是1千克的物体所受的重力(即9.8N)，所以1千克力＝9.8牛顿。

本发明的技术方案如下：

一种环保汽车内饰基布的制备方法，包括步骤如下：

(1)将纤度为0.2～0.6dtex的聚酯纤维分散到去离子水中，加入柔软剂，搅拌均匀，得聚酯纤维溶液；

(2)将聚酯纤维溶液通过三层复合成型器，制备两层聚酯纤维层，通过预水刺使上下两层聚酯纤维层与聚酯纤维底布复合，使得聚酯纤维底布在中间，聚酯纤维底布两面为聚酯纤维层，得三层复合皮革基布；

(3)将三层复合皮革基布先经固定普通水刺加固，再通过高压摆动水刺、压榨脱水、真空吸水后，充分交织形成高强度基布，再进行干燥，即得环保汽车内饰基布。

根据本发明，优选的，步骤(1)所述聚酯纤维的纤度为0.3～0.4dtex，纤维长度3～7m。

根据本发明，优选的，步骤(1)中聚酯纤维与去离子水的质量比为1：(45～55)。

根据本发明，优选的，步骤(1)中所述柔软剂的加入量为去离子水的质量的千分之三到千分之五。

根据本发明，优选的，步骤(2)中所述聚酯纤维底布为聚酯纤维机织底布。

优选的，聚酯纤维机织底布的克重为40～100g/m²；

优选的，聚酯纤维机织底布的厚度为0.2～0.5mm。

根据本发明，优选的，步骤(2)中所述预水刺的压力为15～25kg。

根据本发明，优选的，步骤(3)中所述固定普通水刺的压力为35～45kg。

根据本发明，优选的，步骤(3)中高压摆动水刺为逐步增压，逐步增压的起始压力为45～55kg，结束压力为110～120kg。

本发明未详尽说明的，均按本领域常规操作。

本发明的技术特点：

本发明的环保汽车内饰基布是利用超细超短聚酯纤维PET，在不通过任何化学处理的条件下用水刺复合的方法制造出基布，该基布适宜用水性PU含浸或涂层的汽车内饰面料，无色无味环保。因此加工后完全环保，适合作为生产汽车内饰用的材料。并且在制备过程中采用高压摆动水刺进行复合，在进行高压摆动水刺过程中通过逐步增压，逐步增压的起始压力为45～55kg，结束压力为110～120kg，使得压力均匀适宜，有效避免了水的压力过小时脱层并且密度低，压力过大时撕裂强力低，压力大破坏基布结构，在水刺过程中水针划圆摆动，使得本发明制备的环保汽车内饰基布消除了表面水针纹，并且加入柔软剂后本发明制备的环保汽车内饰基布使得更加光滑，手感更好。

本发明有益效果如下：

1、本发明中采用的原料为超细超短聚酯纤维，在使用过程中不需要加入分散剂也能分散的均匀；同时本发明选用的聚酯纤维长度为3～7mm，纤度为0.3～0.4dtex，如果纤维太短，纤度太小则易流失，易掉毛，成本高且后续不易成型；纤维太长，纤度太大则不易分散，成品匀度差。

2、本发明采用了摆动式水刺机进行高压水刺，并且在高压水刺过程中通过逐步增压，逐步增压的起始压力为45～55kg，结束压力为110～120kg，使得压力均匀适宜，并且在水刺过程中水针划圆摆动，制备的汽车内饰基布消除产品表面水针纹，不起毛，不分层，同时加入柔软剂后使得布面光滑整洁，手感柔软细腻，最终制备得到的环保汽车内饰基布密度达0.35～80g/cm²，克重在120～300g/m²之间，适合作为生产汽车内饰用的材料。

3、本发明在制备环保汽车内饰基布的过程中未使用任何有机溶剂，不产生污染，完全环保，同时制备方法步骤简单，通过三层复合成型器代替了上下两台成型器，更加容易成型，缩短了整体流程，同时制得的环保汽车内饰基布易干燥，产能高，可以替代动物皮革，美观漂亮，经济实惠，用途广泛。

附图说明

图1为实施例1制备的环保汽车内饰基布结构图。

图2为实施例1制备的环保汽车内饰基布的纤维结构示意图。

图3为对比例2制备的环保汽车内饰基布的纤维结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明做进一步说明，但不限于此。

实施例1

一种环保汽车内饰基布的制备方法，包括步骤如下：

(1)将纤度为0.3dtex，纤维长度5mm的超细超短的聚酯纤维分散到去离子水中，加入去离子水质量千分之三的柔软剂，搅拌均匀，得聚酯纤维溶液；

(2)放卷架上准备聚酯纤维机织底布，克重40g/m²，厚度0.3mm，备用；

将步骤(1)中的聚酯纤维溶液通过三层复合成型器，制备两层聚酯纤维层，通过15kg预水刺使上下两层聚酯纤维层与聚酯纤维底布复合；使得聚酯纤维底布在中间，聚酯纤维底布两面为聚酯纤维层，形成三层复合皮革基布；

(3)将三层复合皮革基布先经35kg固定普通水刺加固，然后利用摆动式水刺机进行高压摆动水刺加固，消除水针纹，高压摆动水刺为逐步增压，逐步增压的起始压力为45kg，结束压力为110kg，经压榨脱水、真空吸水后，进入热风干燥初烘、送烘筒干燥，收卷、最后分切，得环保汽车内饰基布。

本实施例制备的的环保汽车内饰基布结构如图1所示，分为三层，聚酯纤维机织底布在中间，聚酯纤维机织底布两面为聚酯纤维层，纤维结构如图2所示。

实施例2

一种环保汽车内饰基布的制备方法，包括步骤如下：

(1)将纤度为0.35dtex，纤维长度6mm的超细超短的聚酯纤维分散到去离子水中，去离子水中，加入去离子水质量千分之四的柔软剂，搅拌均匀，得聚酯纤维溶液；

(2)放卷架上准备聚酯纤维机织底布，克重70g/m²，厚度0.4mm，备用；

将步骤(1)中的聚酯纤维溶液通过三层复合成型器，制备两层聚酯纤维层，通过20kg预水刺使上下两层聚酯纤维层与聚酯纤维底布复合；使得聚酯纤维底布在中间，聚酯纤维底布两面为聚酯纤维层，形成三层复合皮革基布；

(3)将三层复合皮革基布先经40kg固定普通水刺加固，然后利用摆动式水刺机进行高压摆动水刺加固，消除水针纹，高压摆动水刺为逐步增压，逐步增压的起始压力为50kg，结束压力为115kg，经压榨脱水、真空吸水后，进入热风干燥初烘、送烘筒干燥，收卷、最后分切，得环保汽车内饰基布。

实施例3

一种环保汽车内饰基布的制备方法，包括步骤如下：

(1)将纤度为0.4dtex，纤维长度7mm的超细超短的聚酯纤维分散到去离子水中，加入去离子水质量千分之三的柔软剂，搅拌均匀，得聚酯纤维溶液；

(2)放卷架上准备聚酯纤维机织底布，克重100g/m²，厚度0.5mm，备用；

将步骤(1)中的聚酯纤维溶液通过三层复合成型器，制备两层聚酯纤维层，通过25kg预水刺使上下两层聚酯纤维层与聚酯纤维底布复合；使得聚酯纤维底布在中间，聚酯纤维底布两面为聚酯纤维层，形成三层复合皮革基布；

(3)将三层复合皮革基布先经55kg固定普通水刺加固，然后利用摆动式水刺机进行高压摆动水刺加固，消除水针纹，高压摆动水刺为逐步增压，逐步增压的起始压力为55kg，结束压力为120kg，经压榨脱水、真空吸水后，进入热风干燥初烘、送烘筒干燥，收卷、最后分切，得环保汽车内饰基布。

对比例1

如实施例1所述，不同的是：

步骤(1)中聚酯纤维的长度为0.5mm。

对比例2

如实施例1所述，不同的是：

步骤(1)中聚酯纤维的长度为12mm。

本对比例制备的的环保汽车内饰基布纤维结构图如图3所示。

对比例3

如实施例1所述，不同的是：

步骤(3)中高压摆动水刺逐步增压的起始压力为20kg，结束压力为100kg。

对比例4

如实施例1所述，不同的是：

步骤(3)中高压摆动水刺逐步增压的起始压力为100kg，结束压力为200kg。

对比例5

如实施例1所述，不同的是：

步骤(3)中采用压力为100kg的固定普通水刺。

实施例1与对比例2相比使用了长度为5mm，纤度为0.3dtex的聚酯纤维，使得实施例1制备的环保汽车内饰基布纤维结构更细，匀度好，更易成型，不起毛，不分层，同时布面光滑整洁，手感柔软细腻。

试验例1

测试实施例1-3和对比例1-5制得的环保汽车内饰基布的性能，结果如表1所示。

表1

项目/编号	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1	对比例2	对比例3	对比例4	对比例5
									克重(g/㎡)	140	220	280	100	120	100	100	130
横断裂强度N	580	690	750	265	350	310	360	200
									纵断裂强度N	600	700	780	288	345	312	370	210
横撕裂强度N	25	31	35	20	24	19	20	20
									纵撕裂强度N	24	27	31	16	22	13	15	14
匀度	优	良	良	差	差	良	良	差
									成型难易	易	易	较易	难	较难	较易	较易	难
脱层	不脱层	不脱层	不脱层	脱层	脱层	脱层	脱层	脱层

通过表1中实施例1-3和对比例1-2的性能指标对比可知，聚酯纤维的过长或者过短都会导致成品克重偏小，断裂强度与撕裂强度低，匀度差，成型较难，且极易脱层。通过实施例1-3和对比例3-4的性能指标对比可知，高压摆动水刺压力过低会导致成品克重偏小，断裂强度与撕裂强度低，虽然匀度良，成型较易，但是极易脱层；而高压摆动水刺压力过高会导致成品断裂强度与撕裂强度低，虽然匀度良，成型较易，但是极易脱层。通过实施例1-3和对比例5的性能指标对比可知，使用固定普通水刺制备的环保汽车内饰基布仅仅在克重方面合格，其它断裂强度与撕裂强度、匀度均不合格，并且匀度差，成型难，且脱层。