阅读说明：本技术 一种面条酥条检验方法及设备 (Method and equipment for inspecting crisp noodles ) 是由 黄亚 王立荣 黄亚进 田莉 蒋连芳 于 2020-05-12 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种面条酥条检验方法,包括抽样、醒发、肉眼观察、烹煮检测、追溯等步骤。相比现有技术中只在包装之前进行肉眼观察检测样品表面是否存在裂纹而言,有效避免了因部分面条在包装储存一段时间后才显现出来酥条现象这种情况被漏掉,确保了产品质量。(The invention discloses a method for inspecting crisp noodles, which comprises the steps of sampling, proofing, visual observation, cooking detection, tracing and the like. Compared with the prior art, whether cracks exist on the surface of the detected sample by visual observation before packaging is only carried out, the situation that the crisp strip phenomenon appears after a part of noodles are packaged and stored for a period of time is effectively avoided being leaked, and the product quality is ensured.)

一种面条酥条检验方法及设备

技术领域

本发明涉及面条品质控制技术领域，具体涉及一种面条酥条检验方法及设备。

背景技术

所谓酥面，就是因工艺、设备、管理、原料以及气候问题引起挂面的表面或内部出现纵列和龟裂的现象。酥条的挂面，其外观毛糙不平直，呈灰白色，严重时挂面表面的中间有一条明显的纵向裂纹，且质地酥脆，无弹性，抗弯强度极差，易断裂，折断时声音低沉或无声音，断面为阶梯型或锯齿形，煮熟后断裂无法用筷子捞起的短、碎面条，酥面严重地影响了挂面的品质及产量，酥面也是难以克服的问题。引起挂面酥条的原因有很多，机理也十分复杂。现有技术中，生产面条的企业一般只是在包装前进行肉眼检测或手摇式检测，看是否有裂纹及能否摇断等。而这将会影响检测的准确性，若是已经发生酥条但又未检测到的面条流向市场，则会给企业带来经济及声誉影响。此外，目前的检测是不对其具体原因进行追溯的，这势必会影响后续的生产。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种能够有效检测面条酥条情况且对产生酥条具体原因进行追溯的面条酥条检验方法及设备。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种面条酥条检验方法，包括如下步骤：

（1）抽样：分不同烘干时间段、不同烘干点进行标记放样，样品下架后放置2-3h，然后进入下一道工序；

（2）醒发：将经过步骤（1）的样品放入特制的醒发箱内人为控制醒发3-4h，醒发箱内温度控制在35-45℃、湿度为60-80%（根据季节适当调整）；

（3）肉眼观察：将经过醒发的样品拿出，肉眼观察样品表面是否存在裂纹，若有裂纹，则直接判定产品酥条；若没有裂纹，则需进一步检测；

（4）烹煮检测：将没有裂纹的样品水开后煮约1-3min，用筷子将样品挑起来，用肉眼观察样品表面，若有裂纹且为横向裂纹，不论多少，直接判断酥条，若有裂纹且为纵向裂纹，则观察其裂纹长度，当裂纹长度大于面条长度的4-5%时，直接判断为酥条；

（5）追溯：根据所记录的不同烘干时间段、不同烘干点的样品检测结果记录，对出现裂纹不合格的样品，追溯其不同烘干时间段的温湿度，及在烘干房所处的不同位置的温湿度，并对其进行分析，找出影响酥条的具体原因，并对其对应的条件进行优化，用于下一批次的生产。

优选地，上述特制的醒发箱，包括箱体，箱体前侧开口且在开口侧铰接有箱门，在箱体底部固定有网孔传热板，网孔传热板与箱体内底部间隔有距离且两者之间形成湿热气体缓冲室；在箱体内不同高度位置处固定有多块槽式隔板，每块槽式隔板底部为网孔状且每块槽式隔板内底部等间距固定有多块竖向挡板，竖向挡板将槽式隔板内空腔分隔成多个放置区域，在每块槽式隔板的前侧且对应每个放置区域的前部均设计有用于插入记录有包括样品烘干位置及烘干时间段这些信息的卡片的卡片槽；在箱体一侧固定有一安装柜，在安装柜内固定有气泵、电加热器、加湿器及控制器，其中气泵的进口连接有进气管道，进气管道另一端从箱体对应侧伸进箱体内，在进气管道上连接有温度传感器及湿度传感器，气泵的出口通过管道连接且连通有电加热器，电加热器的出气管道通过三通分别与接加湿器的水气出管、出气管道连接且连通，其中出气管道另一端从箱体底部伸进湿热气体缓冲室内；温度传感器及湿度传感器对从箱体内抽出的气体温度及湿度进行监测，并将监测到的信号数据传递给控制器，由控制器进行统计分析并判断是否开启加湿器、电加热器。

进一步，在箱体另一侧且对应每块槽式隔板的下方固定有超声波发生器。进一步促进醒发，缩短醒发时间。

与现有技术相比，本发明具备的有益效果是：

1、采用本发明的方法，相比现有技术中只在包装之前进行肉眼观察检测样品表面是否存在裂纹而言，有效避免了因部分面条在包装储存一段时间后才显现出来酥条现象这种情况被漏掉，确保了产品质量；

2、采用本发明的方法，因考虑面条生产企业对影响面条酥条的因素，如面团调制工艺（面粉质量、和面加水量、和面搅拌速度）、面条尺寸等是相对固定的，而唯一不好掌握的是烘房内温湿度，故，本申请主要是针对不同烘干时间段（因烘房运行环境，主要是不同时段存在温湿度及空气流速差异）、不同烘干点（烘房内不同位置点温湿度及空气流速等存在差异）进行追溯，并对检测不合格的因素进行改善优化，以保证下一批次的正常生产；

3、通过本发明特制的醒发箱的设置，采用热风循环的方式进行温度和湿度控制，能够有效且均匀地加速面条的老化，避免因局部环境的不同而出现的误差产生，保证了检测结果的准确性。

附图说明

图1为本发明所述特制的醒发箱的立体结构示意图

图2为本发明所述特制的醒发箱去掉箱门后的箱体结构剖视示意图

图3为本发明所述安装柜内部结构示意图

图4为本发明所述槽式隔板结构示意图。

具体实施方式

现结合具体实施例及附图，来对本发明作进一步的阐述。以下仅为本申请的优选实施例，而非限制本申请的保护范围。任何在不脱离本申请发明构思的前提下的等同或相似替换，均应落在本申请的保护范围内。

实施例一

本实施例的面条酥条检验方法，包括如下步骤：

（1）准备特制的醒发箱，如图1-4所示，包括箱体1，箱体1前侧开口且在开口侧铰接有箱门2，在箱体1底部固定有网孔传热板3，网孔传热板3与箱体1内底部间隔有距离且两者之间形成湿热气体缓冲室4；在箱体1内不同高度位置处焊接或是螺栓固定有多块槽式隔板5，每块槽式隔板5底部为网孔状且每块槽式隔板5内底部等间距固定有多块竖向挡板6，竖向挡板6将槽式隔板5内空腔分隔成多个放置区域，在每块槽式隔板5的前侧且对应每个放置区域的前部均设计有用于插入记录有包括样品烘干位置及烘干时间段这些信息的卡片的卡片槽7；在箱体1一侧固定有一安装柜8，在安装柜8内固定有气泵9、电加热器10、加湿器11及控制器12，其中气泵9的进口连接有进气管道13，进气管道13另一端从箱体对应侧伸进箱体1内，在进气管道13上连接有温度传感器14及湿度传感器15，气泵9的出口通过管道连接且连通有电加热器10，电加热器10的出气管道通过三通分别与接加湿器11的水气出管、出气管道16连接且连通，其中出气管道16另一端从箱体1底部伸进湿热气体缓冲室4内；温度传感器14及湿度传感器15对从箱体1内抽出的气体温度及湿度进行检测，并将监测到的信号数据传递给控制器12，由控制器12进行统计分析并判断是否开启加湿器11、电加热器10；在箱体另一侧且对应每块槽式隔板的下方固定有微型超声波发生器17；

（2）抽样：分不同烘干时间段、不同烘干点进行标记放样，如，时间段Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ（3个），烘干位置点①、②、③、④（4个），则需要对时间段Ⅰ所对应的烘干点①、②、③、④进行放样，还要对时间段Ⅱ所对应的烘干点①、②、③、④进行放样，同样对时间段Ⅲ所对应的烘干点①、②、③、④进行放样，即需要放样的样品数为3×4=12个，对这12个样品进行烘干时间段及对应的温湿度及烘干位置点记录，样品下架后放置2-3h，然后进入下一道工序；

（3）醒发：将经过步骤（2）的样品放入步骤（1）的特制的醒发箱内，由控制器12控制发酵3-4h，醒发箱内温度控制在35-45℃、湿度为70-80%、超声波功率密度18-25w/L、超声波作用时间是30-40min；

（4）肉眼观察：将经过醒发的样品拿出，肉眼观察样品表面是否存在裂纹，若有裂纹，则直接判定产品酥条；若没有裂纹，则需进一步检测；

（5）烹煮检测：将没有裂纹的样品水开后煮约2min，用筷子将样品挑起来，用肉眼观察样品表面，若有裂纹且为横向裂纹，不论多少，直接判断酥条，若有裂纹且为纵向裂纹，则观察其裂纹长度，当裂纹长度大于面条长度的5%时，直接判断为酥条；

（6）追溯：根据所记录的不同烘干时间段、不同烘干点的样品检测结果记录，对不合格的的样品，追溯其不同烘干时间段的温湿度，及在烘干房所处的不同位置的温湿度，并对其进行分析，找出影响酥条的具体原因，并对其对应的条件进行优化，用于下一批次的生产。本申请主要是针对不同烘干时间段（因现有技术中的面条烘房较大，其不同时间段运行环境的温湿度及空气流速是存在差异的，主要是不同烘干时段存在温湿度及空气流速差异）、不同烘干点（烘房内不同位置点温湿度及空气流速等存在差异）进行追溯，并对检测不合格的因素进行改善优化，以保证下一批次的正常生产。