具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1和图2所示，本发明提供一种风电安装平台，包括平台本体9、桩腿1、环梁以及升降油缸，平台本体9为空心的长方体结构，平台船100上的主甲板600作为平台本体9的底部，主甲板600的下方间隔设置由下层甲板700，桩腿1依次活动贯穿下层甲板700以及平台本体9的底部和顶部，环梁位于桩腿1与平台本体9之间，升降油缸设置在平台本体9的内部，且升降油缸通过连接轴销与平台本体9以及桩腿1固定连接。一般地，平台船100的主甲板600上间隔分布有四个风力安装平台，分别为1号风电安装平台200、2号风电安装平台300、3号风电安装平台400和4号风电安装平台500。本实施例中，升降油缸包括八个上层油缸7以及位于上层油缸7下方的八个下层油缸8，环梁包括上环梁3以及间隔设置在上环梁3下方的下环梁4，上环梁3和下环梁4均套设在桩腿1的外周，桩腿1上设置有多个沿着竖直方向分布的插销孔2，上环梁3和下环梁4均可以利用定位销插接在与插销孔2，与桩腿1选择性地固定连接。八个上层油缸7环绕上环梁3的轴线间隔分布，八个下层油缸8环绕下环梁4的轴线间隔分布。上层油缸7的固定端通过第一连接轴销5与平台本体9固定连接，上层油缸7的伸缩端通过第二连接轴销6与上环梁3固定连接；下层油缸8的固定端通过第一连接轴销5与下层甲板700固定连接，主甲板600贯穿开设有用于避让下层油缸8的避让孔(图中未示出)，下层油缸8的伸缩端穿过避让孔后通过第二连接轴销6与下环梁4固定连接。为了保持风电安装平台的顺利运行，平台本体9的内部还设置有各种与上层油缸7或下层油缸8连接的舾装件(图中未标出)，例如液压管路、梯子以及栏杆等，以及上层油缸7和下层油缸8上还均设置有油缸阀组(图中未标出)以及位移传感器(图中未标出)等部件。可以理解的是，当风电安装平台经过一定年限的使用后，需要对升降油缸进行检修，延长风电安装平台的使用寿命。下面结合风电安装平台的具体结构详细描述风电安装平台的升降油缸检修方法。

实施例一：

参照图1和图2，本实施例中提供的风电安装平台的升降油缸检修方法主要对针对上层油缸7的检修，平台本体9通过第一连接轴销5与检修油缸的固定端连接，上环梁3通过第二连接轴销6与检修油缸的伸缩端连接。此风电安装平台的升降油缸检修方法具体包括以下步骤：

步骤S110、判断需要检修的升降油缸，得到检修油缸，

步骤S210、拆除检修油缸与平台本体9之间的第一连接轴销5，并关闭检修油缸上的油路进出口，再提升上环梁3的高度以及伸长其余的上层油缸7。可以理解的是，上层油缸7具有八个，其中一个上层油缸7作为检修油缸，剩余七个上层油缸7即为其余的上层油缸7。本步骤中，是通过关闭检修油缸的进出口球阀，实现检修油缸上的油路进出口的关闭。

步骤S310、先关闭与其余的上层油缸7上的油路进出口，然后拆除平台本体9内部与检修油缸连接的舾装件，以及拆除检修油缸上的油缸阀组件和位移传感器。本步骤中，是通过关闭其余的上层油缸7的进出口球阀，实现其余的上层油缸7上的油路进出口的关闭。

步骤S410、拆除检修油缸与上环梁3之间的第二连接轴销6，再将检修油缸从上环梁3上移开，以使检修油缸脱离上环梁3。

具体地，步骤S410中将检修油缸从上环梁3上移开的具体操作为：将检修油缸从沿着远离上环梁3的方向水平移动设定距离，防止上环梁3和下环梁4阻碍检修油缸的移动。

步骤S510、将检修油缸吊出平台本体9的外部，以对检修油缸进行检修。

拆除检修油缸与平台本体9之间的第一连接轴销5，解除检修油缸与平台本体9之间的连接状态，以保证后续能顺利提升上环梁3的高度，而关闭检修油缸上的油路进出口，能够有效地防止检修油缸继续通过油缸阀组件输送液压油，避免拆卸检修油缸的过程中出现漏油的现象。提升上环梁3的高度，为检修油缸上的舾装件、油缸阀组件以及移位传感器的拆卸提供空间，有利于操作人员在平台本体9的内部进行拆卸作业。本实施例中，通过合理的拆卸步骤，将检修油缸从平台本体9和上环梁3上拆卸后，将检修油缸吊出到平台本体9的外部，其便于对将升降油缸从平台本体9内部拆卸检修。

其中，在步骤S210中是通过伸长其余的上层油缸7，带动与检修油缸连接的上环梁3沿着竖直方向上升，以提升与检修油缸连接的上环梁3的高度。具体操作时，同时启动其余的七个上层油缸7，通过其余的七个上层油缸7同步伸长带动上环梁3提升至设定高度。

一实施例的升降油缸检修方法中，参照图3，将检修油缸吊出平台本体9的外部具体为：将检修油缸从平台本体9的顶部的检修孔(图中未示出)吊出到平台本体9的外部。可以理解的是，为了便于对平台本体9内部的部件进行检修，在设计风电安装平台时，会在平台本体9的顶部贯穿开设有检修孔，此升降油缸检修方法中，主要是针对平台本体9顶部开设有检修孔的情况下，通过将拆卸后的检修油缸直接从检修孔吊出到平台本体9的外部，在整个检修的过程中，并不需要对检修平台进行切割，完全避免了对平台本体9造成损坏。本实施例中，此升降油缸检修方法可运用在2号风电安装平台300或4号风电安装平台500上的升降油缸的检修作业。

另一实施例的升降油缸检修方法中，步骤S510之前在平台本体9的侧面贯穿开设出舱孔(图中未示出)，将检修油缸吊出平台本体9的外部具体为：将检修油缸从出舱孔吊出到平台本体9的外部，待检修油缸检修完成后，再封堵出舱孔。此种升降油缸检修方法主要是针对平台本体9的顶部未开设有检修孔或检修孔被其他设备阻挡的情况下。参照图3，可以理解的是，由于平台上的主甲板600空间有限，而主甲板600上需要布置各种设备用于确保平台船100的日常运作，因此本实施例中将吊运设备安装在平台船100上1号风电安装平台200和3号风电安装平台400上，由于吊运设备的存在阻档了平台本体9顶部的检修孔，因此为了将检修油缸从平台本体9的内部吊出，需要在平台本体9的侧壁开设出舱孔，以供检修油缸吊出。具体操作时，为了减小后续的拼接工作量，尽量少的切割平台本体9内侧壁上的环形筋板和纵向球扁钢，应尽量地避开在平台本体9上的两个侧壁的交接处开设出舱孔，但当平台本体9在两个侧壁的交接处以外的区域存在正常的上层油缸7时，则只能在平台本体9的两个侧壁的交接处开设出舱孔。

本实施例中，出舱孔的尺寸为3700mm×1000mm，在实际的操作过程中，出舱孔的尺寸可根据实际情况灵活调整。

具体地，舾装件包括液压管路、梯子以及栏杆。

为了使拆除检修油缸与上环梁3之间的第二连接轴销6之后仍然保持检修油缸在平台本体9内部的位置，本实施例中，拆除检修油缸与上环梁3之间的第二连接轴销6之前，利用吊装部件吊起检修油缸，以对检修油缸进行定位，避免检修油缸与上环梁3之间解除连接后而导致检修油缸在平台本体9内部掉落。

实施例二：

参照图1和图2本实施例中提供的一种风电安装平台的升降油缸检修方法主要对针对下层油缸8的检修，下层甲板700通过第一连接轴销5与检修油缸的固定端连接，下环梁4通过第二连接轴销6与检修油缸的活动端连接，此风电安装平台的升降油缸检修方法具体包括以下步骤：

步骤S120、判断需要检修的升降油缸，得到检修油缸。

步骤S220、拆除检修油缸与下层甲板700之间的第一连接轴销5，并关闭检修油缸上的油路进出口，再提升与检修油缸连接的下环梁4的高度以及伸长其余的下层油缸8。本步骤中，是通过关闭检修油缸的进出口球阀，实现检修油缸上的油路进出口的关闭。

步骤S320、先关闭其余的下层油缸8上的油路进出口，然后拆除平台本体9内部与检修油缸连接的舾装件，以及拆除检修油缸上的油缸阀组件和位移传感器。本步骤中，是通过关闭其余的下层油缸8的进出口球阀，实现其余的下层油缸8上的油路进出口的关闭。

步骤S420、拆除检修油缸与下环梁4之间的第二连接轴销6，再将检修油缸从下环梁4上移开，以使检修油缸脱离环梁。

步骤S520、将检修油缸吊出平台本体9的外部，以对检修油缸进行检修。

拆除检修油缸与平台船100之间的第一连接轴销5，解除检修油缸与平台船100之间的连接状态，以保证后续能顺利提升下环梁4的高度，而关闭检修油缸上的油路进出口，能够有效地防止检修油缸继续通过油缸阀组件输送液压油，避免拆卸检修油缸的过程中出现漏油的现象。提升下环梁4的高度，为检修油缸上的舾装件、油缸阀组件以及移位传感器的拆卸提供空间，有利于操作人员在平台本体9的内部进行拆卸作业。本实施例中，通过合理的拆卸步骤，将检修油缸从平台船100和下环梁4上拆卸后，将检修油缸吊出到平台本体9的外部，其便于对将升降油缸从平台本体9内部拆卸检修。

其中，在步骤S220中是通过伸长下层油缸8，带动与检修油缸连接的下环梁4沿着竖直方向上升，以提升与检修油缸连接的下环梁4的高度。实际操作时，先将下环梁4上的定位插销插接到桩腿1上的插销孔2内，而上环梁3上的定位插销并未插接到桩腿1上的插销孔2内，控制其余的七个下层油缸8的伸缩端同步伸长，带动下环梁4和桩腿1同时上升，此时桩腿1可相对于上环梁3移动，下环梁4上升的过程中逐渐靠近上环梁3，而远离主甲板600，增大主甲板600与下环梁4之间的间距，为检修油缸与下环梁4之间的第二连接轴销6的拆卸提供足够的空间，便于检修油缸的拆卸。

为了使拆除检修油缸与下环梁4之间的第二连接轴销6之后仍然保持检修油缸在平台本体9内部的位置，本实施例中，拆除检修油缸与下环梁4之间的第二连接轴销6之前，利用吊装部件吊起检修油缸，以对检修油缸进行定位，避免检修油缸与下环梁4之间解除连接后而导致检修油缸在平台本体9内部掉落。

具体地，步骤S420中将检修油缸从下环梁4上移开的具体操作为：将检修油缸平放到主甲板600上。实际操作时，将检修油缸吊起并从主甲板600上的避让孔将检修油缸提起到主甲板600的上表面，以实现将检修油缸平放到主甲板600上，为检修油缸吊出到平台本体9的外部作准备。

本实施例中，将检修油缸吊出平台本体9的外部的具体操作为：将检修油缸从主甲板600上以倾斜的状态吊出到平台本体9的外部。可以理解的是，桩腿1与平台本体9的内侧壁之间的间隙较小，并且平台本体9的两个内侧壁之间还设置有圆弧筋板，因此实际操作时将检修油缸斜向起吊至平台本体9内部的吊出位置，再由吊出位置以倾斜的状态吊出至平台本体9的外部。实际吊运检修油缸时，应保持检修油缸与圆弧筋板之间的间距不小于100mm。

一实施例的升降油缸检修方法中，将检修油缸吊出平台本体9的外部具体为：将检修油缸从平台本体9的顶部的检修孔吊出到平台本体9的外部。可以理解的是，为了便于对平台本体9内部的升降系统进行检修，在设计风电安装平台时，会在平台本体9的顶部贯穿开设有检修孔，此升降油缸检修方法中，主要是针对平台本体9顶部开设有检修孔的情况下，通过将拆卸后的检修油缸直接从检修孔吊出到平台本体9的外部，在整个检修的过程中，并不需要对检修平台进行切割，完成避免了平台本体9造成损坏。本实施例中，参照图3，此升降油缸检修方法可运用在2号风电安装平台300或4号风电安装平台500上的升降油缸的检修作业。

另一实施例的升降油缸检修方法中，步骤S520之前，在平台本体9的侧面贯穿开设出舱孔，将检修油缸吊出平台本体9的外部具体为：将检修油缸从出舱孔吊出到平台本体9的外部，待检修油缸检修完成后，再封堵出舱孔。此种升降油缸检修方法主要是针对平台本体9的顶部未开设有检修孔或检修孔被其他设备阻挡的情况下。参照图3，可以理解的是，由于平台上的主甲板600空间有限，而主甲板600上需要布置各种设备用于确保平台船100的日常运作，因此本实施例中将吊运设备安装在平台船100上的1号风电安装平台200和3号风电安装平台400上，由于吊运设备的存在阻挡了平台本体9顶部的检修孔，因此为了将检修油缸从平台本体9的内部吊出，需要在平台本体9的侧壁开设出舱孔，以供检修油缸吊出。具体操作时，为了减小后续的拼接工作量，尽量少的切割环形筋板和纵向球扁钢，应尽量地避开在平台本体9上的两个侧壁的交接处开设出舱孔，但当平台本体9的两个侧壁的交接处以外的区域存在正常的上层油缸7时，则只能在平台本体9的两个侧壁的交接处开设出舱孔。

本实施例中，出舱孔的尺寸为3700mm×1000mm，在实际的操作过程中，出舱孔的尺寸可根据实际情况灵活调整。

具体地，舾装件包括液压管路、梯子以及栏杆。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。