具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种抑制输水管道微生物腐蚀的方法，包括以下步骤：

S1：通过喷砂机将输水管道表面打磨粗化；

S2：对输水管道表面进行清洗，用以去除输水管道表面的灰尘或油污，之后将输水管道表面擦干，使输水管道的基材漏出；

S3：在输水管道表面均匀喷涂化学杀菌剂；

S4：先将输水管道加热至合适温度，之后，在输水管道表面刮涂底胶；

S5：在底胶刮涂完毕后，在输水管道表面涂覆防腐涂层，之后使输水管道自然冷却至室温。

进一步的，在所述S1步骤中喷砂机的功率为5.07Kw。

进一步的，在所述S3步骤中使用的化学杀菌剂可选为硫酸铜、氢氧化铜、石硫合剂中的一种。

进一步的，在所述S4步骤中的合适温度为60-90℃；在所述S4步骤中输水管道在刮涂底胶时输水管道的温度始终处于60-90℃的范围内。

进一步的，在所述S4步骤中在输水管道表面刮涂底胶时朝着一个方向进行刮涂。

进一步的，在所述S5步骤中的防腐涂层其组分按重量份计包括：碳化硅20-45份、氧化硼30-40份、超细氧化锌10-15份、氧化钛1-8份、四氯化碳2-6份和聚乙树脂50-70份。

进一步的，所述防腐涂层的制备方法包括以下步骤：

(8)：称取35份碳化硅和5份氧化钛加入50ml乙二醇溶液中，进行超声分散20min后，机械搅拌20min，之后，向溶液中加入15份超细氧化锌，继续机械搅拌40min。

(9)：将上述溶液转移至反应釜内，进行加压升温，反应温度为168-180℃，反应时间为5-10h，并在反应时向反应釜内加入5份四氯化碳，反应结束后，静止冷却至室温；

(10)：将反应釜内的产物取出，依次通过去离子水和无水乙醇洗涤4-6次，之后将洗涤后的产物放入干燥箱内进行干燥，干燥温度为150℃，干燥时间为6-8h；

：在干燥结束后，将产物从干燥箱内取出，将产物加入水溶液中，并向水溶液中加入50份聚乙树脂，机械搅拌60min，得到防腐涂层。

本发明先通过喷砂机将输水管道表面打磨粗化，除去输水管道表面的锈迹，之后对输水管道表面进行清理，使输水管道的基材漏出，之后在输水管道表面均喷化学杀菌剂，从而对输水管道表面的微生物进行灭菌处理，实现抑制微生物生长繁殖的目的，之后使输水管道加热至合适的温度后，在输水管道表面刮涂底胶，在刮涂底胶时，使输水管道温度保持在60-90℃的范围内，防止底胶过早的固化，并且沿着一个方向进行刮涂，以保证底胶的均匀性，在底胶表面涂覆防腐涂层，以实现对输水管道的防护作用。

实施例1：

在本实施例中，先通过喷砂机对输水管道表面进行打磨，之后进行清洗擦干，使输水管道内部的基材漏出，在由工作人员在输水管道表面喷涂硫酸铜化学杀菌剂，之后将输水管道加热至80℃后在输水管道表面刮涂底胶，最后在输水管道表面涂覆防腐涂层，从而得到管道A。

实施例2：

在本实施例中，先通过喷砂机对输水管道表面进行打磨，之后进行清洗擦干，使输水管道内部的基材漏出，在由工作人员在输水管道表面喷涂氢氧化铜化学杀菌剂，之后将输水管道加热至80℃后在输水管道表面刮涂底胶，最后在输水管道表面涂覆防腐涂层，从而得到管道B。

实施例3：

在本实施例中，先通过喷砂机对输水管道表面进行打磨，之后进行清洗擦干，使输水管道内部的基材漏出，在由工作人员在输水管道表面喷涂石硫合剂化学杀菌剂，之后将输水管道加热至80℃后在输水管道表面刮涂底胶，最后在输水管道表面涂覆防腐涂层，从而得到管道C。

将实施例1-3中得到的管道A、管道B、管道C与不进行防腐处理的管道D放入相同腐蚀条件一段时间后进行性能检测，其中性能检测包括厚度、外观和电火花试验，结果如下表：

由上表可知，经该方案处理过的管道A、管道B和管道C的厚度大于管道D，表明其腐蚀程度轻于管道D，而在外观方面，管道D外观表面粗糙无光泽、部分表面有脱层、空泡现象，因此管道D有明显的腐蚀现象，而管道A、管道B和管道C则无此现象，在电火花试验中，管道A、管道B和管道C的电压值依次降低，表明其防腐涂层的厚度依次减小，从而说明管道A的防腐效果最佳。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。