一种抗腐蚀釉面砖及其制备方法
阅读说明：本技术 一种抗腐蚀釉面砖及其制备方法 (Anti-corrosion glazed tile and preparation method thereof ) 是由 祁国亮 郑显英 周燕 于 2020-07-08 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种抗腐蚀釉面砖及其制备方法,抗腐蚀釉面砖包括抗腐蚀釉层、陶瓷砖坯体和面釉层,抗腐蚀釉层位于陶瓷砖坯体的底面和/或侧面,面釉层位于陶瓷砖坯体的上表面；抗腐蚀釉层的吸水率小于陶瓷砖坯体的吸水率,抗腐蚀釉层的原料包括熔剂型原料和石英料原料,其中,熔剂型原料包括瓷石、硅灰石、滑石和萤石,石英料原料包括石英和锆英砂。本技术方案提出的一种抗腐蚀釉面砖,其砖体表面布施有抗腐蚀釉,有利于提高陶瓷砖的抗渗能力,从而有效阻挡外界腐蚀介质的侵入,起到抗腐蚀作用。进而提出一种上述抗腐蚀釉面砖的制备方法,有利于防止抗腐蚀釉的脱落,确保陶质釉面砖成品的色相一致和抗腐蚀效果的提升,且工艺简单,操作性强。(The invention discloses an anti-corrosion glazed tile and a preparation method thereof, wherein the anti-corrosion glazed tile comprises an anti-corrosion glaze layer, a ceramic tile body and a surface glaze layer, wherein the anti-corrosion glaze layer is positioned on the bottom surface and/or the side surface of the ceramic tile body, and the surface glaze layer is positioned on the upper surface of the ceramic tile body; the water absorption of the corrosion-resistant glaze layer is less than that of the ceramic tile green body, the raw materials of the corrosion-resistant glaze layer comprise flux type raw materials and quartz raw materials, wherein the flux type raw materials comprise porcelain stone, wollastonite, talc and fluorite, and the quartz raw materials comprise quartz and zircon sand. According to the technical scheme, the corrosion-resistant glaze tiles are distributed on the surfaces of the tile bodies, so that the anti-permeability capability of the tiles is improved, the invasion of external corrosive media is effectively blocked, and the corrosion-resistant effect is achieved. Further, the preparation method of the corrosion-resistant glazed tile is beneficial to preventing the corrosion-resistant glaze from falling off, ensures consistent hue of the finished ceramic glazed tile and improvement of corrosion resistance, and has simple process and strong operability.)
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种抗腐蚀釉面砖及其制备方法。
背景技术
由于釉面砖生产工艺都是坯体层上施釉后烧成，由于釉面层承担装饰效果往往使用较好的原料生产，厂家为了降低成本，坯体层大多选用廉价原料，由于釉面层和坯体层原料品质的差异，导致出现了坯体成品底部和面部色相不一样，俗称“两层皮”，尤其白度和氧化程度差别明显，使得陶瓷砖成品的底面色调与其侧面、顶面的色调都不一样。
陶瓷砖的腐蚀按其腐蚀机理分为化学或者物理腐蚀，瓷砖的腐蚀类型主要有化学溶蚀，膨胀腐蚀，物理老化，化学老化，溶胀等。由于瓷砖吸水率大，坯体结构具有多孔性，显微裂缝多，再加上粗糙的底面，瓷砖就给外部环境中的二氧化碳，氧气和水等提供通道，使得瓷砖内部的化学反应能够发生，瓷砖在人们的日常使用过程中，随着铺贴时间的越来越长，瓷砖内随着反应的发生瓷砖会发生膨胀，继而导致釉面开裂，影响人们使用。所以如何提高瓷砖的抗渗能力，如何能够有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，如何防止瓷砖釉面开裂发生，如何提高陶质砖成品使用时间和使用范围是亟待需要解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于提出一种抗腐蚀釉面砖，其砖体表面布施有抗腐蚀釉，有利于提高陶瓷砖的抗渗能力，从而有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，起到抗腐蚀作用。
本发明的另一个目的在于提出一种上述抗腐蚀釉面砖的制备方法，有利于防止抗腐蚀釉的脱落，确保陶质釉面砖成品的色相一致和抗腐蚀效果的提升，且工艺简单，操作性强。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种抗腐蚀釉面砖，包括抗腐蚀釉层、陶瓷砖坯体和面釉层，所述抗腐蚀釉层位于所述陶瓷砖坯体的底面和/或侧面，所述面釉层位于所述陶瓷砖坯体的上表面；
所述抗腐蚀釉层的吸水率小于所述陶瓷砖坯体的吸水率，所述抗腐蚀釉层的原料包括熔剂型原料和石英料原料，其中，所述熔剂型原料包括瓷石、硅灰石、滑石和萤石，所述石英料原料包括石英和锆英砂。
优选的，所述陶瓷砖坯体为陶质砖坯体或瓷质砖坯体中的任意一种。
优选的，所述陶瓷砖坯体为陶质砖坯体；
按照质量份数，所述抗腐蚀釉层包括以下原料组分：瓷石8～16份、石英15～25份、锆英砂3～9份、硅灰石20～30份、氧化锌2～4份、滑石0～5份、萤石0～5份、高岭土4～10份和硼砂15～25份。
优选的，所述抗腐蚀釉层的吸水率为3～6%。
优选的，所述陶瓷砖坯体为瓷质砖坯体；
按照质量份数，所述抗腐蚀釉层包括以下原料组分：瓷石35～45份、石英8～12份、锆英砂8～15份、硅灰石13～19份、氧化锌5～10份、滑石2～6份、萤石4～8份和高岭土5～10份。
优选的，所述抗腐蚀釉层的吸水率小于0.2%。
一种抗腐蚀釉面砖的制备方法，所述的抗腐蚀釉面砖为上述的抗腐蚀釉面砖，所述的制备方法包括以下步骤：
A、将抗腐蚀釉原料按配比加入球磨机，制备抗腐蚀釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉；所述抗腐蚀釉的粘结力≥0.1MPa；
C、将步骤B的面釉布施于陶瓷砖坯体的上表面，形成面釉层；
D、将步骤A的抗腐蚀釉布施于步骤C的陶瓷砖坯体的底面和/或侧面，形成抗腐蚀釉层，其中，所述抗腐蚀釉的熔融温度与所述陶瓷砖坯体的熔融温度之间的差值≤1℃，且所述抗腐蚀釉的膨胀系数与所述陶瓷砖坯体的膨胀系数之间的差值≤1；
E、将步骤D的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成抗腐蚀釉面砖。
优选的，步骤D中还包括以下步骤：
D0、调节步骤A的抗腐蚀釉比重，令用于喷涂的抗腐蚀釉比重为1.35～1.40，用于辊涂的抗腐蚀釉比重为1.60～1.80，令用于刷涂的抗腐蚀釉比重为1.64～1.82；
D1、将步骤A的抗腐蚀釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶瓷砖坯体的底面，形成底面抗腐蚀釉层；
D2、将步骤A的抗腐蚀釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶瓷砖坯体的侧面，形成侧面抗腐蚀釉层。
优选的，步骤A中，所述抗腐蚀釉过325目筛，筛余为0.5～0.8%。
本发明的有益效果：本技术方案提出的一种抗腐蚀釉面砖，其砖体表面布施有抗腐蚀釉，有利于提高陶瓷砖的抗渗能力，从而有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，起到抗腐蚀作用。进而提出一种上述抗腐蚀釉面砖的制备方法，有利于防止抗腐蚀釉的脱落，确保陶质釉面砖成品的色相一致和抗腐蚀效果的提升，且工艺简单，操作性强。
附图说明
附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。
图1是本发明一种抗腐蚀釉面砖的局部剖视图。
其中：抗腐蚀釉层1、底面抗腐蚀釉层11、侧面抗腐蚀釉层12、陶瓷砖坯体2、面釉层3、底釉层4、装饰层5、背底浆层6。
具体实施方式
一种抗腐蚀釉面砖，包括抗腐蚀釉层1、陶瓷砖坯体2和面釉层3，所述抗腐蚀釉层位于所述陶瓷砖坯体的底面和/或侧面，所述面釉层位于所述陶瓷砖坯体的上表面；
所述抗腐蚀釉层1的吸水率小于所述陶瓷砖坯体的吸水率，所述抗腐蚀釉层1的原料包括熔剂型原料和石英料原料，其中，所述熔剂型原料包括瓷石、硅灰石、滑石和萤石，所述石英料原料包括石英和锆英砂。
为了解决釉面砖的表面色相不一致的问题，本技术方案在陶瓷砖坯体2的底面布施有抗腐蚀釉层1，抗腐蚀釉层1的光泽透明性和质地能与釉面砖中的面釉层3互相烘托，自然融合于同一件釉面砖产品中。
具体地，本技术方案在坯体底面和/或侧面布施一层抗腐蚀釉，相当于给坯体底部穿上一件抗腐蚀釉衣服，砖坯格子底部被抗腐蚀釉填充，格子底部充盈了致密度高的抗腐蚀釉，阻断腐蚀介质进入砖体的通道，能有效提升陶瓷釉面砖的抗腐蚀效果。
具体地，本技术方案中，釉面砖的抗腐蚀釉层1的吸水率小于陶瓷砖坯体的吸水率，烧结度是指烧结温度，指陶瓷生坯通过烧结，达到气孔最小，收缩最大，产品最致密，性能最优良，成为坚实集结体状态时的温度。陶瓷砖的吸水率可用于表征其烧结度，为了釉面砖中抗腐蚀釉层1能与陶瓷砖坯体2进一步地互相烘托，自然融合于同一件产品中，本技术方案还进一步对釉面砖的吸水率进行了限定，使抗腐蚀釉的烧结度和致密度远远好于陶瓷砖坯体的烧结度和致密度，从而阻断腐蚀介质进入砖体的通道，使砖体获得抗腐蚀效果。
本技术方案中，用于提升釉面砖抗腐蚀效果的抗腐蚀釉层1包括熔剂型原料和石英料原料，其中，熔剂型原料包括瓷石、硅灰石、滑石和萤石，石英料原料包括石英和锆英砂。
熔剂型原料有利于控制抗腐蚀釉的烧成温度，确保其具有合适的烧成范围，避免烧成后的抗腐蚀釉层釉面出现针孔和空隙，有利于防止外部腐蚀介质从针孔或空隙进入坯体内部，确保砖体获得较佳的抗腐蚀效果。
二氧化硅容易与碱性物质形成各种硅酸盐，这些硅酸盐具有抵抗各种气体、水以及大多数碱类和酸类的侵蚀的性能，在抗腐蚀釉中增加石英料原料会增加抗腐蚀釉对水和化学物质的侵蚀能力。
在本技术方案的其他实施方式中，陶瓷釉面砖还包括底釉层4和装饰层5。底釉层4位于陶瓷砖坯体2和面釉层3之间，底釉层4有利于遮盖陶瓷砖坯体2的坯体颜色，以及提高陶瓷砖坯体2和面釉层3之间的结合性；装饰层5位于面釉层3的上表面，起到装饰的作用。
更进一步说明，所述陶瓷砖坯体为陶质砖坯体或瓷质砖坯体中的任意一种。
由于瓷砖吸水率大，且其坯体结构具有多孔性，显微裂缝多，再加上粗糙的底面，瓷砖就给外部环境中的二氧化碳，氧气和水等提供通道，使得瓷砖内部的化学反应能够发生。本发明的技术方案可运用于两种不同吸水率的陶瓷砖，有利于提高陶瓷砖的抗渗能力，从而有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，起到抗腐蚀作用。
更进一步说明，所述陶瓷砖坯体为陶质砖坯体；
按照质量份数，所述抗腐蚀釉层1包括以下原料组分：瓷石8～16份、石英15～25份、锆英砂3～9份、硅灰石20～30份、氧化锌2～4份、滑石0～5份、萤石0～5份、高岭土4～10份和硼砂15～25份。
当陶瓷砖坯体为陶质砖坯体时，抗腐蚀釉层1包括瓷石、石英、锆英砂、硅灰石、氧化锌、滑石、萤石、高岭土和硼砂。
如果配方中的熔剂类原料多了，抗腐蚀釉的烧成温度偏低，烧成范围窄，釉面容易出现针孔，针孔给外部腐蚀介质进入坯体提供了通道，抗腐蚀效果较差。如果配方中的熔剂类原料少了，抗腐蚀釉的烧成温度偏高，抗腐蚀釉致密度差，釉中空隙率较大，抗腐蚀釉吸水率较大，给外部腐蚀介质进入坯体提供了通道，抗腐蚀效果较差。
若抗腐蚀釉中的石英料原料用量过多，会增加抗腐蚀釉对水和化学物质的侵蚀能力，但也会增加釉的熔点，使釉难熔。若抗腐蚀釉中的石英料原料用量过少，会减弱抗腐蚀釉对水和化学物质的侵蚀能力，但也会降低釉熔点，使釉易熔。
氧化锌具有助熔作用，可以提高釉的光泽，帮助釉不透明，当氧化锌含量太高时，则将使釉更加难熔，且熔体的粘稠度大。高岭土是釉中不可或缺的成分，将其添加至釉料中，有利于满足釉料的悬浮性和附着力。硼砂能与硅酸盐形成低熔点的混合物，降低釉的熔融温度，形成高粘度玻璃。萤石有利于调节釉料稠度和熔融温度。
更进一步说明，所述抗腐蚀釉层1的吸水率为3～6%。
由于本发明的抗腐蚀釉是通过在陶瓷砖坯体底部和侧面覆盖有完全烧结的抗腐蚀釉，阻断了腐蚀介质进入砖体的通道，使砖体获得抗腐蚀效果。因此，本技术方案中的抗腐蚀釉需要适应不同的陶瓷砖，需要使得抗腐蚀釉的烧结度和致密度远远好于陶质砖坯体的烧结度和致密度。
更进一步说明，所述陶瓷砖坯体为瓷质砖坯体；
按照质量份数，所述抗腐蚀釉层1包括以下原料组分：瓷石35～45份、石英8～12份、锆英砂8～15份、硅灰石13～19份、氧化锌5～10份、滑石2～6份、萤石4～8份和高岭土5～10份。
当陶瓷砖坯体为瓷质砖坯体时，抗腐蚀釉层1包括瓷石、石英、锆英砂、硅灰石、氧化锌、滑石、萤石和高岭土。
更进一步说明，所述抗腐蚀釉层1的吸水率小于0.2%。
由于本发明的抗腐蚀釉是通过在陶瓷砖坯体底部和侧面覆盖有完全烧结的抗腐蚀釉，阻断了腐蚀介质进入砖体的通道，使砖体获得抗腐蚀效果。因此，本技术方案中的抗腐蚀釉需要适应不同的陶瓷砖，需要使得抗腐蚀釉的烧结度和致密度远远好于瓷质砖坯体的烧结度和致密度。
更进一步说明，所述抗腐蚀釉层1分为底面抗腐蚀釉层11和侧面抗腐蚀釉层12，所述底面抗腐蚀釉层11位于所述陶瓷砖坯体2的底面，所述侧面抗腐蚀釉层12位于所述陶瓷砖坯体2的侧面。
进一步地，本技术方案的抗腐蚀釉层1分为底面抗腐蚀釉层11和侧面抗腐蚀釉层12，且底面抗腐蚀釉层11位于陶瓷砖坯体2的底面，侧面抗腐蚀釉层12位于陶瓷砖坯体2的侧面，有利于使釉面砖的每一个面都色相一致，更进一地提升釉面砖的外观效果。
优选的，所述底面抗腐蚀釉层11的厚度为0.1～0.3mm。本技术方案将底面抗腐蚀釉层11的厚度限定为0.1～0.3mm，当底面抗腐蚀釉层11太薄时，不能将陶瓷砖坯体2底部的几何底纹完全充盈，容易降低对陶瓷砖坯体2的保护能力，不利于提升釉面砖的抗腐蚀效果；当底面抗腐蚀釉层11太厚时，容易影响瓷砖的正常铺贴，不利于保证瓷砖铺贴的美观。
优选的，所述侧面抗腐蚀釉层12的厚度为0.02～0.05mm。本技术方案将侧面抗腐蚀釉层12的厚度限定为0.02～0.05mm，当侧面抗腐蚀釉层12太薄时，侧面抗腐蚀釉层12不能完全遮盖陶瓷砖坯体2侧面的色相，使得陶瓷砖坯体2侧面的白度、光泽度、透光度等性能指标容易与面釉层3的白度、光泽度、透光度等性能指标之间的差异不易克服，不利于确保釉面砖成品的色相一致，同时，也会降低侧面抗腐蚀釉层12对陶瓷砖坯体2的保护能力，不利于提升釉面砖的抗腐蚀效果；当侧面抗腐蚀釉层12太厚时，容易影响瓷砖的正常铺贴，不利于保证瓷砖铺贴的美观。
一种抗腐蚀釉面砖的制备方法，所述的抗腐蚀釉面砖为上述的抗腐蚀釉面砖，所述的制备方法包括以下步骤：
A、将抗腐蚀釉原料按配比加入球磨机，制备抗腐蚀釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉；所述抗腐蚀釉的粘结力≥0.1MPa；
C、将步骤B的面釉布施于陶瓷砖坯体的上表面，形成面釉层3；
D、将步骤A的抗腐蚀釉布施于步骤C的陶瓷砖坯体的底面和/或侧面，形成抗腐蚀釉层1，其中，所述抗腐蚀釉的熔融温度与所述陶瓷砖坯体的熔融温度之间的差值≤1℃，且所述抗腐蚀釉的膨胀系数与所述陶瓷砖坯体的膨胀系数之间的差值≤1；
E、将步骤D的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成抗腐蚀釉面砖。
进一步地，本技术方案还提出了一种抗腐蚀陶质釉面砖的制备方法，其中，将抗腐蚀釉的粘结力控制为大于等于0.1MPa，有利于防止抗腐蚀釉从陶质砖坯体的底部或侧壁脱落，确保陶瓷砖成品的色相一致，降低釉面砖成品的形变度，且工艺简单，操作性强。
在现有技术中，釉面砖的面釉熔融温度一般比坯体低50～130℃，使得面釉在高温作用下呈熔融的玻璃状覆盖在坯体表面上平滑铺开形成面釉层。烧制时，如果在坯体底部布施面釉，由于面釉与坯体的熔融温度相差较大，容易导致面釉在烧制的过程中从坯体底部脱落。
因此，为了使布施在釉面砖底部的抗腐蚀釉在烧制过程中不容易脱落，同时防止砖坯变形，本技术方案对抗腐蚀釉的熔融温度和膨胀系数进行了限定，分别是抗腐蚀釉的熔融温度与陶瓷砖坯的熔融温度之间的差值小于1℃，且抗腐蚀釉的膨胀系数与陶瓷砖坯的膨胀系数之间的差值小于1。需要说明的是，抗腐蚀釉的熔融温度指的是抗腐蚀釉的最高熔融温度，陶瓷砖坯的熔融温度指的是烧制陶瓷砖时窑炉的最高温度，膨胀系数特指的是从室温到400℃或者室温到600℃的膨胀系数。
需要说明的是，陶瓷砖坯体和面釉可采用现有的配方制成。
更进一步的说明，步骤A的具体步骤可包括以下两种中的任意一种：
（1）A、将抗腐蚀釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得抗腐蚀釉；
其中，按照质量比，所述抗腐蚀釉原料、研磨球和水的添加比例为1:2:（1～0.8）。以抗腐蚀釉原料为1重量份，则羧甲基纤维素钠的添加量为0.15～0.25重量份，三聚磷酸钠的添加量为0.2～0.35重量份。
（2）A、按配比称取抗腐蚀釉原料形成混合料，然后将混合料加入球磨机干法球磨；最后按配比将混合料和有机熔剂混合搅拌，形成抗腐蚀釉；当利用有机熔剂制备抗腐蚀釉时，其能提供更好的粘附力，防止瓷砖在进窑烧制之前抗腐蚀釉脱落。
在本技术方案的一个实施例中，所述有机熔剂包括乙二醇、丙三醇、聚醚多元醇、丙烯酸和丙烯酰胺，且所述混合料、乙二醇、丙三醇、聚醚多元醇、丙烯酸和丙烯酰胺的添加比例为（7～30）：（40～50）：（20～30）：（15～25）：（5～10）：（5～10）。
更进一步说明，步骤D中还包括以下步骤：
D0、调节步骤A的抗腐蚀釉比重，令用于喷涂的抗腐蚀釉比重为1.35～1.40，用于辊涂的抗腐蚀釉比重为1.60～1.80，令用于刷涂的抗腐蚀釉比重为1.64～1.82；
D1、将步骤A的抗腐蚀釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶瓷砖坯体的底面，形成底面抗腐蚀釉层11；
D2、将步骤A的抗腐蚀釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶瓷砖坯体的侧面，形成侧面抗腐蚀釉层12。
根据不同的施釉方式对抗腐蚀釉的比重进行调整，有利于保证抗腐蚀釉施釉的有效性，从而确保抗腐蚀釉对砖坯起到保护作用。
喷涂施釉是用喷枪以压缩空气将釉浆喷洒成雾状，吹到砖坯上，这样釉便附着于砖坯上了。喷涂施釉要求釉浆水分大，浓度小，因此比重为1.35-1.40之间。喷涂比重大于1.40，釉浆容易堵塞喷枪，喷涂比重小于1.35，喷到砖坯的釉浆量太少，太薄。
辊涂施釉是用一个圆柱形的胶辊置于釉槽之上，釉槽中充盈有抗腐蚀釉浆，釉槽相对垂直于施釉线，釉槽在施釉线的下方，砖坯在施釉线上前进的时候，釉槽上的胶辊开始转动，胶辊上粘连的抗腐蚀釉浆随着胶辊的转动和砖坯的前行而布施在砖坯底部。
胶辊辊涂施抗腐蚀釉时比重小于1.60，釉浆浓度小，釉浆和胶辊粘附力小，胶辊上粘附的釉浆少，涂覆到砖坯上的抗腐蚀釉少，厚度偏薄，不能很好的充盈砖坯底部。胶辊辊涂施抗腐蚀釉时比重大于1.80，釉浆浓度大，釉浆和胶辊粘附力大，胶辊上粘附的釉浆多，涂覆到砖坯上的抗腐蚀釉多，厚度偏厚，砖坯底部釉太多。
由于施釉部位在坯体的侧面，所以刷涂在坯体侧面的施釉方式多为手工施釉，本技术方案将用于刷涂的抗腐蚀釉比重限定为1.64～1.82。抗腐蚀釉比重小于1.64时，釉浆水分大，坯体侧面吸水面积小，施釉后表干速率慢，不适宜后续工序作业；抗腐蚀釉比重大于1.82时，釉浆浓度大，不方便进行坯体侧面涂刷连续涂刷操作作业，涂刷侧面的釉层不均匀。
位于底面的抗腐蚀釉层利用喷涂或者辊涂的施釉方式进行布施，有利于在砖坯的底部形成具有一定厚度的抗腐蚀釉层，能有效确保抗腐蚀釉层功能的实现。
位于侧面的抗腐蚀釉层利用刷涂的施釉方式进行布施，有利于在砖坯的侧部形成具有薄壁的抗腐蚀釉层，在确保抗腐蚀釉层功能实现的同时有效避免侧面抗腐蚀釉层对釉面砖的铺贴产生影响。
进一步说明，在本技术方案的一个实施例中，釉面砖施釉顺序为：
首先，在陶瓷砖坯体的上表面布施面釉；
然后，往陶瓷砖坯体的底面喷涂抗腐蚀釉；
最后，在陶瓷砖坯体前进两侧设置涂刷施釉，涂刷上有抗腐蚀釉，陶瓷砖坯体在前进的过程中，左右两边碰到涂刷即可完成施釉，然后夹紧陶瓷砖坯体未施釉的两个侧面，将其旋转90度，完成前后两个侧面的施釉后送入窑炉。
需要说明的是，由于抗腐蚀釉的熔融温度与陶瓷砖坯体2的熔融温度之间的差值小于1℃，且其膨胀系数与陶瓷砖坯体2的膨胀系数之间的差值小于1，因此抗腐蚀釉不会釉面砖烧制的过程中脱离陶瓷砖坯体的底部。
进一步地，由于本技术方案中的抗腐蚀釉与窑炉中的辊棒直接接触，因此，抗腐蚀釉难免会粘在辊棒上，但也仅有少量的抗腐蚀釉会粘在辊棒上，而且由于本技术方案的抗腐蚀釉并不承载装饰功能，因此可忽略此影响。
优选的，本技术方案还可以在底面抗腐蚀釉层11的底面布施背底浆，形成背底浆层6，背底浆有利于防止位于底面的抗腐蚀釉粘在窑炉辊棒上。
优选的，当利用辊涂的施釉方式对砖坯底面施釉形成底面抗腐蚀釉层11时，施釉厚度为0.5～0.8mm；
当利用喷涂的施釉方式对砖坯底面施釉形成底面抗腐蚀釉层11时，施釉厚度为0.18～0.35mm；
当利用刷涂的施釉方式对砖坯侧面施釉形成侧面抗腐蚀釉层12时，施釉厚度为0.02～0.05mm。
更进一步说明，步骤A中，所述抗腐蚀釉过325目筛，筛余为0.5～0.8%。
当抗腐蚀釉的细度越细，其悬浮性和流动性越好，但若抗腐蚀釉的细度太粗，容易导致烧制后的抗腐蚀釉釉面粗糙。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例组1-一种抗腐蚀陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表1配比的抗腐蚀釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，过325目筛，筛余1%，获得抗腐蚀釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的抗腐蚀釉利用辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面抗腐蚀釉层，且底面抗腐蚀釉层的施釉厚度为0.6mm；
D2、将步骤A的抗腐蚀釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面抗腐蚀釉层，且侧面抗腐蚀釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，抗腐蚀釉的粘结力为0.1MPa，且抗腐蚀釉的熔融温度与陶质砖坯体的熔融温度之间的差值为1℃，且抗腐蚀釉的膨胀系数与陶质砖坯体的膨胀系数之间的差值为1；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
分别采用上表中不同原料组分的抗腐蚀釉制备釉面砖，观察抗腐蚀釉层的釉面，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计算试样损失率，其中：试样损失率=（试样原质量-经过耐候处理的试样质量）/试样原质量，其结果如表2所示：
通过实施例组5的测试结果可知，实施例组1中不同釉面砖中抗腐蚀釉的白度均大于20度，光泽度均大于45，可见抗腐蚀釉具有一定的白度和光泽度，且利用本技术方案的抗腐蚀釉来制备釉面砖，可使釉面砖的耐酸程度达到96%以上，且其耐碱程度达到98%以上，试样损失率都在0.9%以下。
对比实施例组1-一种陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表3配比的抗腐蚀釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，过325目筛，筛余1%，获得抗腐蚀釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的抗腐蚀釉利用辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶质砖坯体的底面，形成底面抗腐蚀釉层，且底面抗腐蚀釉层的施釉厚度为0.6mm；
D2、将步骤A的抗腐蚀釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶质砖坯体的侧面，形成侧面抗腐蚀釉层，且侧面抗腐蚀釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，陶质砖坯体由常规的陶质砖坯体配方制得，抗腐蚀釉的粘结力为0.1MPa，且抗腐蚀釉的熔融温度与陶质砖坯体的熔融温度之间的差值为1℃，且抗腐蚀釉的膨胀系数与陶质砖坯体的膨胀系数之间的差值为1；
E、将步骤D2的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
分别采用上表中不同原料组分的抗腐蚀釉制备釉面砖，观察抗腐蚀釉层的釉面，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计算试样损失率，其结果如表4所示：
通过实施例1-1、1-3与对比实施例1-1、1-2的测试结果可知，熔剂型原料有利于控制抗腐蚀釉的烧成温度，防止外部腐蚀介质从针孔或空隙进入坯体内部，确保砖体获得较佳的抗腐蚀效果。如果配方中的熔剂类原料多了，抗腐蚀釉的烧成温度偏低，烧成范围窄，釉面容易出现针孔，针孔给外部腐蚀介质进入坯体提供了通道，抗腐蚀效果较差。如果配方中的熔剂类原料少了，抗腐蚀釉的烧成温度偏高，抗腐蚀釉致密度差，釉中空隙率较大，抗腐蚀釉吸水率较大，给外部腐蚀介质进入坯体提供了通道，抗腐蚀效果较差。
通过实施例1-1、1-3与对比实施例1-3、1-4的测试结果可知，在抗腐蚀釉中增加石英料原料会增加抗腐蚀釉对水和化学物质的侵蚀能力。若抗腐蚀釉中的石英料原料用量过多，会增加抗腐蚀釉对水和化学物质的侵蚀能力，但也会增加釉的熔点，使釉难熔。若抗腐蚀釉中的石英料原料用量过少，会减弱抗腐蚀釉对水和化学物质的侵蚀能力，但也会降低釉熔点，使釉易熔，熔融釉料容易从坯底脱落，不利于抗腐蚀性能的提升。
实施例组2-一种抗腐蚀陶质釉面砖的制备方法
根据实施例1-2中相同的制备方法和条件下，仅调整抗腐蚀釉的粘结力大小，如下列实施例所示：
实施例2-1：抗腐蚀釉的粘结力为0.05MPa；
实施例2-2：抗腐蚀釉的粘结力为0.11MPa；
实施例2-3：抗腐蚀釉的粘结力为0.15MPa；
实施例2-4：抗腐蚀釉的粘结力为0.18MPa；
将上述抗腐蚀釉依据实施例1-2中的制备方法制备釉面砖，观察抗腐蚀釉层的釉面，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计算试样损失率，其结果如下表所示：
通过实施例1-2和实施例2-1的性能测试结果可知，若本技术方案中的抗腐蚀釉的粘结力较小，其容易从瓷质砖坯体的底部或侧壁脱落，从而无法保证陶瓷砖成品的色相一致。
通过实施例1-2和实施例2-2、2-3、2-4的性能测试结果可知，将抗腐蚀釉的粘结力控制为大于等于0.1MPa，有利于防止抗腐蚀釉从瓷质砖坯体的底部脱落，确保陶瓷砖成品的色相一致。
实施例组3一种抗腐蚀陶质釉面砖的制备方法
根据实施例1-2中相同的制备方法和条件下，仅改变抗腐蚀釉的比重，如下列实施例所示：
实施例3-1：
用于辊涂的抗腐蚀釉比重为1.5；
用于刷涂的抗腐蚀釉比重为1.55；
实施例3-2：
用于辊涂的抗腐蚀釉比重为1.6；
用于刷涂的抗腐蚀釉比重为1.64；
实施例3-3：
用于辊涂的抗腐蚀釉比重为1.8；
用于刷涂的抗腐蚀釉比重为1.82；
实施例3-4：
用于辊涂的抗腐蚀釉比重为1.9；
用于刷涂的抗腐蚀釉比重为1.91；
将上述抗腐蚀釉依据实施例1-2中的制备方法制备釉面砖，观察抗腐蚀釉层的釉面，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计算试样损失率，其结果如下表所示：
通过实施例1-2和实施例组3的性能测试结果可知，当涂覆到砖坯上的抗腐蚀釉比重少，其形成的抗形釉施釉釉层的厚度偏薄，不能很好的充盈砖坯底部，有缺釉现象，容易导致釉面砖底部颜色不一致。当抗腐蚀釉的比重过大时，釉浆浓度大，涂覆到砖坯上的抗腐蚀釉变多，虽然其抗腐蚀性能较好，但其形成的抗腐蚀釉施釉釉层的厚度偏厚，砖坯底部釉太多，不利于瓷砖后期的铺贴。
实施例组4-一种抗腐蚀陶质釉面砖的制备方法
根据实施例1-2中相同的制备方法和条件下，仅改变抗腐蚀釉的细度，如下列实施例所示：
实施例4-1：抗腐蚀釉过600目筛，筛余1%；
实施例4-2：抗腐蚀釉过400目筛，筛余1%；
实施例4-3：抗腐蚀釉过300目筛，筛余1%；
实施例4-4：抗腐蚀釉过100目筛，筛余1%；
将上述抗腐蚀釉依据实施例1-2中的制备方法制备釉面砖，观察抗腐蚀釉层的釉面，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计算试样损失率，其结果如下表所示：
通过实施例1-2和实施例组4的性能测试结果可知，当抗腐蚀釉的细度越细，其悬浮性和流动性越好，但若抗腐蚀釉的细度太粗，容易导致烧制后的抗腐蚀釉釉面粗糙，不利于抗腐蚀性能的提升。
实施例组5-一种抗腐蚀瓷质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表8配比的抗腐蚀釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，过325目筛，筛余1%，获得抗腐蚀釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的抗腐蚀釉利用辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面抗腐蚀釉层，且底面抗腐蚀釉层的施釉厚度为0.6mm；
D2、将步骤A的抗腐蚀釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面抗腐蚀釉层，且侧面抗腐蚀釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，抗腐蚀釉的粘结力为0.1MPa，且抗腐蚀釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值为1℃，且抗腐蚀釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值为1；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
分别采用上表中不同原料组分的抗腐蚀釉制备釉面砖，观察抗腐蚀釉层的釉面，分别采用上表中不同原料组分的抗腐蚀釉制备釉面砖，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计算试样损失率，其中：试样损失率=（试样原质量-经过耐候处理的试样质量）/试样原质量，其结果如表9所示：
通过实施例组5的测试结果可知，实施例组5中不同釉面砖中抗腐蚀釉的白度均大于等于20度，且其光泽度均大于等于45，且利用本技术方案的抗腐蚀釉来制备釉面砖，可使釉面砖的耐酸程度达到96%以上，且其耐碱程度达到98%以上，试样损失率都在1%以下。
对比实施例组5-一种瓷质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表10配比的抗腐蚀釉原料加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，过325目筛，筛余1%，获得抗腐蚀釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的抗腐蚀釉利用辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面抗腐蚀釉层，且底面抗腐蚀釉层的施釉厚度为0.6mm；
D2、将步骤A的抗腐蚀釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面抗腐蚀釉层，且侧面抗腐蚀釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，抗腐蚀釉的粘结力为0.1MPa，且抗腐蚀釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值为1℃，且抗腐蚀釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值为1；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
分别采用上表中不同原料组分的抗腐蚀釉制备釉面砖，观察抗腐蚀釉层的釉面，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20%的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20%氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20%的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计算试样损失率，其结果如表11所示：
通过实施例5-1、5-3与对比实施例5-1、5-2的测试结果可知，如果配方中的熔剂类原料多了，釉面容易出现针孔，针孔给外部腐蚀介质进入坯体提供了通道，抗腐蚀效果较差。如果配方中的熔剂类原料少了，抗腐蚀釉致密度差，釉中空隙率较大，抗腐蚀釉吸水率较大，给外部腐蚀介质进入坯体提供了通道，抗腐蚀效果较差。
通过实施例5-1、5-3与对比实施例5-3、5-4的测试结果可知，若抗腐蚀釉中的石英料原料用量过多，会增加抗腐蚀釉对水和化学物质的侵蚀能力，但也会增加釉的熔点，使釉难熔。若抗腐蚀釉中的石英料原料用量过少，会减弱抗腐蚀釉对水和化学物质的侵蚀能力，不利于抗腐蚀性能的提升。
对比实施例6-一种陶质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于陶质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的陶质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行各项性能测试，其结果如表12所示：
通过一般釉面砖与本技术方案中具有抗腐蚀釉层的釉面砖的对比测试结果可知，本技术方案的抗腐蚀釉在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。另外，本技术方案还提供了不同配比的抗腐蚀釉，使抗腐蚀釉在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，同时还赋予了抗腐蚀釉抗腐蚀性能，使抗腐蚀釉可以满足不同客户的性能需求，有利于提高抗腐蚀釉的适用性。
对比实施例7-一种瓷质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行各项性能测试，其结果如表13所示：
通过一般釉面砖与本技术方案中具有抗腐蚀釉层的釉面砖的对比测试结果可知，本技术方案的抗腐蚀釉在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。另外，本技术方案还提供了不同配比的抗腐蚀釉，使抗腐蚀釉在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，同时还赋予了抗腐蚀釉抗腐蚀性能，使抗腐蚀釉可以满足不同客户的性能需求，有利于提高抗腐蚀釉的适用性。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。