阅读说明：本技术 一种热水器控制面板自动组装生产线 (Automatic assembling production line for control panel of water heater ) 是由 熊世伟 于 2020-06-15 设计创作，主要内容包括：本发明涉及热水器技术领域,尤其是指一种热水器控制面板自动组装生产线,包括机台、多个输送载具、装设于机台的循环输送机构及沿着循环输送机构的输送方向依次设置的供控制面板壳工位、装磁铁装置、贴控制面板膜装置、热压合装置、翻转装置、装密封圈装置、装扬声器装置、装铁片装置、锁螺丝机、输出装置,循环输送机构用于驱动多个输送载具沿着组装方向移动。本发明的自动化程度高,自动化地实现了热水器控制面板组装生产,生产效率高,降低了劳动强度和人工成本,提高了生产热水器控制面板的质量。(The invention relates to the technical field of water heaters, in particular to an automatic assembling production line for a water heater control panel, which comprises a machine table, a plurality of conveying carriers, a circulating conveying mechanism arranged on the machine table, a control panel shell station, a magnet installing device, a control panel film pasting device, a hot pressing device, a turnover device, a sealing ring installing device, a loudspeaker installing device, an iron sheet installing device, a screw locking machine and an output device, wherein the control panel shell station, the magnet installing device, the control panel film pasting device, the hot pressing device, the turnover device, the sealing ring installing device, the loudspeaker installing device, the iron sheet installing device, the screw locking machine and. The invention has high automation degree, realizes the assembly production of the water heater control panel automatically, has high production efficiency, reduces the labor intensity and the labor cost and improves the quality of the water heater control panel.)

一种热水器控制面板自动组装生产线

技术领域

本发明涉及热水器技术领域，尤其是指一种热水器控制面板自动组装生产线。

背景技术

现有技术中对热水器控制面板进行组装，一般是通过人工将不同的零部件组装在控制面板壳上，或者通过人工将控制面板壳依次在不同的组装加工设备内转移，使得不同的组装加工设备分别将不同的零部件组装在控制面板壳上；该两种组装方式的生产效率低下，劳动强度和人工成本高，组装的质量较差。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种组装效率高、质量好的热水器控制面板自动组装生产线。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种热水器控制面板自动组装生产线，其包括机台、多个输送载具、装设于机台的循环输送机构及沿着循环输送机构的输送方向依次设置的供控制面板壳工位、装磁铁装置、贴控制面板膜装置、热压合装置、翻转装置、装密封圈装置、装扬声器装置、装铁片装置、锁螺丝机、输出装置，所述循环输送机构用于驱动多个输送载具沿着组装方向移动，所述供控制面板壳工位用于将控制面板壳放置在输送载具上，所述装磁铁装置将磁铁组装在控制面板壳上，所述贴控制面板膜装置将控制面板膜贴合在控制面板壳上，所述热压合装置对贴膜后的控制面板壳进行热压合，所述翻转装置将热压合后的控制面板壳进行翻转，所述装密封圈装置将密封圈组装在翻转后的控制面板壳上，所述装扬声器装置将扬声器组装在装密封圈后的控制面板壳上，所述装铁片装置将铁片组装在装扬声器后的控制面板壳上，所述锁螺丝机对装扬声器后的控制面板壳进行锁螺丝，所述输出装置将热水器控制面板输出。

进一步地，所述装磁铁装置包括装设于机台并位于循环输送机构的一侧的第一组装载具、设置于第一组装载具上方的第一转移机构、设置于第一组装载具一侧的供磁铁机构、位于供磁铁机构上方的取放磁铁机构及设置于循环输送机构的中部并用于阻挡输送载具的第一挡料支撑机构，所述第一挡料支撑机构与第一组装载具对应设置。

进一步地，所述第一挡料支撑机构包括装设于机台或循环输送机构的支撑座、设置于支撑座的第一挡料件、装设于支撑座并用于驱动第一挡料件的顶端突伸出循环输送机构的输送面的第一挡料驱动器、升降设置于支撑座的支撑板及装设于支撑座并用于驱动支撑板升降的支撑驱动器。

进一步地，所述贴控制面板膜装置包括设置于循环输送机构的一侧的第二组装载具、位于第二组装载具的上方的第二转移机构、装设于机台并用于驱动第二组装载具移动的移动驱动机构、装设于机台的供膜料机构、位于供膜料机构的上方的取贴膜机构、位于供膜料机构的一侧的定膜台、位于定膜台一侧并用于对取贴膜机构所拾取的膜料进行撕膜的撕膜机构及均设置于第二组装载具上方的压膜机构、滚膜机构，所述定膜台设置有定膜腔及贴膜导向孔，所述压膜机构位于贴膜导向孔的上方。

进一步地，所述热压合装置包括设置于循环输送机构的一侧的第三组装载具、位于第三组装载具的上方的第三转移机构、装设于机台的取放旋转机构、位于取放旋转机构的一侧的热压合机及装设于机台并用于驱动第三组装载具在第三转移机构与取放旋转机构之间移动的移位驱动机构。

进一步地，所述翻转装置包括装设于机台的翻转架、装设于翻转架的翻转升降驱动器、连接于翻转升降驱动器的输出端的翻转驱动器、连接于翻转驱动器的输出端的翻转夹料机构，所述翻转升降驱动器用于驱动翻转夹料机构靠近或远离循环输送机构，所述循环输送机构的中部设置有第二挡料支撑机构，所述第二挡料支撑机构与翻转装置对应设置。

进一步地，所述装密封圈装置包括设置于循环输送机构的一侧的第四组装载具、装设于机台的供密封圈机构、与供密封圈机构的输出端交叉设置的密封圈料轨、滑动连接于密封圈料轨的密封圈接料件、装设于密封圈料轨的密封圈接料驱动器、位于第四组装载具的上方的装密封圈机构、位于循环输送机构的上方的第四转移机构及设置于循环输送机构的中部并用于阻挡输送载具的第三挡料支撑机构，所述第三挡料支撑机构与第四组装载具对应设置，所述密封圈接料件开设有用于与供密封圈机构的输出端连通的密封圈接料腔，所述密封圈接料驱动器用于驱动密封圈接料腔靠近或远离供密封圈机构的输出端。

进一步地，所述装扬声器装置包括装设于机台并用于供应扬声器的供扬声器机构及设置于供扬声器机构的一侧的组装机械手，所述循环输送机构设置有装扬声器工位，所述装扬声器工位处设置有用于对输送载具进行定位的定位机构、位于定位机构的上方的导向件及位于导向件的一侧的下压机构，所述供扬声器机构与装扬声器工位对应设置。

进一步地，所述装铁片装置包括设置于循环输送机构的一侧的第五组装载具、设置于第五组装载具一侧的供铁片机构及设置于循环输送机构的中部并用于阻挡输送载具的第四挡料支撑机构，所述第四挡料支撑机构与第五组装载具对应设置，所述锁螺丝机位于第五组装载具的上方。

进一步地，所述组装机械手设置有第一机械臂和第二机械臂，所述第一机械臂用于将供扬声器机构所供应的扬声器经由导向件后组装在循环输送机构所承载的控制面板壳上，所述第二机械臂用于将供铁片机构所供应的铁片组装在第五组装载具所承载的控制面板壳上。

本发明的有益效果：实际工作时，在供控制面板壳工位处通过人工或外置机械手将控制面板壳放置在输送载具上，循环输送机构驱动输送载具连带控制面板壳依次沿着装磁铁装置、贴控制面板膜装置、热压合装置、翻转装置、装密封圈装置、装扬声器装置、装铁片装置和锁螺丝机循环移动，在此过程中，装磁铁装置将磁铁组装在输送载具所承载的控制面板壳上，贴控制面板膜装置将控制面板膜粘贴在组装有磁铁的控制面板壳上，热压合装置对贴膜后的控制面板壳进行热压合，使得控制面板膜能够牢固地贴合在控制面板壳上，翻转装置对热压合后的控制面板壳进行翻转，使得控制面板壳翻转180°后放置回输送载具上，装密封圈装置将密封圈组装在翻转后的控制面板壳上，装扬声器装置将扬声器组装在装密封圈后的控制面板壳上，装铁片装置将铁片组装在装扬声器后的控制面板壳上，锁螺丝机对控制面板壳进行锁螺丝，以通过螺丝将铁片或/和扬声器锁紧控制面板壳上，从而组装出热水器控制面板，使得扣将扬声器牢固的扣合在控制面板壳上，从而形成热水器控制面板，输出装置将热水器控制面板输出，循环输送机构将空载的输送载具输送至供控制面板壳工位，以实现输送载具循环移动。本发明的自动化程度高，自动化地实现了热水器控制面板组装生产，生产效率高，降低了劳动强度和人工成本，提高了生产热水器控制面板的质量。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为本发明的输送载具、装磁铁装置和贴控制面板膜装置的立体结构示意图。

图3为本发明的第一挡料支撑机构的立体结构示意图。

图4为本发明的贴控制面板膜装置的立体结构示意图。

图5为本发明的输送载具和热压合装置的立体结构示意图。

图6为本发明的取放旋转机构的立体结构示意图。

图7为本发明的翻转装置和装密封圈装置的立体结构示意图。

图8为本发明的翻转装置的立体结构示意图。

图9为本发明的装密封圈装置的立体结构示意图。

图10为本发明的装密封圈装置的局部结构示意图。

图11为本发明的装扬声器装置和装铁片装置的立体结构示意图。

图12为本发明的导向件和下压机构的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、机台；11、输送载具；12、循环输送机构；13、供控制面板壳工位；14、锁螺丝机；15、输出装置；2、装磁铁装置；21、第一组装载具；22、第一转移机构；23、供磁铁机构；24、取放磁铁机构；25、第一挡料支撑机构；251、支撑座；252、第一挡料件；253、第一挡料驱动器；254、支撑板；255、支撑驱动器；3、贴控制面板膜装置；30、离型膜收集箱；31、第二组装载具；32、第二转移机构；33、移动驱动机构；34、供膜料机构；341、第一平移驱动器；342、储膜料架；343、顶膜料驱动器；35、取贴膜机构；36、定膜台；361、定膜腔；362、贴膜导向孔；37、撕膜机构；38、压膜机构；39、滚膜机构；391、第二平移驱动器；392、滚膜升降驱动器；393、滚膜升降板；394、辊轮；4、热压合装置；41、第三组装载具；42、第三转移机构；43、取放旋转机构；431、龙门架；432、取放升降驱动器；433、取放旋转驱动器；434、取放旋转板；435、取放件；44、热压合机；45、移位驱动机构；5、翻转装置；51、翻转架；52、翻转升降驱动器；53、翻转驱动器；54、翻转夹料驱动器；55、翻转夹料件；56、第二挡料支撑机构；6、装密封圈装置；60、第二挡料机构；601、第二挡料驱动器；602、第二挡料件；603、第二挡料孔；61、第四组装载具；62、供密封圈机构；63、密封圈料轨；64、密封圈接料件；65、密封圈接料驱动器；66、装密封圈机构；67、第四转移机构；68、第三挡料支撑机构；69、密封圈接料腔；691、传感器；692、下压密封圈驱动器；693、下压密封圈件；7、装扬声器装置；71、供扬声器机构；711、收集腔；712、储料架；713、托料板；72、组装机械手；721、第一机械臂；722、第二机械臂；73、定位机构；74、导向件；741、扬声器导向孔；75、下压机构；76、下压座；77、下压驱动器；78、下压件；8、装铁片装置；81、第五组装载具；82、供铁片机构；83、第四挡料支撑机构。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图12所示，本发明提供的一种热水器控制面板自动组装生产线，包括机台1、多个输送载具11、装设于机台1的循环输送机构12及沿着循环输送机构12的输送方向依次设置的供控制面板壳工位13、装磁铁装置2、贴控制面板膜装置3、热压合装置4、翻转装置5、装密封圈装置6、装扬声器装置7、装铁片装置8、锁螺丝机14、输出装置15，所述循环输送机构12用于驱动多个输送载具11沿着组装方向移动，所述供控制面板壳工位13用于将控制面板壳放置在输送载具11上，所述装磁铁装置2将磁铁组装在控制面板壳上，所述贴控制面板膜装置3将控制面板膜贴合在控制面板壳上，所述热压合装置4对贴膜后的控制面板壳进行热压合，所述翻转装置5将热压合后的控制面板壳进行翻转，所述装密封圈装置6将密封圈组装在翻转后的控制面板壳上，所述装扬声器装置7将扬声器组装在装密封圈后的控制面板壳上，所述装铁片装置8将铁片组装在装扬声器后的控制面板壳上，所述锁螺丝机14对装扬声器后的控制面板壳进行锁螺丝，所述输出装置15将热水器控制面板输出。

实际工作时，在供控制面板壳工位13处通过人工或外置机械手将控制面板壳放置在输送载具11上，循环输送机构12驱动输送载具11连带控制面板壳依次沿着装磁铁装置2、贴控制面板膜装置3、热压合装置4、翻转装置5、装密封圈装置6、装扬声器装置7、装铁片装置8和锁螺丝机14循环移动，在此过程中，装磁铁装置2将磁铁组装在输送载具11所承载的控制面板壳上，贴控制面板膜装置3将控制面板膜粘贴在组装有磁铁的控制面板壳上，热压合装置4对贴膜后的控制面板壳进行热压合，使得控制面板膜能够牢固地贴合在控制面板壳上，翻转装置5对热压合后的控制面板壳进行翻转，使得控制面板壳翻转180°后放置回输送载具11上，装密封圈装置6将密封圈组装在翻转后的控制面板壳上，装扬声器装置7将扬声器组装在装密封圈后的控制面板壳上，装铁片装置8将铁片组装在装扬声器后的控制面板壳上，锁螺丝机14对控制面板壳进行锁螺丝，以通过螺丝将铁片或/和扬声器锁紧控制面板壳上，从而组装出热水器控制面板，使得扣将扬声器牢固的扣合在控制面板壳上，从而形成热水器控制面板，输出装置15将热水器控制面板输出，循环输送机构12将空载的输送载具11输送至供控制面板壳工位13，以实现输送载具11循环移动。本发明的自动化程度高，自动化地实现了热水器控制面板组装生产，生产效率高，降低了劳动强度和人工成本，提高了生产热水器控制面板的质量。

本实施例中，所述装磁铁装置2包括装设于机台1并位于循环输送机构12的一侧的第一组装载具21、设置于第一组装载具21上方的第一转移机构22、设置于第一组装载具21一侧的供磁铁机构23、位于供磁铁机构23上方的取放磁铁机构24及设置于循环输送机构12的中部并用于阻挡输送载具11的第一挡料支撑机构25，所述第一挡料支撑机构25与第一组装载具21对应设置。

当输送载具11连带控制面板壳移动至装磁铁装置2处时，第一挡料支撑机构25对输送载具11进行阻挡和支撑定位，第一转移机构22将输送载具11所承载的控制面板壳拾取至第一组装载具21上，供磁铁机构23向取放磁铁机构24供应磁铁，取放磁铁机构24将磁铁组装在第一组装载具21所承载的控制面板壳上，最后第一转移机构22将组装有磁铁的控制面板壳拾取回输送载具11上，第一挡料支撑机构25释放对该输送载具11的阻挡，循环输送机构12输送该输送载具11移动至贴控制面板膜装置3。

本实施例中，所述第一挡料支撑机构25包括装设于机台1或循环输送机构12的支撑座251、设置于支撑座251的第一挡料件252、装设于支撑座251并用于驱动第一挡料件252的顶端突伸出循环输送机构12的输送面的第一挡料驱动器253、升降设置于支撑座251的支撑板254及装设于支撑座251并用于驱动支撑板254升降的支撑驱动器255，所述第一挡料驱动器253和支撑驱动器255均为直线气缸，所述第一挡料件252呈L型，所述第一挡料件252的中部与支撑座251转动连接，所述第一挡料件252的底端与第一挡料驱动器253的输出端转动连接。

在第一挡料支撑机构25对输送载具11进行阻挡和支撑时，先通过第一挡料驱动器253驱动第一挡料件252转动，使得第一挡料件252的顶部转动至突伸出循环输送机构12的输送面，使得第一挡料件252的顶端阻挡输送载具11，再通过支撑驱动器255驱动支撑板254上移，直至支撑板254对输送载具11进行支撑，保证了输送载具11的稳定性，以便于第一转移机构22将第一组装载具21所承载的组装有磁铁的控制面板壳拾取回输送载具11上，也便于第一转移机构22将输送载具11所承载的控制面板壳拾取至第一组装载具21。

本实施例中，所述贴控制面板膜装置3包括设置于循环输送机构12的一侧的第二组装载具31、位于第二组装载具31的上方的第二转移机构32、装设于机台1并用于驱动第二组装载具31移动的移动驱动机构33、装设于机台1的供膜料机构34、位于供膜料机构34的上方的取贴膜机构35、位于供膜料机构34的一侧的定膜台36、位于定膜台36一侧并用于对取贴膜机构35所拾取的膜料进行撕膜的撕膜机构37及均设置于第二组装载具31上方的压膜机构38、滚膜机构39，所述定膜台36设置有定膜腔361及贴膜导向孔362，所述压膜机构38位于贴膜导向孔362的上方。

当循环输送机构12将输送载具11连带组装有磁铁的控制面板壳输送至贴控制面板膜装置3处时，第二转移机构32将组装有磁铁的控制面板壳拾取至第二组装载具31上，移动驱动机构33驱动第二组装载具31连带组装有磁铁的控制面板壳移动至贴膜导向孔362的下方，供膜料机构34供应膜料(控制面板膜料)，取贴膜机构35拾取膜料至撕膜机构37，撕膜机构37对取贴膜机构35所拾取的膜料进行撕膜，将膜料上的离型膜撕开以形成膜片(控制面板膜)，然后取贴膜机构35将膜片拾取至定膜台36的定膜腔361内，定膜腔361对膜片进行定位，取贴膜机构35再将定位后的膜片经由贴膜导向孔362后贴合在第二组装载具31所承载的控制面板壳上，压膜机构38的将膜片按压在控制面板壳上，移动驱动机构33驱动第二组装载具31移动至滚膜机构39的下方，滚膜机构39对控制面板壳上的膜片进行滚压，使得膜片能够牢固贴合在控制面板壳上，且使得膜片与控制面板壳之间不会出现气泡，最后移动驱动机构33驱动第二组装载具31连带贴膜后的控制面板壳移动至第二转移机构32下方，第二转移机构32将贴膜后的控制面板壳拾取回输送载具11上。

具体地，所述定膜台36装设有CCD检测器，所述CCD检测器属于现有技术，在此不再赘述，所述CCD检测器用于对定膜腔361所承载的撕膜后的膜料进行拍摄检测。由于在撕膜的过程中，离型膜容易残留在膜片上，特别是离型膜的角落位置，所以通过CCD检测器对膜片的四个角落进行拍摄，以检测膜片的四个角落是否有残留离型膜，以提高贴膜的质量。

具体地，所述供膜料机构34的数量为一个或多个，优选地，所述供膜料机构34的数量为两个，两个供膜料机构34并列设置；当其中一个供膜料机构34没有膜料后，另一个供膜料机构34向取贴膜机构35供应膜料，人工或外置设备向空的供膜料机构34内补充膜料，提高了供应膜料的效率。进一步地，所述供膜料机构34包括装设于机台1的第一平移驱动器341、装设于第一平移驱动器341的输出端的储膜料架342及装设于储膜料架342的底部并用于将储膜料架342所储存的膜料顶起的顶膜料驱动器343，所述储膜料架342用于储存层叠放置的膜料，第一平移驱动器341为直线气缸。当取贴膜机构35拾取一片膜料后，顶膜料驱动器343将储膜料架342内的所有膜料上移一片膜料的高度，保证了膜料的持续供应，有利于取贴膜机构35拾取膜料。当储膜料架342内没有膜料后，第一平移驱动器341驱动空的储膜料架342移动至补充膜料的位置，以便于人工或外置设备向储膜料架342内补充膜料。

具体地，所述贴控制面板膜装置3还包括离型膜收集箱30，所述撕膜机构37位于离型膜收集箱30内，或撕膜机构37位于离型膜收集箱30的一侧。撕膜机构37将膜料上的离型膜撕膜后，离型膜收集箱30对离型膜进行收集。

具体地，所述滚膜机构39包括装设于机台1的第二平移驱动器391、装设于第二平移驱动器391的输出端的滚膜升降驱动器392、装设于滚膜升降驱动器392的输出端的滚膜升降板393及转动连接于滚膜升降板393的辊轮394，所述滚膜升降驱动器392用于驱动辊轮394靠近或远离第二组装载具31，第二平移驱动器391为直线驱动模组，所述滚膜升降驱动器392为直线气缸。

当压膜机构38将膜片压合在控制面板壳上后，移动驱动机构33驱动第二组装载具31连带压膜后的控制面板壳移动至滚膜机构39的下方，滚膜机构39的滚膜升降驱动器392驱动辊轮394与第二组装载具31所承载的控制面板壳抵触，然后第二平移驱动器391驱动滚膜升降驱动器392连带辊轮394沿着控制面板壳移动，使得辊轮394在控制面板壳的上表面滚动，辊轮394将膜片滚压在控制面板壳上，避免膜片与控制面板壳之间出现气泡的现象，保证了膜片能够牢固地贴合在控制面板壳上。

本实施例中，所述热压合装置4包括设置于循环输送机构12的一侧的第三组装载具41、位于第三组装载具41的上方的第三转移机构42、装设于机台1的取放旋转机构43、位于取放旋转机构43的一侧的热压合机44及装设于机台1并用于驱动第三组装载具41在第三转移机构42与取放旋转机构43之间移动的移位驱动机构45。

当输送载具11带动贴膜后的控制面板壳移动至热压合装置4处时，第三转移机构42将贴膜后的控制面板壳拾取至第三组装载具41上，移位驱动机构45驱动第三组装载具41连带贴膜后的控制面板壳移动至取放旋转机构43的下方，取放旋转机构43拾取该控制面板壳并将其转动至热压合机44内，热压合机44对该贴膜后的控制面板壳进行热压合，使得控制面板膜能够牢固地贴合在控制面板壳上，控制面板膜与控制面板壳之间不会出现气泡的现象，贴膜质量好。

具体地，所述取放旋转机构43包括装设于机台1的龙门架431、装设于龙门架431的取放升降驱动器432、装设于取放升降驱动器432的输出端的取放旋转驱动器433、装设于取放旋转驱动器433的输出端的取放旋转板434及分别装设于取放旋转板434的两端的两个取放件435；当其中一个取放件435位于第三组装载具41的上方时，另一个取放件435突伸至热压合机44内，所述取放升降驱动器432为竖直向下设置的直线气缸，所述取放旋转驱动器433为旋转气缸，所述取放升降驱动器432能够在龙门架431上靠近或远离热压合机44移动。

当第三组装载具41连带贴膜后的控制面板壳移动至其中一个取放件435下方时，取放升降驱动器432驱动取放旋转驱动器433连带取放旋转板434和两个取放件435下移，使得位于第三组装载具41上方的取放件435拾取贴膜后的控制面板壳，同时位于热压合机44内的取放件435拾取热压合后的控制面板壳，然后取放升降驱动器432驱动两个取放件435，取放旋转驱动器433驱动取放旋转板434连带两个取放件435旋转180°，使得两个取放件435互换位置，从而使得热压合后的控制面板壳和贴膜后的控制面板壳互换位置，该结构设计，在对热压合后的控制面板壳进行出料的同时，能够对贴膜后的控制面板进行上料，提高了热压合的效率。

本实施例中，所述翻转装置5包括装设于机台1的翻转架51、装设于翻转架51的翻转升降驱动器52、连接于翻转升降驱动器52的输出端的翻转驱动器53及连接于翻转驱动器53的输出端的翻转夹料机构，所述翻转升降驱动器52用于驱动翻转夹料机构靠近或远离循环输送机构12，所述循环输送机构12的中部设置有第二挡料支撑机构56，所述第二挡料支撑机构56与翻转装置5对应设置，所述第二挡料支撑机构56的结构与第一挡料支撑机构25的结构相同，所述翻转升降驱动器52为直线驱动模组，所述翻转驱动器53为旋转气缸，所述翻转夹料机构包括连接于翻转驱动器53的输出端的翻转夹料驱动器54及装设于翻转夹料驱动器54的输出端的两个翻转夹料件55，所述翻转夹料驱动器54用于驱动两个翻转夹料件55彼此靠近或远离，所述翻转夹料驱动器54为手指气缸，两个翻转夹料件55均位于循环输送机构12的输送面上方。

当承载有热压合后的控制面板壳的输送载具11移动至翻转装置5处时，第二挡料支撑机构56对该输送载具11进行阻挡和支撑定位，翻转升降驱动器52驱动翻转驱动器53连带翻转夹料机构靠近输送载具11移动，直至输送载具11所承载的控制面板壳位于两个翻转夹料件55之间，翻转夹料驱动器54驱动两个翻转夹料件55彼此靠近，使得两个翻转夹料件55将控制面板壳夹持，然后翻转升降驱动器52驱动翻转驱动器53连带翻转夹料机构和控制面板壳上升到预设高度，翻转驱动器53驱动翻转夹料机构连带控制面板壳翻转180°，最后翻转升降驱动器52驱动翻转驱动器53连带翻转夹料机构和控制面板壳下降，直至翻转夹料机构将翻转180°后的控制面板壳放置在输送载具11上，从而实现对控制面板壳进行翻转。

本实施例中，所述装密封圈装置6包括设置于循环输送机构12的一侧的第四组装载具61、装设于机台1的供密封圈机构62、与供密封圈机构62的输出端交叉设置的密封圈料轨63、滑动连接于密封圈料轨63的密封圈接料件64、装设于密封圈料轨63的密封圈接料驱动器65、位于第四组装载具61的上方的装密封圈机构66、位于循环输送机构12的上方的第四转移机构67及设置于循环输送机构12的中部并用于阻挡输送载具11的第三挡料支撑机构68，所述第三挡料支撑机构68与第四组装载具61对应设置，所述密封圈接料件64开设有用于与供密封圈机构62的输出端连通的密封圈接料腔69，所述密封圈接料驱动器65用于驱动密封圈接料腔69靠近或远离供密封圈机构62的输出端；具体地，所述密封圈料轨63装设有用于检测密封圈接料腔69内是否有密封圈的传感器691，所述传感器691与密封圈接料驱动器65电连接。

当承载有翻转180°后的控制面板壳的输送载具11移动至装密封圈装置6处时，第三挡料支撑机构68对该输送载具11进行阻挡和支撑定位，第四转移机构67将输送载具11所承载的翻转180°后的控制面板壳拾取至第四组装载具61上，供密封圈机构62将密封圈供应至密封圈接料件64的密封圈接料腔69内，密封圈接料腔69对密封圈进行定位，保证了密封圈的位置精度和稳定性，当传感器691检测到密封圈接料腔69内有密封圈时，传感器691向密封圈接料驱动器65反馈信息，使得密封圈接料驱动器65驱动密封圈接料件64连带密封圈靠近装密封圈机构66移动，在密封圈接料件64移动的过程中，密封圈接料件64的中部封堵供密封圈机构62的输出端，保证了密封圈供应的稳定性，然后装密封圈机构66拾取密封圈接料件64所承载的密封圈，并将其组装在第四组装载具61所承载的控制面板壳上，从而实现控制面板壳与密封圈进行组装，最后第四转移机构67将组装密封圈后的控制面板壳拾取回输送载具11上。

具体地，所述装密封圈装置6还包括设置于供密封圈机构62的输出端的第二挡料机构60，所述第二挡料机构60包括装设于密封圈料轨63或机台1的第二挡料驱动器601及装设于第二挡料驱动器601的输出端的第二挡料件602，所述供密封圈机构62的输出端开设有第二挡料孔603，所述第二挡料驱动器601驱动第二挡料件602经由第二挡料孔603突伸至供密封圈机构62的输出端内，所述第二挡料驱动器601与传感器691电连接，所述第二挡料驱动器601为直线气缸。

当传感器691检测到密封圈接料腔69内有密封圈时，传感器691向第二挡料驱动器601反馈信息，使得第二挡料驱动器601驱动第二挡料件602靠近第二挡料孔603移动，直至第二挡料件602经由第二挡料孔603突伸至供密封圈机构62的输出端内，第二挡料件602对供密封圈机构62的输出端的密封圈进行阻挡，保证了供应密封圈的稳定性。

具体地，所述装密封圈机构66装设有下压密封圈驱动器692及装设于下压密封圈驱动器692的输出端的下压密封圈件693，所述下压密封圈驱动器692为直线气缸。

当装密封圈机构66将密封圈组装在第四组装载具61所承载的控制面板壳上后，下压密封圈驱动器692驱动下压密封圈件693下移，使得下压密封圈件693将密封圈下压在控制面板壳上，使得密封圈与控制面板壳的组装稳固，保证了密封圈与控制面板壳的组装质量。

本实施例中，所述装扬声器装置7包括装设于机台1并用于供应扬声器的供扬声器机构71及设置于供扬声器机构71的一侧的组装机械手72，所述循环输送机构12设置有装扬声器工位，所述装扬声器工位处设置有用于对输送载具11进行定位的定位机构73、位于定位机构73的上方的导向件74及位于导向件74的一侧的下压机构75，所述供扬声器机构71与装扬声器工位对应设置；具体地，所述导向件74开设有扬声器导向孔741，所述下压机构75包括装设于机台1的下压座76、装设于下压座76的下压驱动器77及装设于下压驱动器77的输出端的下压件78，所述下压件78位于扬声器导向孔741的上方。

当承载有组装密封圈后的控制面板壳的输送载具11移动至装扬声器装置7处时，定位机构73对该输送载具11进行定位，然后组装机械手72拾取供扬声器机构71所供应的扬声器，并将扬声器经由扬声器导向孔741后组装在控制面板壳上，保证了扬声器组装在控制面板壳上的位置精度和准确性，然后下压机构75的下压驱动器77驱动下压件78靠近控制面板壳移动，直至下压件78贯穿扬声器导向孔741后将扬声器按压在输送载具11所承载的控制面板壳上，保证了扬声器能够牢固地组装在控制面板壳上。

具体地，所述定位机构73的结构与第一挡料支撑机构25的结构相同，所述供扬声器机构71包括设置于机台1的收集腔711、设置于机台1的储料架712、内置于储料架712的托料板713及设置于机台1并用于驱动托料板713升降的升降驱动器，所述储料架712用于储存层叠放置的料盘，每个料盘上均储存有多个扬声器。

当储料架712所储存的最顶层的料盘上没有扬声器时，组装机械手72将空的料盘拾取至收集腔711内收集，同时升降驱动器驱动托料板713带动储料架712内的所有料盘上移一个料盘的位置，从而能够持续地供应扬声器，便于组装机械手72拾取扬声器。

本实施例中，所述装铁片装置8包括设置于循环输送机构12的一侧的第五组装载具81、设置于第五组装载具81一侧的供铁片机构82及设置于循环输送机构12的中部并用于阻挡输送载具11的第四挡料支撑机构83，所述第四挡料支撑机构83与第五组装载具81对应设置，所述锁螺丝机14位于第五组装载具81的上方，所述第四挡料支撑机构83的结构与第一挡料支撑机构25的结构相同。

当输送载具11带动组装扬声器后的控制面板壳移动至装铁片装置8处时，第四挡料支撑机构83对该输送载具11进行阻挡和支撑定位，然后组装机械手72将组装扬声器后的控制面板壳拾取至第五组装载具81上，同时供铁片机构82供应铁片，组装机械手72将铁片组装在第五组装载具81所承载的控制面板壳上，最后锁螺丝机14将螺丝锁付在控制面板上，使得铁片或/和扬声器能够牢固地组装在控制面板壳上，以组装成热水器控制面板，再通过组装机械手72将热水器控制面板拾取回输送载具11上。

本实施例中，所述组装机械手72设置有第一机械臂721和第二机械臂722，所述第一机械臂721用于将供扬声器机构71所供应的扬声器经由导向件74后组装在循环输送机构12所承载的控制面板壳上和用于将空的料盘拾取至收集腔711内收集，所述第二机械臂722用于将组装扬声器后的控制面板壳拾取至第五组装载具81上、用于将供铁片机构82所供应的铁片组装在第五组装载具81所承载的控制面板壳上和用于热水器控制面板拾取回输送载具11。第一机械臂721和第二机械臂722同时工作，互不干扰，进一步提高了组装的效率。

具体地，所述输出装置15包括装设于机台1的输出机械手及位于输出机械手下方的输出台。输出机械手将热水器控制面板从输送载具11拾取至输出台，输出台将热水器控制面板输出。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。