阅读说明：本技术 常压油罐油水分离方法 (Oil-water separation method for normal pressure oil tank ) 是由 陈文武 韩磊 黄贤滨 屈定荣 于 2018-09-03 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种常压油罐油水分离方法,主要解决现有技术中安全性较差、污染大气的问题。本发明通过采用一种常压油罐油水分离方法,通过常压储罐、油水分离器、污水污油泵,实现储罐密闭脱水,外送污水至污水汽提装置或污水处理场,或将污油回收至储罐,实现含油污水的分级处理的技术方案较好地解决了上述问题,可用于常压油罐油水分离中。(The invention relates to an oil-water separation method for an atmospheric oil tank, which mainly solves the problems of poor safety and air pollution in the prior art. The invention adopts the technical scheme that the oil-water separation method of the normal-pressure oil tank is adopted, the sealed dehydration of the storage tank is realized through the normal-pressure storage tank, the oil-water separator and the sewage and dirty oil pump, the sewage is sent to a sewage stripping device or a sewage treatment field, or the dirty oil is recycled to the storage tank, and the classified treatment of the oily sewage is realized, so that the problems are well solved, and the method can be used for the oil-water separation of the normal-pressure oil tank.)

常压油罐油水分离方法

技术领域

本发明涉及一种常压油罐油水分离方法。

背景技术

炼油企业的原料(原油)、中间原料(石脑油、蜡油、重油、污油等)和成品油(汽油、煤油、柴油等)均储存于各种常压储罐(内浮顶罐、外浮顶罐、拱顶罐等)中。由于从原油的开采到石油加工工艺的需要，水被不可避免的带入原料、中间原料和成品油中。而无论是作为下游石油加工装置原料的原油、中间原料，还是作为产品的成品油，水含量都要严格加以控制，至少以不含有明水作为基本的控制目标。因此，常压储罐必须进行脱水操作。目前，常压储罐脱水的方法主要有静置人工脱水、自动脱水器脱水等方法。但不论哪种方法脱水后，一般均进入罐区的含油污水系统，经集中收集后，自流或压力提升到污水处理装置进行处理。罐区含油污水系统一般为自流系统，为了便于系统淤积堵塞后的清淤，该系统按规范设置检查井，因此，系统不是密闭系统。含油污水进入该系统后，存在三方面问题：第一，油气及可能携带的硫化物等有害物质挥发，经非密闭的检查井盖及地下管道的漏点进入空气中，造成VOCs及有毒气体上升，异味加重、污染环境；第二，空气可能通过以上漏点进入系统，与含油污水系统(密闭系统)中挥发的油气相混合，在系统中形成***气体，成为巨大的安全隐患；第三，含硫污水直接提升到污水处理装置，可能对污水生化处理装置造成冲击，影响污水处理。因此，发明一种能够密闭脱除常压储罐中油品带水并根据油水混合物性质设计合理去向的工艺及装置，很有必要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有技术中气安全性较差、污染大气的问题，提供一种新的常压油罐油水分离方法，具有安全性好、不污染大气的优点。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种常压油罐油水分离方法，包括如下步骤：

(1)首次投用

1)拆除密闭脱水线上阀门前法兰，向油水分离器内灌满清水后，恢复法兰连接；

2)连通常压储罐与油水分离器；

3)启动污水污油泵，向污水汽提装置送污水，逐渐提量至最大流量，至现场界面计界位开始下降时关小泵的出口降量，继续泵送至可判断界位明显下降为止，确保储罐脱水脱净，首次送污水结束；

(2)日常操作

1)储罐密闭脱水，通过污水污油泵外送至污水汽提装置或污水处理场；

2)储罐密闭脱水，通过污水污油泵、回油管线至常压储罐回收。

上述技术方案中，优选地，密闭油水分离器安装于地下，罐表面按照有关规范进行防腐处理，罐体周围填埋干沙，填沙完成后地表面进行硬化处理。

上述技术方案中，优选地，密闭油水分离器设两套油水界位计：一套浮球式磁翻板现场界位计和一套介电常数式远传液位计。

上述技术方案中，优选地，密闭油水分离器设一个入口，接密闭脱水线，两个出口：一个是污油抽出口，另一个是污水抽出口。

上述技术方案中，优选地，污油抽出口与污油入泵线相连，污水抽出口与污水入泵线相连，污油入泵线和污水入泵线均与污水污油泵相连。

上述技术方案中，优选地，储罐密闭脱水，通过污水污油泵外送至污水汽提装置或污水处理场时，操作条件为：常压储罐需脱水，且油水分离器界位大于1600mm，常压储罐内物料经密闭脱水线进入油水分离器，然后污水经污水入泵线、污水污油泵后去污水汽提装置或污水处理场；当脱水至油水界位开始明显下降时即表明常压储罐密闭脱水已带油，降量继续脱水或停泵，停泵前界位必须保持＞1000mm。

上述技术方案中，优选地，储罐密闭脱水，通过污水污油泵、回油管线至常压储罐回收时，操作条件为：常压储罐需脱水，且油水分离器界位为1000-1600mm；常压储罐内物料经密闭脱水线进入油水分离器，然后污油经污油入泵线、污水污油泵后通过回油管线回至常压储罐。

上述技术方案中，优选地，当油水界位开始明显上涨时，即表明储罐油品含水较多，界位继续升高至接近1600mm时，先切换污水污油泵入口阀至污水入泵线，运行30～60秒后再切换泵出口至污水去污水汽提装置，直接外送污水。

本发明专利采用一种完全密闭的油水分离装置实现常压油罐的脱水操作，防止油气外漏造成的环境污染和人员中毒；彻底消除空气进入含油污水系统后发生***的隐患；根据含油污水性质，实现含油污水的分级处理，防止了含硫污水对污水生化处理的冲击，同时达到了节能降耗，降低处理费用的目的，取得了较好的技术效果。

附图说明

图1为本发明所述常压油罐密闭脱水流程示意图。

下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。

具体实施方式

【实施例1】

一种常压油罐油水分离方法，如图1所示，包括常压储罐、密闭油水分离器、密闭脱水线、污水污油泵等；所述密闭油水分离器，其特征在于：

1.安装于地下，罐表面按照有关规范进行防腐处理，罐体周围填埋干沙，填沙完成后地表面进行硬化处理；

2.该密闭油水分离器为卧式，轴向直径为2000mm，设两套油水界位计：一套浮球式磁翻板现场界位计(现场界位计LG为浮球式，安装法兰距罐顶500mm，界位计导向管底端距罐底约300mm)和一套介电常数式远传液位计(远传界位计LI为介电常数式，安装法兰距罐顶500mm，界位计导向杆底端距罐底约300mm)；

3.该密闭油水分离器设一个入口(密闭脱水线)，两个出口：即污油抽出口(底端与罐顶部距离200mm)和污水抽出口(底端与罐底部距离400mm)。

密闭脱水工艺操作步骤为：

1.首次投用

(1)拆除阀4前法兰，向油水分离器内灌满清水后，然后恢复法兰连接；

(2)打开阀1、阀2、阀4，连通常压储罐与油水分离器；

(3)启动污水污油泵，打开阀8，向污水汽提装置送污水，待其见量后逐渐开大阀8提量至最大流量，至现场界面计界位开始下降时关小泵的出口降量，继续泵送至可判断界位明显下降为止，确保储罐脱水脱净，关阀停泵(界位下降表明储罐脱水已带油，但泵送时界位不能低于1000mm，避免外送污水含油)，首次送污水结束。

2.日常操作

储罐密闭脱水，油水分离器污水开泵外送情况：

操作条件：储罐需脱水，且油水分离器界位接近1600mm；

常压储罐内物料经密闭脱水线进入油水分离器，然后污水经污水入泵线、污水污油泵后去污水汽提装置或污水处理场。

当脱水至油水界位开始明显下降时即表明常压储罐密闭脱水已带油，可降量继续脱水或停泵，停泵前界位必须保持＞1000mm。

【实施例2】

一种常压油罐油水分离方法，如图1所示，包括常压储罐、密闭油水分离器、密闭脱水线、污水污油泵等；所述密闭油水分离器，其特征在于：

1.安装于地下，罐表面按照有关规范进行防腐处理，罐体周围填埋干沙，填沙完成后地表面进行硬化处理；

2.该密闭油水分离器为卧式，轴向直径为2000mm，设两套油水界位计：一套浮球式磁翻板现场界位计(现场界位计LG为浮球式，安装法兰距罐顶500mm，界位计导向管底端距罐底约300mm)和一套介电常数式远传液位计(远传界位计LI为介电常数式，安装法兰距罐顶500mm，界位计导向杆底端距罐底约300mm)；

3.该密闭油水分离器设一个入口(密闭脱水线)，两个出口：即污油抽出口(底端与罐顶部距离200mm)和污水抽出口(底端与罐底部距离400mm)。

密闭脱水工艺操作步骤为：

1.首次投用

(1)拆除阀4前法兰，向油水分离器内灌满清水后，然后恢复法兰连接；

(2)打开阀1、阀2、阀4，连通常压储罐与油水分离器；

(3)启动污水污油泵，打开阀8，向污水汽提装置送污水，待其见量后逐渐开大阀8提量至最大流量，至现场界面计界位开始下降时关小泵的出口降量，继续泵送至可判断界位明显下降为止，确保储罐脱水脱净，关阀停泵(界位下降表明储罐脱水已带油，但泵送时界位不能低于1000mm，避免外送污水含油)，首次送污水结束。

2.日常操作

储罐密闭脱水，油水分离器污油开泵回收情况：

操作条件：储罐需脱水，且油水分离器界位低于1600mm，接近1000mm。

常压储罐内物料经密闭脱水线进入油水分离器，然后污油经污油入泵线、污水污油泵后通过回油管线回至常压储罐。

当油水界位开始明显上涨时即表明储罐油品含水较多，界位继续升高至接近1600mm时，可先切换污水污油泵入口阀至污水入泵线，运行30秒后再切换泵出口至污水去污水汽提装置，直接外送污水。

【实施例3】

一种常压油罐油水分离方法，如图1所示，包括常压储罐、密闭油水分离器、密闭脱水线、污水污油泵等；所述密闭油水分离器，其特征在于：

1.安装于地下，罐表面按照有关规范进行防腐处理，罐体周围填埋干沙，填沙完成后地表面进行硬化处理；

2.该密闭油水分离器为卧式，轴向直径为2000mm，设两套油水界位计：一套浮球式磁翻板现场界位计(现场界位计LG为浮球式，安装法兰距罐顶500mm，界位计导向管底端距罐底约300mm)和一套介电常数式远传液位计(远传界位计LI为介电常数式，安装法兰距罐顶500mm，界位计导向杆底端距罐底约300mm)；

3.该密闭油水分离器设一个入口(密闭脱水线)，两个出口：即污油抽出口(底端与罐顶部距离200mm)和污水抽出口(底端与罐底部距离400mm)。

密闭脱水工艺操作步骤为：

1.首次投用

(1)拆除阀4前法兰，向油水分离器内灌满清水后，然后恢复法兰连接；

(2)打开阀1、阀2、阀4，连通常压储罐与油水分离器；

(3)启动污水污油泵，打开阀8，向污水汽提装置送污水，待其见量后逐渐开大阀8提量至最大流量，至现场界面计界位开始下降时关小泵的出口降量，继续泵送至可判断界位明显下降为止，确保储罐脱水脱净，关阀停泵(界位下降表明储罐脱水已带油，但泵送时界位不能低于1000mm，避免外送污水含油)，首次送污水结束。

2.日常操作

储罐密闭脱水，油水分离器污油开泵回收情况：

操作条件：储罐需脱水，且油水分离器界位低于1600mm，接近1000mm。

常压储罐内物料经密闭脱水线进入油水分离器，然后污油经污油入泵线、污水污油泵后通过回油管线回至常压储罐。

当油水界位开始明显上涨时即表明储罐油品含水较多，界位继续升高至接近1600mm时，可先切换污水污油泵入口阀至污水入泵线，运行60秒后再切换泵出口至污水去污水汽提装置，直接外送污水。

【比较例1】

常压储罐常规脱水方法之一为打开储罐底部切水阀，切水至罐区的自流含油污水系统，至目视切水带油停止切水，完成一次切水过程。这样，带来两个问题：一是部分油品随切水进入自流含油污水系统；二是切出的含油污水中可能携带H₂S等污染物进入自流含油污水系统。因为炼油厂自流含油污水系统并非完全密闭的系统，随切出的含油污水进入该系统中的油品和H₂S等污染物会通过井盖等部位挥发到空气中，造成大气污染。而且，自流含油污水系统中含有油品等可燃物时，客观上就存在***、着火的危险。

【比较例2】

常压储罐另外一种常用的脱水方法是储罐底部安装自动脱水器，油品中的污水沉降后进入自动脱水器中，当水量达到脱水液位时，自动脱水阀自动打开，向自流含油污水系统中脱水。少量的乳化油也跟随脱出的污水进入到自流含油污水中。这样，带来两个问题：一是部分油品随切水进入自流含油污水系统；二是切出的含油污水中可能携带H₂S等污染物进入自流含油污水系统。因为炼油厂自流含油污水系统并非完全密闭的系统，随切出的含油污水进入该系统中的油品和H₂S等污染物会通过井盖等部位挥发到空气中，造成大气污染。而且，自流含油污水系统中含有油品等可燃物时，客观上就存在***、着火的危险。