阅读说明：本技术 电动工具 (Electric tool ) 是由 内田洋树 曹健 于 2018-08-10 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种电动工具,通过在内罩与齿圈的支撑结构下功夫而实现外壳的小型化。电动工具具有使电机的旋转减速的减速机构、收纳电机和减速机构的外壳,作为减速机构使用具有位于行星齿轮的外侧的齿圈(35)的行星齿轮减速机构,在电机与减速机构之间通过外壳保持支撑减速机构轴承的内罩(20)。内罩(20)具有向轴向突出的凹部、即切口部(38),齿圈具备与凹部对应的凸部、即突出部(25),通过使这些卡合而以齿圈(35)相对于外壳不会在圆周方向上旋转的方式进行保持。(The invention provides an electric tool, which realizes the miniaturization of a shell by devising a supporting structure of an inner cover and a gear ring. The electric tool has a speed reduction mechanism for reducing the rotation speed of the motor, and a housing for housing the motor and the speed reduction mechanism, wherein a planetary gear speed reduction mechanism having a ring gear (35) positioned outside the planetary gear is used as the speed reduction mechanism, and an inner cover (20) for supporting a speed reduction mechanism bearing is held by the housing between the motor and the speed reduction mechanism. The inner cover (20) has a notch (38) which is a recess projecting in the axial direction, and the ring gear has a projection (25) which is a projection corresponding to the recess, and these are engaged with each other to hold the ring gear (35) so as not to rotate in the circumferential direction with respect to the housing.)

电动工具

技术领域

本发明涉及通过改进行星齿轮减速机构与电机的轴承保持部的安装结构而实现设备自身的小型化的电动工具。

背景技术

已知通过使电机的旋转力减速并驱动动力传递机构而使前端工具旋转的电动工具，作为其中一例广泛地使用冲击驱动、冲击扳手、液压驱动。例如，在冲击工具中，向锤中传递旋转力，通过用锤打击砧座，将电机的旋转力转换为间歇性的旋转方向的打击力，通过前端工具使用打击力对螺栓等进行紧固作业。若拉拽冲击工具的开关的扳手，则电机驱动，主轴通过减速机构旋转。减速机构是使用多个齿轮降低由电机产生的输入旋转速度而以低转速输出的机械装置。通过减速机构能够得到与减速比成比例的扭矩。若主轴旋转，则通过使用锤壳体与凸轮滚子的凸轮机构连结于主轴的锤旋转。若锤旋转，则通过锤的打击爪与砧座的叶片部(被打击爪)传递旋转力而使砧座旋转。在砧座的轴向的前端如形成前端工具的安装部，通过安装的六角扳手等的前端工具进行螺丝、螺栓的紧固。

在对木材进行螺钉的紧固作业的情况下，从紧固开始一定时间期间锤与砧座同部旋转(连续旋转)。然后，根据紧固的进行，在螺钉中产生的反扭矩慢慢变高，若该反扭矩超出锤弹簧的弹簧压力，则锤沿砧座凸轮槽与锤凸轮槽的形状慢慢地压缩锤弹簧的同时向电机侧慢慢后退。通过该锤的后退，锤的打击爪与砧座的被打击爪的前后方向的接触长度(卡合量)变小。在锤的打击爪与砧座的被打击爪的卡合量为0的时，相对于旋转方向的锤的相对于砧座的卡合被解除。若锤的打击爪后退并越过砧座的被打击爪，则锤以锤弹簧的压缩力向前端工具侧被推出的同时与砧座的下一个被打击爪碰撞，对砧座施加较强的打击力。如此，设置于锤上的打击爪与设置于砧座上的被打击爪在完成螺钉的紧固之前，反复进行脱离、前进、打击的动作(打击动作)。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2002-355767号公报

现有的冲击驱动等的电动工具作为减速机构使用行星齿轮减速机构。此时，通过内罩在同轴上支撑主轴轴承与行星齿轮减速机构的齿圈。专利文献1中的齿圈的支撑结构是在内罩的内周面上支撑齿圈的外周面的结构，内罩的外周面位于齿圈的外周侧上。即，是通过内罩收纳齿圈的结构。如此，作为内罩位于齿圈的径向外侧的结构，设备主体相比于齿圈径向尺寸变大内罩外周部的量。

发明内容

本发明是鉴于上述背景进行的，其目的在于提供一种通过在内罩与齿圈的支撑结构下功夫而抑制外壳大型化并实现小型化的电动工具。

本发明的其他目的在于提供在行星齿轮减速机构的齿圈的内周面支撑内罩的外缘部、外壳直接位于内罩的外周面侧的电动工具。

本发明的另一个目的在于提供一种通过内罩能高精度地进行主轴的旋转中心与齿圈的旋转中心的对芯的电动工具。

在本申请中公开的发明中如果说明代表性的结构的特征则按照以下内容。

根据本发明的一个特征，电动工具具备电机、使电机的旋转减速的减速机构、收纳电机和减速机构的外壳，减速机构具备行星齿轮、位于行星齿轮的外侧的齿圈、位于齿圈的内侧并与电机连接的太阳轮，以在电机与减速机构之间通过外壳保持对减速机构进行支撑的轴承的方式配置，用齿圈的内周面支撑内罩的外周面。换而言之，成为在齿圈的内周侧收纳内罩的一部分的结构。内罩是一体成形品，外周面由齿圈的内周面支撑。

根据本发明的其他特征，齿圈是由金属或合成树脂制，在内侧形成齿轮部，形成与齿轮部邻接地在轴向延伸的筒部，在筒部的内侧收纳内罩的一部分。另外，内罩具备向径向突出或凹陷的凹凸部，齿圈具备具有与凹凸部对应的凸凹形状的凸凹部，通过凹凸部与凸凹部卡合来阻止齿圈与内罩的相对旋转。这些凹凸部与凸凹部分别配置多个。

根据本发明的另一特征，电机的旋转轴与减速结构的旋转中心在同轴上排列地配置。内罩固定对旋转轴进行轴支撑的电机轴承的一个、轴支撑减速机构的齿轮轴承的一个的结构，具备保持电机轴承的外周面的第一圆筒部、保持齿轮轴承的外周面的第二圆筒部。另外，外壳包括可用含电机的旋转轴线分割面分割的合成树脂制的部件而构成，内罩以与分割面交叉的方式由外壳夹持，内罩与外壳以不相对旋转的方式形成止转部。而且，外壳包括收纳将减速机的输出转换为前端工具的驱动力的动力传递机构的杯状的金属壳体而构成，齿圈与金属壳体的开口缘同径，与开口缘在轴向排列地配置。

发明效果

根据本发明，由于内罩未位于相比于齿圈的外周面靠径向外侧，因此能够使电动工具的外壳的径向尺寸为收纳齿圈所需要的最小限度的尺寸，可实现电动工具的小型化。另外，由于在齿圈的内周面上保持内罩的外周面，因此能够在同轴上维持主轴的旋转轴与齿圈的中心轴，能够确保旋转精度。而且，由于卡合形成于主轴侧的凹凸部、形成于内罩侧的凸凹部，因此能够使用利用外壳以不向旋转方向旋转的方式保持的内罩而防止齿圈的自转。

附图说明

图1是本发明的实施例的冲击工具1的侧视图。

图2是表示本发明的实施例的冲击工具1的内部结构的纵向剖视图。

图3是图2中B部的放大图。

图4是图2中的内罩20与齿圈35的立体图。

图5是将图2中的内罩20与齿圈35组装的状态下的图，(A)是主视图，(B)是从(A)的E方向观察的向视图，(C)是从(A)的F方向观察的向视图。

图6(A)是图5(A)中的C-C剖视图，(B)是图5(A)中的D-D剖视图。

图7是本发明的第二实施例的冲击工具的内罩20A与齿圈35A的立体图。

图8是将图7中的内罩20A与齿圈35A组装的状态下的图，(A)是主视图，(B)是(A)中的C-C剖视图，(C)是(A)中的D-D剖视图。

图9是本发明的第三实施例的冲击工具的内罩20B与齿圈35B的立体图。

图10是将图9中内罩20B与齿圈35B组装的状态的图，(A)是主视图，(B)是(A)中的C-C剖视图，(C)是(A)中的D-D剖视图。

图11是本发明第四实施例的冲击工具的内罩20C与齿圈35C附近的放大图。

图12是图11中的内罩20C与齿圈35C的立体图。

图13是将图11中的内罩20C与齿圈35C组装的状态的图，(A)是主视图，(B)是(A)中的C-C剖视图，(C)是(A)中的D-D剖视图。

图14是本发明的第五实施例的冲击工具的内罩20D与齿圈35D的立体图。

图15是将图14中的内罩20D与齿圈35D组装的状态的图，(A)是主视图，(B)是(A)中的C-C剖视图，(C)是(A)中的D-D剖视图。

图中：1—冲击工具，2—主体外壳，2a—机体部，2b—手柄部，2c—电池安装部，3—锤壳体，4—电机，4b—定子铁芯，4c—旋转轴，5a、5b—绝缘体，6—触发开关，6a—触发杆，6d—柱塞，7—正反转切换杆，8a、8b—轴承，9a—轴承，9b—轴承，11—传感器基板，13—冷却风扇，14—控制电路基板，15—肋，16a—电力线，16b—信号线，17a—空气吸入口，17b—空气排出口，18a～18h—螺栓，19a～19h—螺栓凸台，20、20A～20D—内罩，21—第一圆筒部，21a—开口部，21b—轴承保持面，22—连结部，23—第二圆筒部，23b—轴承保持面，24—延伸部，24a—外周面24b—突出部，25—突出部，25a、25b—凹部，26—切口部，28—开关按钮，29—发光机构，30—减速机构，31—太阳轮，32—行星齿轮，35—齿圈，36—齿轮部，37—圆筒内面，38、38c—切口部，39a、39b、39d—突出部，40—打击机构，41—主轴，42—锤，42a、42b—打击爪，43—锤弹簧，44—止动环，46—嵌合孔，47—行星齿轮架部，50—砧座，51、51a、51b—叶片部，52—安装孔，60—前端工具保持部，61—套筒，62—钢珠，63—压缩弹簧，65—限定阶梯部，100—电池，101—释放开关，A1—(旋转轴的)轴线。

具体实施方式

实施例1

以下关于附图说明本发明的实施例。而且，在以下的说明中，上下左右、前后的方向作为图中所示方向进行说明。在本实施例中作为电动工具的一实施例用冲击工具1表示。

图1是本发明的实施例的冲击工具1的侧视图。冲击工具1将可充电的电池100作为电源，将电机作为驱动源驱动旋转打击机构，并通过旋转打击机构将旋转部件的旋转转换为旋转方向上的间歇性的打击力，驱动连结于打击机构部的前端工具保持部60。主体外壳2由三个部分即筒状地形成的机体部2a、作为操作者单手把持的部分的手柄部2b、用于安装可拆卸的电池100的电池安装部2c构成。手柄部2b以与机体部2a的中心轴线(旋转轴线A1)大致正交的方式向下方延伸，在作业者把持时食指所处的位置上设置用于控制电机的接通或断开的触发开关(在图3中后述)的操作手柄(启动杆6a)。在启动杆6a的后上方设置切换电机的旋转方向的正反转切换杆7。

手柄部2b内的下部为了安装电池100而形成有电池安装部2c。电池安装部2c是以从手柄部2b的较长方向中心轴向径向(正交方向)变宽的方式而形成的扩径部分，在电池安装部2c的下侧安装电池100。电池100使用锂电池等的充电电池，是在电池外壳内收纳多个单元的包裹式。电池100通过在推入释放按钮101的同时向前方移动而能从主体外壳2中取出。而且，本实施例的冲击工具1的电源任意，也可以是通过AC电源线缆使用商用电源的电源。主体外壳2是在左右以两等分形式制造的合成树脂，通过多根螺栓18a～18h被螺栓固定。

在机体部2a的侧面且在后方侧配置作为多个缝隙而形成的空气吸入口17a，在相比于空气吸入口17a靠前方侧隔开预定距离的位置配置多个空气排出口17b。空气排出口17b所设置的位置相比于电机4靠前方侧。砧座50在机体部2a的前方侧露出，在砧座50的前端部设置用于保持所安装的前端工具的前端工具保持部60。

图2是表示图1的冲击工具1的内部结构的纵向剖视图。而且，图1的外观与图2的外观不一致，但这仅是否含有设计上的变更的不同，图1中的冲击工具1的内部结构与图2～图15中所示的结构相同。冲击工具1的外壳由合成树脂制的主体外壳2(2a、2b、2c)、收纳打击机构40的金属制的锤壳体3的部件构成。在主体外壳2的一侧(左侧)上形成用于螺栓固定的多个螺栓凸台19a～19h。锤壳体3是尖端细形状的杯状，后方侧为开口，在前方侧的底部中央形成供砧座50贯通的小开口(贯通孔)。锤壳体3通过在左右分割式的主体外壳2的前方侧被夹持而被固定。在主体外壳2的筒状的机体部2a上，电机4、使用行星齿轮的减速机构30、打击机构40在与旋转轴线A1同轴上排列而配置。

在从主体外壳2的机体部2a大致直角地一体延伸的手柄部2b内的上部设置触发开关6，作为操作部的触发杆6a从触发开关6在主体外壳2的前方侧露出。触发开关6含有内置了开关机构的壳体、为了驱动开关机构而设置于外部的操作部(触发杆6a)而构成，触发杆6a与开关结构是由柱塞6d连结、通过使柱塞6d出入来进行开关的接通断开的结构。并且，壳体内部的开关机构配置于密闭的空间内，通过将触发杆6a拉入主体外壳2的内部而将所连结的柱塞6d拉入到壳体内而将触发开关6接通。而且，触发开关6的形式、结构任意，不只是滑动式触发杆6a，还可以使用具备如将摆动轴作为中心进行摆动的摆动式的触发杆的触发开关。

在手柄部2b的内部还收纳具备通过触发杆6a的拉拽动作控制电机4的速度的功能的控制电路基板14。控制电路基板14以相对于手柄部2b的中心轴线平行的方式配置于铅垂方向上。在控制电路基板14上搭载未图示的微型电脑(以下，称为“微型计算机”)、用于形成变换电路的半导体开关元件(未图示)。半导体开关元件能够使用六个FET(Field effecttransistor)而构成。电池安装部2c是以从手柄部2b的较长方向中心轴向径向(正交方向)扩大的方式而形成的部分，在其下侧安装电池100。在电池安装部2c的外侧上面设置配置有动作模式的切换开关等的开关按钮28。在开关按钮28的前方设置用于照射被未图示的前端工具进行作业的对象物体的发光机构29。作为发光机构29，在此使用发光二极管。在开关按钮28中配置打击强度的设定按钮、发光机构29的照射开关、电池100的余量检查按钮等的各种操作按钮，配置与操作按钮对应的显示灯等。

电机4使用无刷DC电机，通过由变换电路生成的励磁电流驱动。电机4的旋转轴4c以其轴线A1向机体部2a的较长方向延伸的方式配置。电机4的定子通过由层叠铁芯形成并形成多个磁极片的定子铁芯4b、被安装于定子铁芯4b的前侧的不导通体的绝缘体5a、被安装于定子铁芯4b后侧的不导通体的绝缘体5b、使用绝缘体5a、5b缠绕的线圈(未图示)构成。未图示的转子通过被收纳于层叠铁芯内部中的永久磁铁形成磁路。电机4(定子铁芯4b)被从主体外壳2(机体部2a)的内侧向电机4侧延伸的肋15支撑。

在电机4的轴向后方且与旋转轴4c同轴上设置用于冷却电机4的冷却风扇13。旋转轴4c被位于比定子铁芯4b靠前侧的轴承8a、后侧的轴承8b轴支撑，冷却风扇13配置于轴承8b与定子铁芯4b之间。冷却风扇13与电机4同步旋转，若冷却风扇13旋转则从主体外壳2的后方侧的空气吸入口17a(参照图1)吸收外部空气，冷却电机4，从未图示的空气排出口17b向外部排出。

在电机4的轴向前方且在定子铁芯4b与轴承8a之间配置传感器基板11。传感器基板11是搭载检测被包含于转子的永久磁铁的磁场的三个磁力检测机构(未图示)的装置，由圆环状的印刷基板形成。作为磁力检测机构能够使用市场出售的霍尔IC，在与转子的永久磁铁对置的位置上以预定间隔搭载多个(如三个)霍尔IC。另外，传感器基板11为了向电机4的线圈的结线而使用，连接电力线16a与信号线16b。电机4为星形结线，使用绝缘体5a与5b缠绕的未图示的线圈端部通过钎焊连接于传感器基板11的配线图案。

减速机构30是以预定的减速比使电机4的输出减速并向主轴41传递的结构，在此，使用具有行星齿轮的减速机构。减速机构30的详细结构使用图3后述，在主轴41的外周面上形成未图示的主轴凸轮槽，在主轴41的轴部分的后方侧形成减速机构30的行星齿轮架部。主轴41从强度关系考虑用金属的一体成形来制造。

锤42配置于主轴41的轴部的外周侧，在内周侧形成未图示的锤凸轮槽。锤42由使用钢珠的凸轮机构保持，主轴41的外周面与锤42的内周面的一部分接触。在图2以及图3中是凸轮机构不可见的剖面位置。在从前端工具受到的反力低时，锤42以与主轴41的旋转连动的方式旋转，但若从前端工具受到的反力变大，则由于未图示的凸轮机构的凸轮球移动，锤42与主轴41的旋转方向的相对位置稍稍变动，锤42向后方侧大幅度地移动。锤42被锤弹簧43总是相对于主轴41向前方侧加力，因此，锤42向后方侧的移动在压缩锤弹簧43的同时进行移动。锤弹簧43的前方侧抵接于锤42，后方侧抵接于主轴41的行星齿轮架部47。

在砧座50的后端上，作为被打击部的两个叶片部51(51a、51b)在圆周方向上形成于以180度间隔的位置上。叶片部51是向径向外侧延伸的形状，被锤42的打击爪42a、42b打击。叶片部51a、51b的旋转方向的侧面形成在锤42向紧固方向旋转时被打击的被打击面、形成于其相反侧且在拧松方向旋转时被打击的被打击面的两面。主轴41与砧座50的旋转体在前方侧通过轴承9a被锤壳体3的内壁轴支撑，在后方侧通过滚珠轴承9b被轴支撑于内罩20。

前端工具保持部60含有从砧座50的前侧端部向轴向后方延伸的截面形状为六边形的安装孔52、形成于圆周方向的两处且用于配置钢珠62的在径向上贯通的两个孔部、设置于外周侧的套筒61而构成。在套筒61的内侧安装向后方侧对套筒61加力的压缩弹簧63。

图3是图2中的圆框所包围的B部局部放大图。减速机构30含有固定于电机4的旋转轴4c的前端的太阳轮31、在太阳轮31的外周侧上以间隔距离围绕的方式设置的齿圈35、配置于太阳轮31与齿圈35之间的空间且啮合于这两个齿轮的多个行星齿轮32而构成。齿圈35由于也被称为外齿，在环状部件的内周面上形成齿轮。齿圈35是通过主体外壳35保持其外周面的结构，齿圈35自身不旋转。另外，齿圈35与锤壳体3的开口边缘相同直径，齿圈35的前方端面接触于锤壳体3的后端，后方端面以接触于形成于主体外壳2机体部2a的限定阶梯部65的前方的方式被保持于前后方向。即，齿圈35为用主体外壳2与锤壳体3夹持于轴向的形状。

在电机4的旋转轴4c的顶端固定太阳轮31。太阳轮31是作为减速机构30输入部的正齿轮。在太阳轮31的外周侧齿轮面、齿圈35的内周侧齿轮面之间配置多个(在此为三个)行星齿轮32。三个行星齿轮32被轴支撑于形成于主轴41的后端部的行星齿轮架部47，行星齿轮32一边绕被轴支撑于行星齿轮架部47的轴(未图示)自转一边绕太阳轮31公转。齿圈35自身不旋转。若电机4的旋转轴4c旋转，则太阳轮31也与其同步旋转。太阳轮31的旋转力由于以预定的比例进行减速并向行星齿轮架部47传递，因此主轴41旋转。在主轴41的后方侧(电机4侧)的轴心上形成嵌合孔46，作为太阳轮31的收纳空间。

内罩20是用合成树脂的一体成形制造的部件，通过主体外壳2的机体部2a以从左右方向被夹持的方式被保持。此时，以内罩20相对于主体外壳2不相对旋转的方式在内罩20上设置向径向外侧突出的突出部25(参照后述的图4)。由于设置有多个的螺栓凸台中的一个(18b)位于内罩20的上部，因此内罩20被主体外壳2稳定地夹持。内罩20的主要作用是为了保持设置有两个的轴承8a与9b的同时、在同轴上将电机4的旋转轴4c与主轴41的旋转中心对芯。被内罩20保持的轴承8a用于轴支撑电机4的旋转轴4c，如使用球轴承。被内罩20保持的轴承9b是用于轴支撑主轴41的后端，如使用球轴承。

齿圈35的轴向长度相比于行星齿轮32向后方侧(内罩20侧)延伸，在其内侧配置内罩20的延伸部24。通过如此在齿圈35的内侧配置内罩20，内罩20高精度地对芯。内罩20如通过塑料等的合成树脂一体成形制造，但也可以用铝合金等的轻金属制造。齿圈35用铁类的金属制造，但也可以用合成树脂的成形品制造。在本实施例中，在主体外壳2的机体部2a的内部进行内罩20的止转。并且，用内罩20进行齿圈35的止转。通过这样地固定，由于在齿圈35的外周侧不需要配置用于齿圈35的止转的结构件，因此能够纤细地形成主体外壳2的机体部2a，能够抑制打击工具1的大型化。另外，由于用内罩20保持两个轴承8a与9b，因此可提高内罩20与减速机构30的旋转轴的定位精度。

在齿圈35的单体中，相对于机体部2a不进行止转。另外，内罩20不是用机体部2a牢固地夹持的程度、而是齿圈35与机体部2a能够相对移动的程度的保持状态。在齿圈35的内侧收纳形成于主轴41的后端部的行星齿轮架部47。行星齿轮架部47是轴支撑从轴心向径向外侧延伸的平行的两个圆盘部、设置架于该圆盘部之间的轴承并使用其轴在圆盘部之间旋转的行星齿轮32的结构。在行星齿轮架部47的前方侧，带阶梯形状的止动环44介于行星齿轮架部47与锤弹簧43之间。

图4是内罩20与齿圈35的立体图。内罩20设置有第一圆筒部21和第二圆筒部23，该第一圆筒部21形成在内周侧保持电机4用的轴承8a的圆筒面，该第二圆筒部23形成在内周侧保持轴支撑主轴41的后端部的轴承9b的圆筒面。通过第一圆筒部21与第二圆筒部23之间由向径向延伸的圆盘状的连结部22连接而成为一体结构。在距离第二圆筒部23的后端的径向外侧还形成圆盘状地向径向外侧延伸的延伸部24。延伸部24的外周形成为在轴向上具备预定宽度的外周面24a，通过外周面24a与齿圈35的圆筒内面37抵接，内罩20与齿圈35配置于与电机4的旋转轴线A1同轴上。第一圆筒部21的前方端为用于在压入轴承8a的同时供电机4的旋转轴4c贯通的开口部21a。在第一圆筒部21的内部后方端形成以被压入的轴承8a不向后方侧移动的方式使内径变小而为阶梯状的轴承保持面21b。

齿圈35是在内周面上以在圆周方向上连续的方式形成齿轮部36的内齿轮。在齿圈35的轴向的一侧形成未形成齿轮部36的圆筒内面37。圆筒内面37是延伸部24的外周面24a抵接的面，除了一部分(切口部38)在圆周方向上连续。另外，由于设置圆筒内面37的目的是内罩20的延伸部24的保持，因此旋转轴线A1方向的长度为所需要的最小限度，为与外周面24a的轴向宽度几乎相同的程度。在内罩20与齿圈35分别形成用于止转的凹部或凸部。为了将止动作为目的，在内罩20与齿圈35的哪一侧设置凹部、在哪一侧设置凸部任意，在此，在内罩20侧形成作为凸部的突出部25，在齿圈35侧形成作为凹部的切口部38。突出部25是相比于外周面24a向径向外侧突出的结构，其突出部分的后方侧的一部分位于切口部38内。如此通过突出部25与切口部38抵接而阻止内罩20与齿圈35的相对旋转。

内罩20的突出部25不仅阻止与齿圈35的相对旋转，也起到防止与主体外壳2的相对旋转的作用。突出部25是以从第二圆筒部23向径向外侧突出的方式较大地形成的部件，将旋转轴线A1作为基准在隔开180度的两个位置上设置。突出部25的一侧通过形成于被分割的主体外壳2的一侧内壁面的两个肋进行定位，突出部25的另一侧通过形成于被分割的主体外壳2的另一侧的内壁面的两个肋进行定位。

图5是将内罩20与齿圈35组装了的状态的图，(A)是主视图，(B)是从(A)中的E方向观察的向视图(左侧视图)，(C)是从(A)中的F方向观察的向视图(仰视图)。如在(A)的图中所看出的，突出部25的径向外缘位置为与齿圈35的外缘位置相同的位置，前方目视确认的外缘形状为与齿圈35的外周面相同的位置。因此，由于内罩20不会相比于齿圈35的外周面向外侧部分上突出，因此能够抑制主体外壳2的机体部2a的外径变大，能够使主体外壳2小型化。第一圆筒部21的内侧的直径D₅与轴承8a外圈的大小几乎相同。由于延伸部24的外周面24a与齿圈35的内周面抵接，因此齿圈35与内罩20不会晃动而能够保持良好的接触状态。

图5(B)表示内罩20与齿圈35的各部分的尺寸。齿圈35的外侧的直径为D₁，内侧的直径是D₂(参照图5(A))。因此，内罩20的除去突出部25的延伸部24的部分的外径也为D₂。另一方面，第一圆筒部21的外径D₃比第二圆筒部23的外径D₄小。在图5(C)的F方向的向视图中，内罩20的最大外径部为突出部25，其外径D1与齿圈35的外径D₁相等。如此，内罩20与齿圈35的组装体由于即使在圆周方向上的某个位置上器外径也为直径D1而不会超过齿圈35的大小，因此可在主体外壳2的机体部2a所限的尺寸范围内使用最大尺寸的齿圈35。

图6(A)是图5(A)的C-C剖视图，图6(B)是图5(A)的D-D剖视图。如在此所理解，在C-C剖面中，延伸部24位于齿圈35的内侧。因此，由于延伸部24的外周面由齿圈35的内周面保持，因此能有效地抑制内罩20与齿圈35的松动，能够高精度地实现电机4的旋转轴4c与齿圈35的旋转中心的对芯。另一方面，在D-D剖面中，齿圈35与突出部25排列于轴向上而配置，由于突出部25的左右宽度与齿圈35的左右宽度相等，因此能够在齿圈35的左右宽度上抑制左右方向的尺寸。并且，第二圆筒部23具备支撑轴承9b的轴承保持面23b。

如以上所说明，根据本实施例，由于变更内罩20与齿圈35的连接结构，使内罩20的外缘部与齿圈35的内周侧抵接，因此能够较小地构成内罩20，其结果能较小地形成主体外壳2的机体部2a的外径。另外，内罩20具备向径向突出的凸部，齿圈35具备与该凸部对应的凹部，由于通过这些进行配合而能阻止齿圈35与内罩20的相对旋转，因此不需要通过外壳对齿圈35进行止转。而且，齿圈35的轴向(前后方向)不是锤壳体3的内侧，而是在外侧由主体外壳2的限制阶梯面与锤壳体3夹持而固定，因此能够使用与锤壳体3的最大径相同直径的齿圈35。

实施例2

图7是本发明的第二实施例的冲击工具的内罩20A与齿圈35A附近的立体图。基本的结构、尤其在齿圈35A的内轴侧保持内罩20A的延伸部24的方面上相同，但用于内罩20A与齿圈35A的止转的凹凸结构与第一实施例相反。即，在齿圈35A上形成向轴向前方突出的突出部39a，在内罩20A的突出部25上形成用于收纳突出部39a的凹部25a。如此，可以在内罩20A侧形成用于防止相对旋转的凹部25a、与可以在齿圈35A侧形成凸部(突出部39a)。即使第二实施例的结构，延伸部24的外周面24a与齿圈35A的圆筒内面37抵接的结构也与第一实施例相同。第二实施例的特征在于，由于形成于齿圈35A侧的不是切口部而是突出部39a，因此能够防止由形成切口而导致的环的刚性降低。

图8是将内罩20A与齿圈35A组装了的状态的图，(A)是主视图，(B)是(A)中的C-C剖视图，(C)是(A)中的D-D剖视图。在C-C剖面中，延伸部24位于齿圈35A的内侧，由于延伸部24的外周面在齿圈35A的内周面抵接，因此能有效地抑制内罩20A与齿圈35A松动，能够高精度地进行电机4的旋转轴4c与齿圈35A的旋转中心的对芯。另一方面，在D-D剖面中，由于齿圈35A的突出部39a与突出部25的凹部25a嵌合，因此不但能够进行齿圈35A的圆周方向的定位，还能够抑制松动。另外，在D-D剖面中，由于是齿圈35A与突出部25排列于轴向而配置的结构的同时、内罩20A的轴向长度与第一实施例相同，因此能够抑制电动工具的大型化。

根据第二实施例，由于使内罩20A的外缘部与齿圈35A的内周侧抵接，因此与第一实施例相同能够较小地构成内罩20A。另外，由于齿圈35A的轴向(前后方向)由主体外壳2与锤壳体3夹持而固定的结构相同，因此不需要在锤壳体3的内侧收纳齿圈35A，因此能够使用与锤壳体3的最大径同径的齿圈35A，能够实现相对于锤壳体3的尺寸大的行星齿轮减速机构。

实施例3

图9是本发明的第三实施例的冲击工具的内罩20B与齿圈35B的立体图。基本的结构与图7以及图8所示的第二实施例相同，不同的地方是形成于齿圈35B的突出部39b的轴向(前后方向)的长度长、形成于内罩20B的突出部25的凹部25b为从突出部25的轴向后端连续至前端的形状。如果作为其他的见解，凹部25b并不是从突出部25的轴向后端向前方侧形成，也可以说是从径向外面向径向内侧凹陷的形状。如果如此地形成，由于内罩20B的凹部25b与齿圈35B的突出部39b在圆周方向上接触的部分(接触面)变大，能够使止转的刚性相比于第二实施例更强。

图10是将内罩20B与齿圈35B组装了的状态下的图，(A)是主视图，(B)是(A)中的C-C剖视图，(C)是(A)中的D-D剖视图。如图10(B)中所示，在C-C剖面中，内罩20B与齿圈35B的截面形状与第二实施例所示的内罩20A与齿圈35A的截面形状相同。另一方面，能够理解如图10(C)所示在D-D端面中，齿圈35B的长度相比较于第一以及第二实施例的齿圈35、35A大幅度地变大。在第三实施例中，由于通过齿圈35B的左右两侧面的一部分的前后长度变大，与合成树脂制的主体外壳2接触面积增加，因此能够更稳定地利用主体外壳2保持齿圈35B。

实施例4

图11是本发明的第四实施例的冲击工具的内罩20C与齿圈35C附近的放大图。基本结构与图3所示的第一实施例相同，在纵向剖面位置观察时并不是内罩20C的上端与下端(在图12中后述的突出部24b)接触于齿圈35C的内周，而抵接于主体外壳2。内罩20C的保持方法与第一实施例的内罩20相同，第二圆筒部23被形成于外壳2内侧的限制阶梯部65夹持。另外，限制阶梯部65的径向内壁面与延伸部24接触或相邻。

图12是本发明的第四实施例的供给工具的内罩20C与齿圈35C的立体图。内罩20C的结构为在第一实施例的内罩20的延伸部24上追加向上下方向突出的突出部24b的形状。另一方面，在齿圈35C侧追加与突出部24b嵌合的切口部38c，因此，在齿圈35C上除了配置于左右两侧的两个切口部38，还形成配置于上下两个位置的切口部38c的共计4个凹部。4个凹部(切口部38、38c)与形成于内罩20C侧的4个凸部(突出部24b、25)嵌合。

图13是将内罩20C与齿圈35C组合了的状态下的图，(A)是主视图，(B)是(A)中的C-C剖视图，(C)是(A)中的D-D剖视图。如图13(B)所示即使在C-C剖面中，内罩20C与齿圈35C的截面形状也为相同直径。另外，如图13(C)所示，即使在D-D截面中，内罩20C与齿圈35C的截面形状也为相同直径。如此，由于增加了齿圈35C与内罩20C的止转用的凹凸部的数量，因此能以使转齿圈35C相对于主体外壳2不旋转的方式稳定地保持。

实施例5

图14是本发明的第五实施例的冲击工具的内罩20D与齿圈35D附近的放大图。基本的考虑是使形成于内罩20D侧的向径向突出或凹陷的凹凸部的数量为四个、使形成于齿圈35D侧的凸凹部的数量为四个，与第四实施例的想法接近。在此，在齿圈35D侧形成向轴向前方侧突出的四个突出部39d。另外，在接近的突出部39d之间的部分上为未形成圆筒内面37的切口部38。突出部39d是在左右方向上向水平方向延伸的形状，为相比于齿轮部36向内侧突出的稍大的突出部39d。另一方面，内罩20D侧形成四处在左右方向较大地将延伸部24切割的切口部26。该形状的特征为以四个突出部39d像是形成突出部25一部分那样突出部39d嵌合于切口部26并位于突出部25的圆周方向两侧。其结果，在形成于主体外壳2的内周面上的凹部(未图示)上不仅是突出部25还嵌合位于其圆周方向两侧的突出部39d，由于与齿圈35D即使相对于主体外壳2也止转的结构相同，因此能够稳定地保持齿圈35D。

图15是将内罩20D与齿圈35D组装了的状态下的图，(A)是主视图，(B)是(A)中的C-C剖视图，(C)是(A)中的D-D剖视图。如图15(B)所示在C-C剖面中，内罩20D的外径与齿圈35D的内周面为相同直径。另外，如图15(C)所示在D-D剖面中，内罩20D与齿圈35C的截面形状是相同直径，但内罩20D也不会相比于齿圈35C向径向外侧突出。如此，由于增加齿圈35D与内罩20D的止转用的凹凸部的数量，因此能以相对于主体外壳2不会旋转齿圈35D的方式稳定地保持。另外，由于齿圈35D与内罩20D的总计前后长度与第一～第四实施例的齿圈相同，因此即使相对于主体外壳2对齿圈35D进行止转，将内罩20D与齿圈35D组装也不会增大体积整体尺寸。而且，内罩20D的突出部25的上下方向高度为H₁(该尺寸与图5(A)的H₁相同)，在其上下方向上追加突出部39d的合计高度为H₂，如果以H₂的高度与第一实施例的突出部25的高度H₁相同的方式使突出部25的高度(圆周方向的长度)变小为H₂＝H₁，则能不改变主体外壳2侧的形状地将第一实施例中使用的冲击工具1的内罩20与齿圈3 5替换为第五实施例的内罩20D与齿圈35D。

以上，基于实施例说明本实施例，但本发明并不限定于上述实施例的内容，能在不脱离其宗旨的范围内进行变更。例如，在上述实施例中作为电动工具的示例使用冲击工具1进行说明，但也能是驱动钻头、研磨机等的动力工具，只要是使用行星齿轮减速机构向动力传递机构中传递由驱动源产生的旋转力，如前端工具的驱动那样的工具便能同样地适用。另外，上述实施例的电动工具通过合成树脂制的主体外壳2与金属制的锤壳体3形成外壳，但即使是不使用锤壳体3而仅是合成树脂制的主体外壳构成外壳整体的电动工具，也能同样地适用。