具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1至图6，本发明提供的一种实施例：一种橡胶自动热压成型生产设备，包括传输底座1，传输底座1的一端端部设置有成型定模座2，成型定模座2的上方活动设置有成型动模座3，传输底座1靠近成型定模座2的端部表面活动设置有第二传输带11，传输底座1的另一端表面活动设置有第一传输带10，第一传输带10和第二传输带11的中间设置有预热机构4，传输底座1的两侧均设置有边料分离口9，两个边料分离口9的中间设置有两个导向切边机构5；

导向切边机构5包括导向板501，导向板501的一端设置有切边刀片502，导向板501与切边刀片502连接的端部朝向传输底座1的侧面设置有废料导料板503，废料导料板503的一端插接在边料分离口9内侧，导向板501朝向传输底座1的侧面中间位置处设置有调节螺杆504，调节螺杆504的一端活动插接在传输底座1内壁中且插接在传输底座1内壁中的端部外侧设置有调节动力套管505；

第一传输带10的上方设置有橡胶挤压机构6，橡胶挤压机构6包括挤压箱601，挤压箱601的顶端内部活动设置有同步涡杆609，同步涡杆609的两端同一侧均设置有同步蜗轮608，同步蜗轮608的中间贯穿设置有挤压动力套管607，挤压动力套管607的中间贯穿设置有挤压螺杆603，挤压螺杆603贯穿挤压箱601的顶端且底端端面设置有升降压板602，升降压板602位于挤压箱601的内部且下方设置有挤压仓604，挤压仓604的内侧活动设置有两个导料传送带605，两个导料传送带605的下方设置有两个挤压辊606，挤压箱601的底面设置有旋转定位块8，旋转定位块8的底面与第一传输带10的表面接触。

进一步，预热机构4包括上预热板401，上预热板401的下方设置有下预热板402，下预热板402和传输辊403的中间设置有传输辊403，传输辊403的中间贯穿设置有支撑轴且轴承轴的两端插接在传输底座1内壁中，上预热板401和下预热板402的内部均设置有预热灯管404，可以保证挤压箱601正常开启或进行闭合，保证熔炼后的橡胶原料进入挤压箱601内部或者挤压箱601内部的原料进封闭挤压。

进一步，挤压箱601的一侧表面活动设置有进料和封闭机构7，进料和封闭机构7包括活动封闭板701，活动封闭板701的上端朝向挤压箱601的表面固定安装有两个拉力绳705，拉力绳705的另一端延伸至挤压箱601的内壁中且端部设置有卷收滚筒703，卷收滚筒703的中间贯穿设置有卷收转轴704，卷收转轴704的两端均插接在挤压箱601的内壁中且一端连接有驱动组件，可以保证挤压箱601正常开启或进行闭合，保证熔炼后的橡胶原料进入挤压箱601内部或者挤压箱601内部的原料进封闭挤压。

进一步，上预热板401和下预热板402朝向传输辊403的表面均设置有防护面板405，防护面板405的材质为透明防爆玻璃，防护面板405可以对下预热板402和传输辊403内部的预热灯管404进行保护，且不影响预热灯管404的热量向传输辊403表面运输的橡胶进行传递。

进一步，活动封闭板701的两侧均设置有侧边挡板702，侧边挡板702与活动封闭板701通过一体化铸造成型，活动封闭板701两侧的侧边挡板702可以对通过开启后的活动封闭板701向挤压箱601内部加入的橡胶原料进行导向，避免橡胶原料顺着活动封闭板701的侧边出现掉落。

进一步，活动封闭板701的底端贯穿贯穿设置有旋转轴，旋转轴的两端端部均设置有旋转定位块8，旋转定位块8的一端与挤压箱601的外壁连接，旋转定位块8和旋转轴保证活动封闭板701可以稳定的围绕旋转轴进行旋转，对挤压箱601进行开启或闭合。

进一步，卷收滚筒703和活动封闭板701的中间设置有支持滚轮706，支持滚轮706的上表面与拉力绳705的底面贴合，支持滚轮706的中间贯穿设置有轴销，轴销的两端插接在挤压箱601内壁中，支持滚轮706对拉力绳705进行支撑，可以避免拉力绳705与挤压箱601出现接触并发生摩擦，避免拉力绳705在卷收或释放的过程中出现断裂。

一种橡胶自动热压成型生产设备的使用方法，使用方法包括以下步骤：

首先接通卷收转轴704连接的驱动组件电源，使得卷收转轴704带动卷收滚筒703进行旋转，将缠绕在其外侧的拉力绳705进行释放，此时随着拉力绳705的释放会使得侧边挡板702围绕其底端旋转轴的轴线进行旋转，使得挤压箱601进行开启，然后将通过密炼机加工完毕后的橡胶原料，从活动封闭板701开启的端口加入挤压箱601的内部，原料加入后逆向旋转卷收滚筒703，使得卷收滚筒703对拉力绳705卷收且侧边挡板702向挤压箱601贴合将挤压箱601闭合，保持挤压箱601封闭A；

B在挤压箱601封闭后同步涡杆609连接的动力组件接通电源并启动驱动同步涡杆609转动，此时同步涡杆609会通过带动同步蜗轮608和挤压动力套管607转动，使得挤压螺杆603顺着挤压动力套管607的轴线向下进行移动，挤压螺杆603会带动升降压板602下移并对位于挤压箱601内部的橡胶原料向下挤压，使得被挤压的原料穿过两个旋转中的导料传送带605和挤压辊606的中间，通过两个导料传送带605和挤压辊606的挤压，使得原料成为一个具有一定厚度且形状整齐的带状物从挤压箱601的底面挤出；

C挤压后的原料通过旋转定位块8的导向后会顺着第一传输带10的表面向第二传输带11传递并最后传递至成型动模座3和成型定模座2的中间进行热压成型，在第一传输带10对挤压后的原料向成型定模座2运输时，挤压后的原料会首先穿过两个导向板501的中间，在穿过两个导向板501中间时，挤压后的原料会首先与切边刀片502接触，切边刀片502会将挤压后的原料侧边突出的部分进行切割，保证挤压后的橡胶原料保持整齐；

D在第一传输带10传输挤压后的原料通过两个导向板501中间之前，可以通过接通调节动力套管505连接的动力组件电源，使得调节动力套管505旋转并驱动调节螺杆504顺着其轴线移动，调节两个导向板501和切边刀片502之间的间距，根据不同产品所需的原料尺寸调节，对原料进行修剪，避免在热压成型时产品出现表面质量缺陷；

E在经过切边刀片502的切割后，挤压后的原料会穿过上预热板401和下预热板402的中间，在经过上预热板401和下预热板402的中间时，上预热板401和下预热板402内部的预热灯管404会通电并产生大量的热量，预热灯管404产生的热量会传递至传输辊403表面传输中的挤压后的原料中，对传输中的挤压后的原料温度进行升高，实现对挤压后的原料的预热，使得最后成型定模座2和成型动模座3在对产品进行热压时，挤压后的原料更好的进行挤压操作并成型，有效的提高工作效率。

进一步，传输辊403的外表面最高点位置与第一传输带10和第二传输带11的表面高度保持平移，可以保证第一传输带10、传输辊403和第二传输带11上传递的挤压后的橡胶可以平稳的进行传递，不会在传递的过程中因为高度差导致橡胶出现拱起或滞留。

进一步，调节动力套管505的内侧表面设置有与调节螺杆504外表面旋向相同的螺纹，调节动力套管505与调节螺杆504通过螺纹传动，螺纹传动使得调节螺杆504可以顺着调节动力套管505的轴线进行线性移动，调节两个切边刀片502之间的间距，对橡胶原料进行切割。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。