阅读说明：本技术 柔版印刷版与使用其的液晶显示元件的制造方法 (Flexographic printing plate and method for manufacturing liquid crystal display element using same ) 是由 田所信彦 中下武文 高桥俊行 山本胜志 于 2019-08-21 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种柔版印刷版及液晶显示元件的制造方法,所述柔版印刷版可高精度且并无厚度不均或针孔等、并且不会大幅变更印刷条件地形成厚度比现状大且为适合于液晶显示元件用途的厚度的液晶取向膜等,所述液晶显示元件的制造方法包括使用所述柔版印刷版并利用柔版印刷法来形成液晶取向膜的工序。柔版印刷版(1)是将用于担持油墨的版表面(3)设为比表面积RS为4.3以上且6.0以下、单位空间容积SV为12μm3/μm2以上且29μm3/μm2以下的粗糙面。液晶显示元件的制造方法包括使用所述柔版印刷版并利用柔版印刷法来形成液晶取向膜的工序。(The present invention provides a flexographic printing plate capable of forming a liquid crystal alignment film having a thickness larger than the current state and suitable for use in a liquid crystal display element with high accuracy and without thickness unevenness, pinholes, and the like, and without greatly changing printing conditions, and a method for manufacturing a liquid crystal display element including a step of forming a liquid crystal alignment film by a flexographic printing method using the flexographic printing plate. The flexographic printing plate (1) has a plate surface (3) for supporting ink as a rough surface having a specific surface area RS of 4.3 to 6.0 inclusive and a unit space volume SV of 12 [ mu ] m 3/[ mu ] m2 to 29 [ mu ] m 3/[ mu ] m2 inclusive. The method for manufacturing a liquid crystal display element includes a step of forming a liquid crystal alignment film by a flexographic printing method using the flexographic printing plate.)

柔版印刷版与使用其的液晶显示元件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种柔版印刷版、与使用其的液晶显示元件的制造方法。

背景技术

例如，在包装材料的印刷等广泛的印刷领域中，通用柔版印刷法。

柔版印刷法中使用如下柔版印刷版：包含柔软的树脂片材等，且片材表面被制成版表面、即在担持油墨的状态下与被印刷面接触从而使油墨转印至所述被印刷面的面。

已知柔版印刷法具有良好的印刷特性，且作为有效利用所述柔版印刷法的通用以外的特殊用途，例如也在液晶显示元件的液晶取向膜的印刷中利用。

在液晶取向膜的印刷中，有如下要求等：减小使油墨自柔版印刷版的版表面转印至被印刷面而形成的液晶取向膜的厚度；或即便减小厚度，液晶取向膜的厚度精度也高且不会产生厚度不均或针孔等。

作为用于形成所述高精度且并无厚度不均或针孔等的液晶取向膜的油墨，适宜使用对于形成柔版印刷版的树脂等的润湿性低、且容易自版表面脱模的油墨。

另外，作为柔版印刷版，即便为润湿性低的油墨，为了不会产生排斥等所致的厚度不均或针孔等地一边维持厚度均匀的状态一边担持于版表面，而使用将所述版表面设为比表面积一定的粗糙面者等(参照专利文献1、专利文献2等)。

所述柔版印刷版是经过如下工序而制造：使感光性树脂组合物的层的表面与单面被制成粗糙面状的模面的粗糙面化片材的所述模面接触，并在所述状态下，曝光紫外线等光化射线而使感光性树脂组合物硬化，所述粗糙面状的模面与形成为版表面的粗糙面对应。

若在硬化后剥离粗糙面化片材，则所述粗糙面化片材的模面的立体形状被转印至经硬化的感光性树脂组合物的层的表面，所述表面被制成具有与模面的立体形状对应的立体形状的、经粗糙面化的版表面。

以下，存在将所述柔版印刷版的制造方法简称为“曝光转印法”的情况。

另外，粗糙面化片材是将成为其基础的片材的单面通过加压片材成形等而粗糙面化为规定的立体形状来制作，所述加压片材成形中使用通过例如蚀刻或根据蚀刻的成型等而将外周面加以粗糙面化而成的压花辊。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2013-119179号公报

[专利文献2]日本专利特开2014-133335号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

然而，在使用专利文献1、专利文献2等中记载的现有的柔版印刷版的情况下，存在如下倾向：利用柔版印刷法形成于被印刷面的液晶取向膜的厚度不足。

而且，现有技术中，为了增大液晶取向膜的厚度，还需要变更各种印刷条件。

即，必须变更用于使油墨担持于版表面的网纹辊(anilox roll)、或变更油墨的组成、或变更挤压压力(nip pressure)或印刷速度等。

然而，存在如下课题：为了变更这些印刷条件而耗费巨大的工夫或成本。

本发明的目的在于提供一种柔版印刷版，所述柔版印刷版可高精度且并无厚度不均或针孔等、并且不会大幅变更印刷条件地形成厚度比现状大且为适合于液晶显示元件用途的厚度的液晶取向膜等。

另外，本发明的目的在于提供一种液晶显示元件的制造方法，所述制造方法包括使用所述柔版印刷版并利用柔版印刷法来形成液晶取向膜的工序。

[解决问题的技术手段]

本发明为一种柔版印刷版，包含用于担持油墨的版表面，且所述版表面为比表面积R_S为4.3以上且6.0以下、且单位空间容积S_V为12μm³/μm²以上且29μm³/μm²以下的粗糙面。

另外，本发明为一种液晶显示元件的制造方法，包括使用所述柔版印刷版并利用柔版印刷法来形成液晶取向膜的工序。

[发明的效果]

根据本发明，可提供一种柔版印刷版，所述柔版印刷版可高精度且并无厚度不均或针孔等、并且不会大幅变更印刷条件地形成厚度比现状大且为适合于液晶显示元件用途的厚度的液晶取向膜等。

另外，根据本发明，可提供一种液晶显示元件的制造方法，所述制造方法包括使用所述柔版印刷版并利用柔版印刷法来形成液晶取向膜的工序。

附图说明

图1是表示本发明的柔版印刷版的实施方式的一例的立体图。

图2是说明柔版印刷版的版表面的、比表面积、及单位空间容积的求出方法的立体图。

图3是表示柔版印刷版的版表面的立体形状的一例的剖面图。

图4是表示柔版印刷版的制造中使用的粗糙面化片材的一例的层构成的剖面图。

图5(a)～图5(c)是表示制造图1例的柔版印刷版的工序的一例的剖面图。

图6(a)～图6(c)是表示图5(a)～图5(c)的后续工序的一例的剖面图。

图7是本发明的实施例的版表面的显微镜照片。

图8是比较例的版表面的显微镜照片。

[符号的说明]

1：柔版印刷版

2：树脂层

3：版表面

4：增强片材

5：把持部

6：槽部

7：卡盘孔

8：洼陷

9：油墨

10：粗糙面化片材

11：增强膜

12：表层

13：粘合剂树脂

14：微细粒子

15：模面

16：支撑基板

17：相反面

18：表面

19：感光性树脂组合物

20：层

21：相向基板

22：相向面

23：层叠体

24：作业台

25：印刷用树脂原版

A：测定区域

H：空间高度

P_H：最高点

P_L：最低点

R_S：比表面积

S_V：单位空间容积

V：凸容积

W₁：纵

W₂：横

具体实施方式

《柔版印刷版》

图1是表示本发明的柔版印刷版1的实施方式的一例的立体图。

参照图1，本例的柔版印刷版1包括柔软的树脂的层(树脂层)2，并将所述树脂层2的单面(图中为上表面)制成版表面3，且在相反面(图中为下表面)层叠有增强片材4，并且整体形成为矩形平板状。

在柔版印刷版1的矩形的彼此平行的2条边附近、且版表面3的外侧，跨及各边的整个宽度而设置有一定宽度的把持部5，所述把持部5用于在将各柔版印刷版1设置于柔版印刷机时由未图示的夹钳(vise)钳入而加以把持。

另外，在把持部5与版表面3之间，与把持部5平行地设置有一定宽度的槽部6。

进而，在把持部5，且在其长度方向的多个部位(图中为5个部位)以等间隔形成有卡盘孔7，所述卡盘孔7用于使固定销(未图示)插通至由夹钳把持的状态的把持部5。

＜比表面积R_S及单位空间容积S_V＞

柔版印刷版1的版表面3如所述般，需要为比表面积R_S为4.3以上且6.0以下、且单位空间容积S_V为12μm³/μm²以上且29μm³/μm²以下的粗糙面。

其理由为如下所述。

即，比表面积R_S小于4.3的比较平滑的版表面3因油墨的润湿性过低而无法以厚度均匀的状态担持所述油墨。

另外，比表面积R_S超过6.0的凹凸大的版表面3因所述凹凸的影响，仍旧无法以厚度均匀的状态担持油墨。

因此，在所述任意情况下，将所担持的油墨转印至被印刷面而形成的液晶取向膜的厚度的精度均降低，并且均容易产生厚度不均或针孔等。

另外，比表面积R_S小于4.3的比较平滑的版表面3可担持的油墨的量不充分，从而将所担持的油墨转印至被印刷面而形成的液晶取向膜的厚度不足。

另外，所谓单位空间容积S_V，是表示如下容积的指标，即，由版表面3中所形成的凹凸、特别是凹部在所述版表面3中构成的、用于担持油墨的空间的、每单位面积版表面3的容积。

若所述单位空间容积S_V小于12μm³/μm²，则版表面3可担持的油墨的量仍旧不充分，从而将所担持的油墨转印至被印刷面而形成的液晶取向膜的厚度不足。

另一方面，单位空间容积S_V超过29μm³/μm²的凹凸大的版表面3因所述凹凸的影响而无法以厚度均匀的状态担持油墨。

因此，将所担持的油墨转印至被印刷面而形成的液晶取向膜的厚度的精度降低，并且容易产生厚度不均或针孔等。

对此，通过将柔版印刷版1的版表面3的比表面积R_S及单位空间容积S_V均设为所述范围，而即便为润湿性低的油墨，也可一边维持厚度均匀的状态一边担持于版表面3。

另外，可使一次印刷时版表面3可担持的油墨的量比现状增加。

而且，仅通过在所述范围内调整单位空间容积S_V，也可不会大幅变更印刷条件地调整版表面3可担持的油墨的量。

因此，可高精度且并无厚度不均或针孔等、且不会大幅变更印刷条件地形成例如厚度比现状大且为适合于液晶显示元件用途的厚度的液晶取向膜等。

再者，若考虑到更进一步提高这些效果，柔版印刷版1的版表面3的比表面积R_S在所述范围内优选为5.0以上，且优选为5.3以下。

另外，单位空间容积S_V在所述范围内优选为16μm³/μm²以上，且优选为22μm³/μm²以下。

(测定方法)

比表面积R_S及单位空间容积S_V例如可根据使用形状分析激光显微镜〔基恩士(keyence)(股)制造的VK-X160等〕测定的版表面3的三维数据而求出。

图2是说明使用所述形状分析激光显微镜求出所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的方法的立体图。

首先，在版表面3上，设定纵W₁[μm]、横W₂[μm]、基准面积S₀＝W₁×W₂[μm²]的矩形形状的测定区域A，使用形状分析激光显微镜，在所述测定区域A内扫描激光，获得所述测定区域A内的版表面3的三维数据。

继而，根据获得的三维数据，并通过三维分析，求出测定区域A内的版表面3的实际表面积S[μm²]，由所述实际表面积S[μm²]与所述基准面积S₀[μm²]且利用式(1)：

R_S＝S/S₀ (1)

求出比表面积R_S。

另外，根据获得的三维数据，确定测定区域A内的版表面3的最低点P_L与最高点P_H，求出由两者的差P_H-P_L表示的空间高度H[μm]，并求出在测定区域A内且空间高度H[μm]的范围内的、包含版表面3的树脂层2的凸容积V[μm³]。

而且，由这些结果与测定区域A的基准面积S₀[μm²]且利用式(2)：

S_V＝H×S₀-V (2)

求出每一所述基准面积S₀[μm²]的空间容积即单位空间容积S_V[μm³/μm²]。

〈版表面3的立体形状〉

为了将柔版印刷版1的版表面3设为同时满足所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的范围的粗糙面，只要调整所述粗糙面的立体形状即可。

即，所述通过蚀刻等而形成的现有的粗糙面例如如图2所示般通常为剖面大致三角波状的凸部与谷部连续的立体形状。

然而，根据发明人的研究，具有所述立体形状的现有的粗糙面存在如下情况：即便比表面积R_S满足所述4.3以上且6.0以下的范围，单位空间容积S_V也无法满足12μm³/μm²以上的范围。

图3是表示柔版印刷版1的版表面3的立体形状的一例的剖面图。

为了一边将版表面3的比表面积R_S维持为所述范围一边使单位空间容积S_V比现状大，例如，如图3所示般，优选为将所述版表面3设为随机且致密地配置具有大致一定的直径的半球状的洼陷8而成的立体形状。

由此，将单位空间容积S_V设为12μm³/μm²以上，且在一次印刷时使版表面3所担持的油墨9的量比现状增加，从而可形成厚度比现状大且为适合于液晶显示元件用途的厚度的液晶取向膜等。

为了制造包括具有所述立体形状的版表面3的柔版印刷版1，可采用任意的制造方法。

例如，可在版表面3上，通过超短脉冲激光加工等大量且直接形成所述半球状的洼陷8而制造柔版印刷版1。

其中，柔版印刷版1优选为使用在模面包括与洼陷8对应的大量半球状的突起的粗糙面化片材并利用所述曝光转印法来制造。

具体而言，利用使用所述粗糙面化片材的曝光转印法来使感光性树脂组合物硬化，由此形成柔版印刷版1中的、单面被制成经粗糙面化的版表面3的树脂层2。

另外，在树脂层2的相反面，通过所述硬化而层叠增强片材4，来制造图1所示的层构成的柔版印刷版1。

〈粗糙面化片材〉

图4是表示曝光转印法中使用的粗糙面化片材10的一例的层构成的剖面图。

参照图4，本例的粗糙面化片材10包含：增强膜11、以及层叠于增强膜11的单面(图中为上表面)的表层12。

表层12包含粘合剂树脂13、以及分散于粘合剂树脂13中的多个球状的微细粒子14，且微细粒子14的至少一部分自表层12的表面作为半球状的突起而突出，从而被制成与图3的立体形状对应的经粗糙面化的模面15。

突出的微细粒子14的表面在图中的例子的情况下，由包含粘合剂树脂13的极薄的膜被覆。

然而，微细粒子14的表面也可未由膜被覆而露出，也可混合存在经被覆的部分与露出的部分。

表层12例如是将包含粘合剂树脂13与微细粒子14的涂剂涂布于增强膜11的单面后使其干燥，进而在粘合剂树脂13具有硬化性的情况下使其硬化而形成。

粗糙面化片材10例如是通过如下方式来制作：一边连续地送出长条的增强膜11，一边在其单面连续地涂布涂剂而连续地形成表层12。

另外，可将所制作的粗糙面化片材10视需要切割为规定长度、规定宽度等而用于利用曝光转印法的柔版印刷版1的制造中。

作为形成表层12的粘合剂树脂13，例如，可使用对于在使感光性树脂组合物硬化而形成树脂层2时曝光的、紫外线等光化射线具有透过性的各种树脂。

作为粘合剂树脂13，例如可列举：丙烯酸树脂、聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酯、聚氨基甲酸酯等的一种或两种以上。

特别优选为热塑性、二液硬化性、光化射线硬化性或热硬化性的丙烯酸树脂，其中优选为丙烯酸聚氨基甲酸酯二液硬化型的丙烯酸树脂。

作为丙烯酸聚氨基甲酸酯二液硬化型的丙烯酸树脂，例如可列举将包含丙烯酸多元醇的主剂、与包含异氰酸酯的硬化剂组合而成的树脂等。

总而言之，丙烯酸树脂与成为树脂层2的基础的感光性树脂组合物的亲和性或润湿性高，因此可将模面15的立体形状良好地转印至版表面3。

作为微细粒子14，可使用树脂的粒子、或无机材料的粒子等的一种或两种以上。

作为树脂的粒子，例如可列举丙烯酸树脂、硅酮树脂、聚苯乙烯、聚碳酸酯等粒子。

作为无机材料的粒子，例如可列举：玻璃、氧化钛、硫酸钡、滑石、粘土、氧化铝、碳酸钙、二氧化硅等粒子。

其中，作为微细粒子14，优选为使用包含如下材料的微细粒子14，所述材料对于在使感光性树脂组合物硬化而形成树脂层2时曝光的、紫外线等光化射线具有透过性。

关于涂剂，例如，在使用丙烯酸聚氨基甲酸酯二液硬化型的丙烯酸树脂作为粘合剂树脂13的情况下，是将成为涂剂的基础的主剂及硬化剂、与微细粒子14以规定的比例调配，进而视需要添加溶剂等来制备。

增强膜11除了具有提高粗糙面化片材10整体的拉伸强度等如字面般的增强的功能以外，也为了矫正如下情况而发挥功能：因光化射线硬化性的粘合剂树脂13硬化时的收缩等而粗糙面化片材10翘曲。

作为增强膜11，适宜使用所述增强膜11的功能优异的聚对苯二甲酸乙二酯(polyethylene terephthalate，PET)膜。

特别是作为PET膜，优选为对于在利用所述曝光转印法来制造柔版印刷版1时曝光的、紫外线等光化射线具有透过性的PET膜。

其中，作为增强膜11，例如也可使用聚乙烯醇(polyvinyl alcohol，PVA)、聚酰胺、聚酰亚胺(polyimide，PI)、聚碳酸酯、纤维素乙酸酯等的膜。

对于增强膜11的层叠表层12的单面(图中为上表面)，视需要也可实施底漆处理，以提高表层12的密合性。

作为底漆处理，例如可列举电晕放电处理、火焰处理、臭氧处理、紫外线照射处理、喷砂处理、溶剂处理等的一种或两种以上。

另外，例如，也可形成包含与形成增强膜11的PET、或形成表层12的粘合剂树脂13的亲和性、密合性优异的各种材料的底漆层。

形成表层12的微细粒子14的粒径分布(粒度分布)的最小值优选为4μm以上，特别优选为4.5μm以上，且粒径分布的最大值优选为30μm以下，特别优选为25μm以下。

所谓粒径分布的最小值、最大值，是表示针对测定对象的微细粒子14而求出的粒径分布的测定结果中的粒径的最小值与最大值。

在微细粒子14的粒径分布的最小值小于4μm时，所述微细粒子14中包含如下粒子：对于将柔版印刷版1的版表面3设为同时满足所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的范围的立体形状的粗糙面而言过小的粒子。

另一方面，在微细粒子14的粒径分布的最大值超过30μm的情况下，所述微细粒子14中包含如下粒子：对于将所述版表面3设为同时满足所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的范围的立体形状的粗糙面而言过大的粒子。

因此，存在如下情况：虽然也取决于涂剂的涂布厚度或微细粒子14的调配比例等，但在任意情况下，均无法将柔版印刷版1的版表面3制成同时满足所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的范围的立体形状的粗糙面。

而且，有时利用柔版印刷法形成的液晶取向膜的厚度不足、或厚度的精度降低而容易产生厚度不均或针孔等。

对此，通过将微细粒子14的粒径分布的最小值、最大值分别设为所述范围，可排除所述粒径过小的粒子或过大的粒子。

因此，可将柔版印刷版1的版表面3设为同时满足所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的范围的立体形状的粗糙面。

另外，微细粒子14优选为由粒径分布的标准偏差σ与平均粒径并利用式(3)：

变动系数Cv＝(标准偏差σ)/(平均粒径)(3)

求出的、表示粒径分布的偏差的变动系数Cv为0.35以下。

在变动系数Cv超过0.35时，粒径分布的偏差变大，而微细粒子14中大量包含所述粒径过小的粒子或粒径过大的粒子。

因此，存在如下情况：虽然也仍旧取决于涂剂的涂布厚度或微细粒子14的调配比例等，但无法将柔版印刷版1的版表面3制成同时满足所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的范围的立体形状的粗糙面。

对此，通过将变动系数Cv设为所述范围，可排除粒径过小的粒子及粒径过大的粒子。

因此，可将柔版印刷版1的版表面3设为同时满足所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的范围的立体形状的粗糙面。

再者，若考虑到更进一步提高所述效果，变动系数Cv在所述范围内优选为0.25以下。

其中，在变动系数Cv过小的情况下，因粒径接近单分散，因此粗糙面化片材10的模面15、及柔版印刷版1的版表面3中所形成的凹凸的间距接近单一。

若如此，则间距的范围本身虽然不同，但仍为单一的间距，且因与包含形成有凹凸的部分的、例如构成液晶显示元件的基板的电极形成面的相互作用，而存在于形成于所述电极形成面的液晶取向膜中产生莫尔(moire)条纹的情况。

因此，若考虑到抑制莫尔条纹的产生，则变动系数Cv在所述范围内优选为0.10以上，特别优选为0.18以上。

另外，即便在所述情况下，仍旧依据之前说明的理由，而微细粒子14的粒径分布的最小值优选为4μm以上，特别优选为4.5μm以上，且粒径分布的最大值优选为30μm以下，特别优选为25μm以下。

另外，为了抑制莫尔条纹的产生，作为微细粒子14，也可并用粒径分布不同的两种微细粒子的混合粒子。

若并用粒径分布不同的两种微细粒子的混合粒子，则可抑制粗糙面化片材10的模面15、及柔版印刷版1的版表面3中所形成的凹凸的间距接近单一的情况。

因此，例如，通过与构成液晶显示元件的基板的电极形成面的相互作用，而可抑制在形成于所述电极形成面的液晶取向膜中产生莫尔条纹的情况。

另外，即便在所述情况下，仍旧依据之前说明的理由，而混合粒子整体的变动系数Cv优选为0.35以下，特别优选为0.25以下，且优选为0.10以上，特别优选为0.18以上。

另外，构成混合粒子的两种微细粒子的各自的变动系数Cv也优选为分别为所述范围。

构成混合粒子的两种微细粒子的粒径分布的范围可任意设定。

两种微细粒子的粒径分布的范围可彼此不同，也可在一部分中重复。

其中，仍旧依据之前说明的理由，而两种微细粒子的粒径分布的最小值均优选为4μm以上，特别优选为4.5μm以上，且粒径分布的最大值均优选为30μm以下，特别优选为25μm以下。

两种微细粒子的调配比例可根据各微细粒子的粒径分布的范围或变动系数Cv、或者混合粒子整体的变动系数Cv等而设定为任意范围。

然而，为了更进一步提高使用混合粒子的所述效果，粒径分布小的微细粒子在混合粒子的总量中所占的比例优选为10质量％以上，且优选为90质量％以下。

再者，在本发明中，微细粒子14或构成混合粒子的各微细粒子的粒径分布是由基于米氏(Mie)散射理论并利用激光衍射/散射法而测定的体积分布来表示。

另外，成为变动系数Cv的基础的标准偏差σ是将粒子的形状假设为球形并根据以个数基准进行换算而得的结果求出。

进而，平均粒径是设为个数基准的算术平均径，所述算术平均径是将粒子的形状假定为球形并以个数基准进行换算而加以累计后，除以粒子的个数而求出。

在实施例中，是使用堀场制作所(股)制造的激光衍射/散射式粒径分布测定装置LA-950V2测定微细粒子的体积分布，但测定装置并不限定于此。

粘合剂树脂13与微细粒子14的调配比例可在可将柔版印刷版1的版表面3设为同时满足所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的范围的立体形状的粗糙面的任意范围内调整。

其中，在粘合剂树脂13过少的情况下，存在无法形成连续的牢固的表层12的情况。

另一方面，在粘合剂树脂13过多的情况下，作为表层12的表面的模面15中所形成的凹凸过于变小，而存在如下情况：无法将柔版印刷版1的版表面3制成同时满足所述比表面积R_S及单位空间容积S_V的范围的立体形状的粗糙面。

若考虑到凹凸的大小等，在所形成的表层12中，理想的是如下状态：微细粒子以体积基准计而以1/2～1/8的比例埋没于粘合剂树脂13中。

因此，两者的调配比例优选为由粘合剂树脂13(将挥发成分除外的树脂的固体成分)在粘合剂树脂13与微细粒子14的总量中所占的体积比例表示，并设定为30体积％以上且80体积％以下。

表层12的厚度、即自增强膜11的单面起至由微细粒子14形成的模面15的凹凸中的凸部的顶端为止的厚度可基于微细粒子14的粒径而任意设定。

例如，在微细粒子14的粒径为4μm以上且30μm以下的范围的情况下，表层12的厚度虽并不限定于此，但例如，优选为0.010mm(＝10.0μm)以上，且优选为0.025mm(＝25.0μm)以下。

另外，增强膜11的厚度为0.050mm以上，其中优选为0.075mm以上，且为0.300mm以下，其中优选为0.250mm以下。

在厚度小于所述范围时，例如，在将切割前的长条的粗糙面化片材10卷取为卷状、或将经切割的粗糙面化片材10用于柔版印刷版的制造、或为了收纳等而进行卷绕的处理时等，粗糙面化片材10容易折断。

而且，若粗糙面化片材10中发生折断，则在模面15、乃至柔版印刷版1的版表面3中产生折断缺陷，例如，存在产生如下课题的情况：无法形成厚度均匀且连续的液晶取向膜等。

另一方面，在增强膜11的厚度超过所述范围的情况下，粗糙面化片材10的重量增加，而且难以弯曲或卷起粗糙面化片材10，因此存在所述处理时等的处理性降低的情况。

另外，增强膜11的厚度越大，增强膜11的厚度不均也越大，因此在涂剂的涂布厚度中也容易产生不均。

而且，在增强膜11的厚度小的部分，粘合剂树脂13的厚度变大，而微细粒子14埋没于粘合剂树脂13中，有时产生与周围相比并未充分粗糙面化的区域。

即，存在容易在表层12的表面即模面15的凹凸分布、乃至粗糙面的立体形状中产生不均的情况。

对此，通过将增强膜11的厚度设为所述范围，可一边尽可能抑制折断等的产生，一边提高粗糙面化片材10的处理性等、或消除凹凸分布的不均而使模面15的立体形状均匀化。

再者，若考虑到使模面15的立体形状更进一步均匀化，则在所述范围内，增强膜11的厚度越小越优选。

即，增强膜11的厚度越减小，增强膜11的厚度不均也可越减小，而可使成为表层12的基础的涂剂的涂布厚度均匀化，并可使粗糙面的立体形状均匀化。

特别是在与所述粒径范围为4μm以上且30μm以下的微细粒子14组合的情况下，增强膜11的厚度在所述范围内优选为0.200mm以下。

由此，可更进一步提高使粗糙面的立体形状均匀化的效果。

其中，若也一并考虑到折断缺陷等的防止，则增强膜11的厚度优选为0.100mm以上，特别优选为0.150mm以上。

再者，于在增强膜11的单面形成底漆层作为底漆处理的情况下，所述增强膜11的厚度是设为增强膜11与底漆层的合计厚度。

若考虑到尽可能抑制折断的产生等，作为增强膜11的厚度与表层12的厚度的合计值的、粗糙面化片材10的整体厚度优选为0.150mm以上，特别优选为0.180mm以上。

另外，若考虑到使粗糙面化片材10的处理性等提高等，整体厚度优选为0.240mm以下，特别优选为0.220mm以下。

〈柔版印刷版的制造方法〉

图5(a)～图5(c)是表示使用图4例的粗糙面化片材10并利用曝光转印法制造柔版印刷版1的工序的一例的剖面图。

另外，图6(a)～图6(c)是表示图5(a)～图5(c)的后续工序的一例的剖面图。

参照图5(a)，在本例的制造方法中，准备支撑基板16，支撑基板16例如包含玻璃、或丙烯酸树脂、聚碳酸酯树脂、聚酯树脂等硬质树脂等硬质且对于紫外线等光化射线具有透过性的材料。

另外，关于粗糙面化片材10，例如增强膜11、形成表层12的粘合剂树脂13、及微细粒子14均使用包含对于光化射线具有透过性的材料者。

而且，将粗糙面化片材10以表层12的表面即模面15为上、且增强膜11的露出的表面即相反面17为下的方式重合于支撑基板16的、图中的上侧的表面18。

具体而言，例如，一边使粗糙面化片材10的相反面17的一端与支撑基板16的表面18接触，一边如图中短划线的箭头所示般，使粗糙面化片材10自表面18的一端朝向另一端而依序重合。

对重合于支撑基板16上的粗糙面化片材10要求难以因在其上涂布扩展液状的感光性树脂组合物时的剪切力、或感光性树脂组合物硬化时的收缩力等而相对于支撑基板16产生位置偏移，且使用后容易更换。

因此，优选为利用例如下述(i)～(iii)中的任一方法将重合于支撑基板16上的粗糙面化片材10安装/卸下自如地固定于支撑基板16的表面18。

(i)经由包含对于光化射线具有透过性的材料的弱粘合层将粗糙面化片材10安装/卸下自如地粘合固定于支撑基板16的表面18。

(ii)在支撑基板16的表面18形成吸引槽，并经由吸引槽进行真空吸引，而将粗糙面化片材10安装/卸下自如地吸附固定于支撑基板16的表面18。

(iii)将粗糙面化片材10以在较支撑基板16的面方向的尺寸隔开间隔的一对卡盘夹具间展开的状态，安装/卸下自如地压接固定于支撑基板16的表面18。

作为(i)的粘合固定中使用的弱粘合层，可采用如下层的任一种：对于支撑基板16、及作为增强膜11的PET膜两者具有弱粘合性，且包含对于光化射线具有透过性的各种粘合剂的层。

弱粘合层是利用例如喷雾涂布等各种涂布方法将粘合剂涂布于支撑基板16的表面18及粗糙面化片材10的相反面17中的至少一者而形成。

在形成弱粘合层后，如图5(a)中的点划线的箭头所示般，将相反面17设为下，且自支撑基板16的表面18的一端朝向另一端，一边加以留意以使空气不会进入其间一边依序重叠粗糙面化片材10。

若如此，则通过弱粘合层的粘合力，而将粗糙面化片材10固定于表面18上。

另外，在自表面18拆下经固定的粗糙面化片材10时，例如，只要与图5(a)的箭头相反地自支撑基板16的另一端朝向一端，一边抵抗弱粘合层的粘合力一边依序剥下粗糙面化片材10等即可。

为了进行(ii)的吸附固定，而对支撑基板16的表面18平滑地进行精加工，并且在表面18的大致整个面上形成吸引槽，并将所述吸引槽与包含真空泵等的真空系统连接。

而且，关于粗糙面化片材10，将相反面17设为下且在重叠于支撑基板16的表面18的状态下，使真空系统运行，或者将先运行的真空系统与吸引槽连接等。

若如此，则经由吸引槽真空吸引经重叠的粗糙面化片材10并固定于表面18上。

在自表面18拆下经固定的粗糙面化片材10时，只要使真空系统停止、或者阻断真空系统与吸引槽的连接即可。

其次，参照图5(b)，在本例的制造方法中，向固定于支撑基板16的表面18上的粗糙面化片材10的模面15上，供给成为柔版印刷版1的树脂层2的基础的规定量的液状的感光性树脂组合物19。

所供给的感光性树脂组合物19夹持于粗糙面化片材10、与和树脂层2一起构成柔版印刷版1的增强片材4之间。

而且，如图5(b)中的短划线的箭头所示般，自支撑基板16的表面18的一端朝向另一端，一边加以留意以使空气不会进入其间，一边依序将感光性树脂组合物19涂布扩展于粗糙面化片材10的模面15上。

若如此，则形成感光性树脂组合物19的层20，并且在其上层叠增强片材4。

其次，参照图5(c)，使相向基板21的相向面22接触于增强片材4上。

而且，一边将相向基板21的相向面22在与支撑基板16的表面18之间隔开一定的间隔并平行地加以维持，一边如图5(c)中的黑箭头所示般，将相向基板21向支撑基板16的方向挤压，从而使层20压接于粗糙面化片材10的模面15。

在所述状态下，在层20上，如图5(c)中的实线箭头所示般，透过支撑基板16及粗糙面化片材10而曝光光化射线，从而使形成所述层20的感光性树脂组合物19硬化。

此时，支撑基板16的表面18与相向基板21的相向面22之间的间隔是以如下方式设置：维持对要制造的柔版印刷版1的厚度(＝树脂层2的厚度+增强片材4的厚度)加上粗糙面化片材10的厚度而得的尺寸。

再者，相向基板21可由金属、玻璃、硬质树脂等任意材料形成。

其中，也可利用与支撑基板16相同的、对于光化射线具有透过性的材料形成相向基板21，并且利用与粗糙面化片材10相同的、对于光化射线具有透过性的材料形成增强片材4。

所述情况下，例如，不仅可自支撑基板16侧对层20曝光光化射线，而且也可自相向基板21侧对层20曝光光化射线，从而使感光性树脂组合物19硬化。

另外，所述情况下，也可仅自相向基板21侧对层20曝光光化射线而使感光性树脂组合物19硬化，因此，例如，粗糙面化片材10也可由对于光化射线不具有透过性的材料形成。

其次，参照图6(a)、图6(b)，自支撑基板16与相向基板21之间取出增强片材4与通过感光性树脂组合物19的硬化而形成的树脂层2及粗糙面化片材10的层叠体23，并将增强片材4设为下而载置于作业台24上。

而且，如图6(b)中的短划线的箭头所示般，自层叠体23的一端朝向另一端依序剥下粗糙面化片材10。

若如此，则树脂层2的、图中的上表面侧转印有粗糙面化片材10的模面15的粗糙面形状而被制成经粗糙面化的版表面3，并制作图6(c)所示的印刷用树脂原版25。

其后，虽未图示，但对印刷用树脂原版25的4条边进行切割而将整体的平面形状修整为矩形形状。

继而，如图1所示般，通过例如激光加工等而将彼此平行的2条边附近的树脂层2热性切除，形成把持部5、槽部6、及卡盘孔7。

而且，若进而视需要在版表面3形成规定的印刷图案，则完成柔版印刷版1。

作为感光性树脂组合物19，满足下述条件的各种树脂组合物均可使用。

可通过紫外线等光化射线的曝光而硬化。

硬化后，具有适合于用于柔版印刷的适度的柔软性或橡胶弹性。

可形成对于印刷中使用的油墨中所含的、或印刷版的清扫中使用的溶剂的耐性(耐溶剂性)优异的硬化物。

作为满足这些条件的感光性树脂组合物，虽并不限定于此，但例如可列举包含具有1,2-丁二烯结构且在末端具有乙烯性双键的预聚物、乙烯性不饱和单量体、以及光聚合引发剂的组合物等。

作为光聚合引发剂，优选为安息香烷基醚。

另外，作为增强片材4，例如可使用包含聚乙烯(polyethylene，PE)、聚丙烯(polypropylene，PP)、PET、四氟乙烯·六氟丙烯共聚物(tetrafluoroethylenehexafluoropropylene copolymer，FEP)等各种热塑性树脂的片材。

如上所述，增强片材4优选为具有对于光化射线的透过性。

《液晶显示元件的制造方法》

本发明为一种液晶显示元件的制造方法，包括使用本发明的柔版印刷版并利用柔版印刷法来形成液晶取向膜的工序。

液晶显示元件的制造方法的其他工序可与以前同样地实施。

即，在玻璃基板等透明基板的表面，形成与规定的矩阵图案等对应的透明电极层，且经过所述工序而形成液晶取向膜，进而视需要通过摩擦等对液晶取向膜的表面进行取向处理，制作基板。

继而，准备2块所述基板，在将各透明电极层对位的状态下，在其间夹入液晶材料并彼此固定，从而形成层叠体，并且在所述层叠体的两外侧进而视需要配设偏光板，由此制造液晶显示元件。

本发明的构成并不限定于以上所说明的图中的例子。

例如，在柔版印刷版1中，也可省略增强片材4。

另外，在柔版印刷版1的制造方法中，对于感光性树脂组合物的层20，可利用将粗糙面化片材10制成为辊状者等来涂布扩展并将厚度设为一定，并且同时将其表面加以粗糙面化，来代替利用相向基板21向支撑基板16的方向挤压。

此外，可在不脱离本发明的主旨的范围内实施各种变更。

[实施例]

以下，基于实施例、比较例对本发明进一步进行说明，但本发明的构成未必限定于这些例子。

〈实施例1〉

(粗糙面化片材10的制作)

作为粘合剂树脂13，使用将包含丙烯酸多元醇的主剂(固体成分50质量％)与包含异氰酸酯的硬化剂(固体成分60质量％)组合而成的丙烯酸聚氨基甲酸酯二液硬化型的丙烯酸树脂。

在所述粘合剂树脂中，调配丙烯酸树脂粒子(微细粒子14)，进而添加作为溶剂的甲基乙基酮及乙酸丁酯来调整粘度，并制备表层12用的涂剂。

作为丙烯酸树脂粒子，使用利用前面出现的堀场制作所(股)制造的激光衍射/散射式粒径分布测定装置LA-950V2测定的、粒径分布的最小值为4.5μm、最大值为14.0μm、平均粒径为8.0μm、标准偏差σ为1.6μm、变动系数Cv为0.20的粒子。

作为增强膜11，使用单面实施了底漆处理的、厚度0.188mm的长条的PET膜。

一边连续地送出所述PET膜，一边在其单面连续地涂布涂剂，之后经过温风干燥工序而连续地形成表层12，从而连续地制作图4所示的层构成的粗糙面化片材10。

再者，作为构成粗糙面化片材10的硬化后的粘合剂树脂13、作为微细粒子14的丙烯酸树脂粒子、及PET膜，均选择对于用于制造印刷用树脂原版的光化射线具有透过性者。

粗糙面化片材10的整体厚度为0.200mm，表层12的厚度的平均值为0.012mm。

(柔版印刷版1的制造)

使用所述粗糙面化片材10，经过图5(a)～图5(c)、图6(a)～图6(c)的工序，制造图1所示的柔版印刷版1。

作为成为树脂层2的基础的感光性树脂组合物，使用住友橡胶工业(股)制造的NK树脂，作为增强片材4，使用PET片材〔住友橡胶工业(股)制造的BF/CF〕。

分别使用形状分析激光显微镜〔前面出现的基恩士(keyence)(股)制造的VK-X160〕测定所制造的柔版印刷版1的版表面3的比表面积R_S及单位空间容积S_V，结果，比表面积R_S为4.3，单位空间容积S_V为12.22μm³/μm²。

另外，使用所述形状分析激光显微镜观察所述版表面3，结果，确认到为具有大致一定的直径的半球状的洼陷随机且致密地配置而成的立体形状。

〈实施例2〉

使用粒径分布的最小值为6.0μm、最大值为18.0μm、平均粒径为10.0μm、标准偏差σ为1.9μm、变动系数Cv为0.19的丙烯酸树脂粒子(微细粒子14)，除此以外，与实施例1同样地制作粗糙面化片材10。

粗糙面化片材10的整体厚度为0.203mm，表层12的厚度的平均值为0.015mm。

继而，使用所述粗糙面化片材10，除此以外，与实施例1同样地制造柔版印刷版1。

与实施例1同样地测定所制造的柔版印刷版1的版表面的比表面积R_S及单位空间容积S_V，结果，比表面积R_S为5.0，单位空间容积S_V为16.19μm³/μm²。

另外，使用形状分析激光显微镜观察所述版表面3，结果，如图7所示般，确认到为具有大致一定的直径的半球状的洼陷随机且致密地配置而成的立体形状。

〈实施例3〉

使用粒径分布的最小值为6.0μm、最大值为25.0μm、平均粒径为13.0μm、标准偏差σ为3.2μm、变动系数Cv为0.25的丙烯酸树脂粒子(微细粒子14)，除此以外，与实施例1同样地制作粗糙面化片材10。

粗糙面化片材10的整体厚度为0.207mm，表层12的厚度的平均值为0.019mm。

继而，使用所述粗糙面化片材10，除此以外，与实施例1同样地制造柔版印刷版1。

与实施例1同样地测定所制造的柔版印刷版1的版表面的比表面积R_S及单位空间容积S_V，结果，比表面积R_S为5.3，单位空间容积S_V为21.47μm³/μm²。

另外，使用形状分析激光显微镜观察所述版表面3，确认到为具有大致一定的直径的半球状的洼陷随机且致密地配置而成的立体形状。

〈实施例4〉

使用粒径分布的最小值为9.0μm、最大值为25.0μm、平均粒径为15.0μm、标准偏差σ为1.5μm、变动系数Cv为0.10的丙烯酸树脂粒子(微细粒子14)，除此以外，与实施例1同样地制作粗糙面化片材10。

粗糙面化片材10的整体厚度为0.212mm，表层12的厚度的平均值为0.024mm。

继而，使用所述粗糙面化片材10，除此以外，与实施例1同样地制造柔版印刷版1。

与实施例1同样地测定所制造的柔版印刷版1的版表面的比表面积R_S及单位空间容积S_V，结果，比表面积R_S为6.0，单位空间容积S_V为28.08μm³/μm²。

另外，使用形状分析激光显微镜观察所述版表面3，结果，确认到为具有大致一定的直径的半球状的洼陷随机且致密地配置而成的立体形状。

〈比较例1〉

再现如下现有方法、即、使氨基甲酸酯系热塑性弹性体(TPU(thermoplasticpolyurethane，热塑性聚氨基甲酸酯))的片材与增强膜连续地插通至粗糙面化辊与对辊之间而形成模面的现有方法，并且作为增强膜，使用厚度为0.100mm的PET膜。

另外，作为表层用的TPU，使用酯型的TPU。

使TPU通过挤出机的模具而连续地挤出成形为片状而形成表层，在表层冷却固化之前，与以长条连续地供给的增强膜一起，连续地插通至粗糙面化辊与对辊之间而一体地层压。

与此同时，使粗糙面化辊的原模面的粗糙面形状连续地转印至表层的表面，而连续地制造将所述表面制成经粗糙面化的模面的粗糙面化片材。

作为粗糙面化辊，使用其最外层包含硅酮橡胶，且所述最外层的比表面积为3.4的辊。

粗糙面化片材的整体厚度为0.200mm，表层的厚度为0.100mm。

继而，使用所述粗糙面化片材，除此以外，与实施例1同样地制造柔版印刷版。

与实施例1同样地测定所制造的柔版印刷版的版表面的比表面积R_S及单位空间容积S_V，结果，比表面积R_S为3.0，单位空间容积S_V为9.41μm³/μm²。

另外，使用形状分析激光显微镜观察所述版表面，结果确认到为剖面大致三角波状的凸部与谷部连续的立体形状。

〈比较例2〉

作为粗糙面化辊，使用外层包含硅酮橡胶、且所述最外层的比表面积为3.9的辊，除此以外，与比较例1同样地制作粗糙面化片材。

粗糙面化片材的整体厚度为0.200mm，表层的厚度为0.100mm。

继而，使用所述粗糙面化片材，除此以外，与实施例1同样地制造柔版印刷版。

与实施例1同样地测定所制造的柔版印刷版的版表面的比表面积R_S及单位空间容积S_V，结果，比表面积R_S为3.4，单位空间容积S_V为11.40μm³/μm²。

另外，使用形状分析激光显微镜观察所述版表面，结果，如图8所示般，确认到为剖面大致三角波状的凸部与谷部连续的立体形状。

〈比较例3〉

作为粗糙面化辊，使用外层包含硅酮橡胶、且所述最外层的比表面积为4.5的辊，除此以外，与比较例1同样地制作粗糙面化片材。

粗糙面化片材的整体厚度为0.200mm，表层的厚度为0.100mm。

继而，使用所述粗糙面化片材，除此以外，与实施例1同样地制造柔版印刷版。

与实施例1同样地测定所制造的柔版印刷版的版表面的比表面积R_S及单位空间容积S_V，结果，比表面积R_S为4.1，单位空间容积S_V为12.06μm³/μm²。

另外，使用形状分析激光显微镜观察所述版表面，结果，确认到为剖面大致三角波状的凸部与谷部连续的立体形状。

〈比较例4〉

使用粒径分布的最小值为2.5μm、最大值为10.0μm、平均粒径为5.0μm、标准偏差σ为2.0μm、变动系数Cv为0.40的丙烯酸树脂粒子(微细粒子14)，除此以外，与实施例1同样地制作粗糙面化片材10。

粗糙面化片材10的整体厚度为0.196mm，表层12的厚度的平均值为0.008mm。

继而，使用所述粗糙面化片材10，除此以外，与实施例1同样地制造柔版印刷版1。

与实施例1同样地测定所制造的柔版印刷版1的版表面的比表面积R_S及单位空间容积S_V，结果，比表面积R_S为4.0，单位空间容积S_V为10.57μm³/μm²。

另外，使用形状分析激光显微镜观察所述版表面3，结果，确认到为具有大致一定的直径的半球状的洼陷随机且致密地配置而成的立体形状。

〈比较例5〉

使用粒径分布的最小值为8.0μm、最大值为40.0μm、平均粒径为20.0μm、标准偏差σ为7.0μm、变动系数Cv为0.35的丙烯酸树脂粒子(微细粒子14)，除此以外，与实施例1同样地制作粗糙面化片材10。

粗糙面化片材10的整体厚度为0.222mm，表层12的厚度的平均值为0.034mm。

继而，使用所述粗糙面化片材10，除此以外，与实施例1同样地制造柔版印刷版1。

与实施例1同样地测定所制造的柔版印刷版1的版表面的比表面积R_S及单位空间容积S_V，结果，比表面积R_S为6.2，单位空间容积S_V为30.56μm³/μm²。

另外，使用形状分析激光显微镜观察所述版表面3，结果，确认到为具有大致一定的直径的半球状的洼陷随机且致密地配置而成的立体形状。

〈实机试验〉

(柔版印刷)

将实施例、比较例中制造的柔版印刷版与网纹辊#220〔单元容积：6.5cc/m²〕一起组入作为液晶取向膜形成用途而调整的柔版印刷机〔纳康(nakan)(股)制造的A45〕中。

而且，将液晶取向膜用的油墨〔JSR(股)制造的欧普托马(OPTMER)(注册商标)AL17901〕供给至柔版印刷机，并印刷于液晶显示元件用的模拟基板的电极形成面上，之后在120℃下预干燥30分钟，形成液晶取向膜。

印刷条件是以如下方式设定：在使用比较例3的柔版印刷版时，预干燥后的液晶取向膜的设定厚度为

作为模拟基板，使用在5英寸见方的区域内以像素数420ppi的密度构筑点而成的基板，凹凸的间距为3μm～15μm，高度为0.3μm～1μm。

〈液晶取向膜的厚度评价〉

使用膜厚计测定所述形成的液晶取向膜的厚度。

另外，根据反复印刷时的厚度的测定结果，并以下述基准来评价液晶取向膜的厚度的再现性。

(厚度的再现性)

○：即便反复印刷，厚度也稳定为超过

且以下的范围。

△：若反复印刷，则厚度虽大致处于所述范围，但也看到厚度超过

且为

以下、或超过且为

以下的情况。

×：若反复印刷，则厚度稳定为

以下、或超过

进而，观察液晶取向膜，并以下述基准来评价有无厚度不均或针孔。

(厚度不均、针孔)

○：并未看到厚度不均或针孔。

△：略微看到厚度不均、或针孔，但为实用水平。

×：明显看到厚度不均或针孔。

〈综合评价〉

将所述厚度的再现性的评价、与有无厚度不均或针孔的评价两者为○的情况评价为○，将即便一个为△的情况评价为△，将即便一个为×的情况评价为×。

将以上的结果示于表1、表2中。

[表1]

表1

[表2]

表2

根据表的实施例1～实施例4、比较例1～比较例5的结果，判明，通过将柔版印刷版的版表面设为比表面积R_S为4.3以上且6.0以下、且单位空间容积S_V为12μm³/μm²以上且29μm³/μm²以下的粗糙面，而可高精度且并无厚度不均或针孔等、并且不会大幅变更印刷条件地形成厚度比现状大且为适合于液晶显示元件用途的厚度的液晶取向膜。

另外，根据实施例1～实施例4、比较例1～比较例3的结果，判明，为了将版表面的比表面积R_S及单位空间容积S_V设为所述范围并获得所述效果，而优选为将版表面设为随机且致密地配置具有大致一定的直径的半球状的洼陷而成的立体形状。

进而，根据实施例1～实施例4的结果，判明，若考虑到更进一步提高所述效果，则版表面的比表面积R_S在所述范围内优选为5.0以上且5.3以下，单位空间容积S_V在所述范围内优选为16μm³/μm²以上且22μm³/μm²以下。