具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种定制家具生产用的板材自动切割装置，参照图1，包括主机体1和设置在主机体1的上料平台2、锯切机构11、压料机构12、夹紧机构13和气浮台14，上料平台2和气浮台14沿直线方向排列；锯切机构11位于上料平台2和气浮台14之间，锯切机构11用于对板材进行切割操作；压料机构12位于锯切机构11的上方，夹紧机构13设置于气浮台14的上方，上料过程中板材移动到气浮台14的一端紧夹紧机构13拉动，使板材的切割位置与锯切机构11对准，利用压料机构12压紧板材，随后利用锯切机构11切割板材。

夹紧机构13包括推移座131和若干夹紧气缸132，推移座131滑动安装于气浮台14的上表面，推移座131通过驱动件驱动在气浮台14上靠近或远离锯切机构11移动，推移座131上设置有放置台1311，放置台1311与上料平台2相互齐平，板材的一侧可以放置在放置台1311上。若干夹紧气缸132固定于推移座132131且位于放置台1311上方，夹紧气缸132的活塞杆用于对放置台1311上表面的板材夹紧，使推移座131可以带动板材移动到准确位置。

参照图1和图2，上料平台2设置有入料组件，入料组件用于将板材预先移动到锯切机构11位置，且将板材的一侧放置在放置台1311上。入料组件包括若干纵滚轮231，上料平台2的内部开设有内置腔21，上料平台2的上表面开设有若干与内置腔21相连通的纵孔22，纵孔22纵横排布设置，纵滚轮231转动安装于内置腔21的内部，纵滚轮231通过细轴23与内置腔21转动连接，细轴23固定穿设于纵滚轮231的中心轴线位置，纵滚轮231与纵孔22相互对齐，纵滚轮231的一侧伸出纵孔22靠近上料平台2上表面的一侧。内置腔21的内部安装有驱动若干纵滚轮231同步旋转的第一驱动组件，纵滚轮231突出上料平台2的一面可与板材的底面抵接，纵滚轮231旋转带动板材朝向锯切机构11移动。

第一驱动组件包括第一电机242、带转轴24、若干主动齿轮241、若干从动齿轮232和若干链带243，从动齿轮232与纵滚轮231相对应设置，从动齿轮232固定安装于细轴23侧壁，带转轴24转动安装于内置腔21的内部，带转轴24的长度方向与细轴23的长度方向相互平行，带转轴24位于若干纵滚轮231的一侧。主动齿轮241固定于带转轴24的侧壁，若干主动齿轮241沿带转轴24的长度方向排布设置。与带转轴24长度方向相垂直方向的若干纵滚轮231排列成一排，若干主动齿轮241分别与不同排的纵滚轮231相互对齐，链带243套设于同一排的若干从动齿轮232和相对应的主动齿轮241，第一电机242固定于内置腔21的内部，第一电机242的输出轴与带转轴24的一端固定连接。

通过第一电机242驱动带转轴24旋转，链带243带动主动齿轮241和从动齿轮232同步旋转，从而使若干纵滚轮231可以同步旋转，将板材放置在上料平台2上表面时，纵滚轮231上表面一侧抵接板材的下表面，使板材与上料平台2的之间留有间距，板材移动的摩擦力减小，利用纵滚轮231表面的摩擦力带动板材移动，代替人工，实现自动上料操作。

上料平台2设置有出料组件，出料组件用于将切割完的板材移动送出上料平台2，出料组件包括若干横滚轮4和若干空心轴3，空心轴3转动安装于内置腔21的内部，空心轴3与细轴23相互垂直，若干空心轴3沿带转轴24的长度方向排布设置。横滚轮4安装于空心轴3的侧壁，若干横滚轮4沿空心轴3的长度方向排列设置，上料平台2的上表面开设有与内置腔21相连通的横孔25，横孔25纵横排布设置，横孔25与横滚轮4相互对齐，横滚轮4的一侧伸出横孔25靠近上料平台2上表面的一侧，内置腔21设置有驱动空心轴3旋转的第二驱动组件，横滚轮4旋转过程中抵接板材的下表面，将板材从上料平台2的一侧移动远离锯切机构11。

第二驱动组件包括第二电机26、蜗杆261和若干蜗轮31，蜗轮31与空心轴3相对应，蜗轮31固定于空心轴3的侧壁，蜗杆261转动安装于内置腔21的内部，蜗杆261的长度方向与空心轴3的长度方向相互垂直。蜗轮31与蜗杆261上的蜗齿相互啮合，第二电机26固定于内置腔21的内部，第二电机26的输出轴与蜗杆261的一端固定连接。利用第二电机26驱动蜗杆261旋转，若干空心轴3通过蜗轮31、蜗杆261啮合同步旋转，若干横滚轮4通过空心轴3带动同步旋转，从而实现板材的出料移动操作，板材的进料方向和出料方向相互垂直。

参照图2和图3，横滚轮4伸出横孔25一侧的高度高于纵滚轮231伸出纵孔22一侧的高度，横滚轮4的中部开设有贯穿的让位孔41，让位孔41的直径大于空心轴3的直径，空心轴3穿设于让位孔41，空心轴3的内部安装有与横滚轮4在让位孔41位置可拆卸连接的伸缩组件。内置腔21的内部设置有驱动若干横滚轮4可上下位移的升降组件。

升降组件包括第一气缸51和承载块5，第一气缸51固定于内置腔21的内部，第一气缸51的活塞杆与承载块5的底部固定连接，承载块5与横滚轮4相互对齐，承载块5上开设有与横滚轮4的下侧配合插接的半弧槽52，横滚轮4的相对两侧壁开设有环槽43，半弧槽52的相对两侧壁固定有滑条53，滑条53与环槽43配合滑动连接。第一气缸51驱动横滚轮4同步上下移动，当横滚轮4向下移动到最底端位置时，横滚轮4的高度低于纵滚轮231，横滚轮4不阻碍板材在入料方向的移动；当横滚轮4向上移动到最顶端位置时，横滚轮4的高度高于纵滚轮231的高度，纵滚轮231不阻碍板材在出料方向的移动。

参照图3和图4，伸缩组件包括第二气缸343、顶杆34和若干顶柱35，空心轴3的内部开设有贯穿相对两端的操作腔32，顶杆34滑动穿设于操作腔32，顶杆34上设置有数量相同的若干粗杆区341和若干细杆区342，粗杆区341的直径大于细杆区342的直径。空心轴3的侧璧开设有若干对位孔33，三个对位孔33沿空心轴3的圆周侧壁排列成一组设置，同一组的对位孔33均位于同一让位孔41内。顶柱35滑动穿设于对位孔33，让位孔41的侧壁开设有三个卡接槽42，顶柱35伸出对位孔33的一侧与卡接槽42配合卡接，顶柱35位于操作腔32内的一侧延伸有限位片352，限位片352的直径大于对位孔33的直径，限位片352与操作腔32的侧壁相互抵接，从而限制顶柱35脱离空心轴3。粗杆区341与限位片352配合抵接，使顶柱35与卡接槽42固定卡接，空心轴3可以带动横滚轮4旋转。

第二气缸343固定于内置腔21内部，第二气缸343的活塞杆与顶杆34的一端固定连接，第二气缸343位于空心轴3远离第二电机26的一端，第二气缸343可以驱动顶杆34的细杆区342移动到对位孔33位置，此时顶柱35可以脱离卡接槽42，利用升降组件拉动横滚轮4向下移动，顶柱35不阻碍横滚轮4的移动，可以避免横滚轮4阻碍板材在入料方向的移动。

具体地，顶杆34位于粗杆区341与细杆区342的衔接侧壁呈锥形面设置，可以提供导向作用，减少应力点，使顶杆34移动顺畅。

具体地，对位孔33的侧壁固定有限位杆331，顶柱35开设有贯穿的腰形孔351，限位杆331滑动穿设于腰形孔351，顶柱35在对位孔33内部滑动过程中，限位杆331在腰形孔351内部滑动。腰形孔351靠近操作腔32的侧壁固定有弹簧3511，弹簧3511与限位杆331固定连接，弹簧3511用于拉动顶柱35移动收纳在操作腔32内部。

参照图1，上料平台2的一侧设置有收料框6，收料框6位于上料平台2的出料方向的一侧。上料平台2靠近收料框6的一侧固定有倾斜的导板27，板材经出料组件输送到导板27位置，随后掉落在收料框6内部，完成收集操作，节省人力。

本申请实施例一种定制家具生产用的板材自动切割装置的实施原理为：对板材进行切割时，将板材放置在上料平台2上，第一电机242驱动带转轴24转动，带转轴24通过链带243、主动齿轮241和从动齿轮232驱动若干纵滚轮231同步旋转，纵滚轮231与板材底面抵接，可以推动板材移动到锯切机构11位置，夹紧机构13夹紧板材的一侧进一步调整板材移动到准确切割位置；

板材经纵滚轮231推动过程中，顶柱35此时收纳在操作腔32内部，让位孔41与空心轴3之间留有可供横滚轮4移动的间距，横滚轮4通过第一气缸51驱动向下移动到最底端，横滚轮4不阻碍板材在进料方向的移动；

板材切割完成后，利用第一气缸51推动横滚轮4向上移动，使横滚轮4的顶端高于纵滚轮231，纵滚轮231不阻碍板材在出料方向的移动，第二气缸343推动顶杆34，使粗杆区341将顶柱35推出操作腔32，且与卡接槽42固定卡接，横滚轮4可以跟随空心轴3同步旋转，利用横滚轮4驱动板材移动到导板27位置，随后收集在收料框6内部，完成切割操作，该结构减少人工成本，提高生产效率。

本申请实施例还公开一种定制家具生产用的板材自动切割装置的切割方法，参照图1，包括以下步骤：

步骤一、将板材放置在上料平台2上，利用纵滚轮231驱动板材移动到锯切机构11位置，夹紧机构13对板材的移动夹紧，推移座131带动板材移动到准确切割位置，完成上料操作；

步骤二、压料机构12在切割位置对板材进行固定，锯切机构11对板材进行切割，横滚轮4通过第一气缸51驱动向上移动，伸缩组件使横滚轮4与空心轴3固定连接，位于上料平台2的切割板材经横滚轮4推动到导板27位置，随后收集在收料框6内；

步骤三、夹紧机构13将气浮台14上的切割板材推送到上料平台2上，经纵滚轮231移动脱离锯切机构11，随后经横滚轮4移动脱离上料平台2，最后收集在收料框6内部。

以上均为本申请的较佳实施例，本实施例仅是对本申请做出的解释，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。