阅读说明：本技术 碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的冲洗方法 (Method for flushing hot high-oil-separation main pressure reducer containing solid products in hydrogenation process of hydrocarbon material ) 是由 何巨堂 王张勇 于 2018-08-20 设计创作，主要内容包括：碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的冲洗方法,用热高分油正常流量的5％～20％的基本无固体的冲洗油WS建立热高分油主降压器KV的软下限基本流量R1,可在煤加氢直接液化反应系统R10投煤前即行运转,可在R10正常进煤过程或停止投煤后运转,当热高压分离器THPSE液位太低要求KV紧急限位防止THPSE继续向外排液时,KV的开度下限位置不是零流量全关闭,而是某一流量数值如0.5R1～0.6R1对应的小开度,此时,WS分为两路,一路逆向流动并推动热高分油返回热高压分离器,一路顺向流动冲洗KV的阀座、阀芯密封面位置的固体,冲洗过程持续一段时间后,再关闭KV及下游液位控制阀,可延长阀门寿命。(A method for flushing a hot high-oil-separation main pressure reducer containing solid products in the hydrogenation process of hydrocarbon materials comprises the steps of establishing soft lower limit basic flow R1 of a hot high-oil-separation main pressure reducer KV by using flushing oil WS which is 5% -20% of the normal flow of the hot high-oil-separation and is basically free of solids, running before coal is put into a coal hydrogenation direct liquefaction reaction system R10, running in the normal coal feeding process of R10 or after coal is put into the coal feeding process, when the liquid level of a hot high-pressure separator THPSE is too low to require KV emergency limit to prevent THPSE from continuing to drain outwards, enabling the lower limit position of the opening of the KV to be not zero flow and fully closed, but enabling a certain flow value such as small opening corresponding to 0.5R 1-0.6R 1, at the moment, dividing the WS into two paths, enabling one path of the hot high-oil to reversely flow and push the hot high-oil-separation to return to the hot high-oil-pressure separator, enabling the other path of the hot high-oil-, the service life of the valve can be prolonged.)

碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的冲洗方法

技术领域

本发明涉及碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的冲洗方法，用热高分油正常流量的5％～20％的基本无固体的冲洗油WS建立热高分油主降压器KV的软下限基本流量R1，可在煤加氢直接液化反应系统R10投煤前即行运转，可在R10正常进煤过程或停止投煤后运转，当热高压分离器THPSE液位太低要求KV紧急限位防止THPSE继续向外排液时，KV的开度下限位置不是零流量全关闭，而是某一流量数值如0.5R1～0.6R1对应的小开度，此时，WS分为两路，一路逆向流动并推动热高分油返回热高压分离器，一路顺向流动冲洗KV的阀座、阀芯密封面位置的固体，冲洗过程持续一段时间后，再关闭KV及下游液位控制阀，可延长阀门寿命。

背景技术

本发明涉及碳氢料加氢过程，指的是煤和或油的加氢过程，如煤加氢直接液化反应过程、重油加氢热裂化反应过程。

本发明所述含固加氢产物，所述固体为固体颗粒，大多数固体颗粒如粉煤、半焦、催化剂颗粒的粒径通常低于200微米、一般低于50微米、宜低于10微米。

本发明所述主降压器KV，指的是正常操作时承担热高分油降压过程的大部分压差的主降压器KV，主降压器KV可以是1台阀门或1台节流降压器，主降压器KV可以是2台阀门或多台阀门或2台节流降压器或多台节流降压器，主降压器KV可以是包含阀门、节流降压器的2台或多台功能件组成的串联或和并联操作系统系统。

中国神华鄂尔多斯煤制油分公司的煤加氢直接液化反应产物的分离过程，常规工艺是热高压闪蒸分离方法，高压高温含固体的煤加氢直接液化反应产物进入热高压分离器THPSE分离为包含绝大多数固体产物的液固混相物流THPS-L和热高分气THPS-V，液固混相物流THPS-L简称为热高分油THPS-L，当然，本领域技术人员公知这是一种习惯命名，所述的热高分油THPS-L为含固体的油料。通常，热高分油THPS-L经过1级降压或2级降压或多级降压后，进入蒸馏过程FRAC1完成固体和烃组分的分离得到蒸馏油FRAC1-MH、主要由固体和重质烃组成的残渣，蒸馏油FRAC1-MH通常和基于热高分气THPS-V的烃组分THPS-V-LM联合加工；热高分油THPS-L，对于降压设备而言，其操作条件极度苛刻，操作压力可为18～19MPa、操作压差可达14～15MPa、操作温度为400～430℃，高压、高温条件使热高分油溶解了大量的氢气，高压条件下约40％～60％的中沸点烃如常规沸点为250～350℃烃以液态形式存在于热高分油中，含有6％～25％的固体颗粒，通常热高分油通过降压器将压力降低至2.0～6.0MPa后进入热低压分离器TLPS，分离为热低分气TLPS-V和热低分油TLPS-L；然后热低分油TLPS-L进一步降压后去蒸馏过程FRAC1。

按照煤加氢直接液化反应产物的热高压闪蒸分离方法，热高分油THPS-L为高压、高温、含固体、含腐蚀性组分、含大量溶解性气体和低沸点烃组分的液固混相物流，热高分油THPS-L的降压过程对降压阀过流部件必然形成强烈的冲蚀，严重缩短过流部件寿命；同时，在热高压分离器THPSE的操作状态突变过程如开始释放含固体的热高分油的开始放料过程中，由全关闭状态开启的小开度阀门其实就是一个小流道的限流孔板，高固体含量的液体在高压差驱动下，会快速冲蚀这一个小流道的限流孔板的边沿即阀门密封面；同样地，在热高压分离器THPSE的操作状态突变过程如热高分油紧急切断关闭过程中，由正常开度迅速到达关闭状态的小开度阀门其实也一个小流道的限流孔板，高固体含量的液体在高压差驱动下，也会快速冲蚀这一个小流道的限流孔板的边沿即阀门密封面；更加危险的情况是，在热高压分离器THPSE的操作状态突变过程如热高分油紧急切断关闭过程中，由正常开度迅速到达关闭状态的阀门，其阀芯回座到阀座密封面形成关闭状态的过程，不可能保证该闭合的一对密封面之间绝对没有固体颗粒，事实上一定存在固体颗粒因而存在对密封面的挤压损伤，也就是说，阀门密封面在装置每一次投入煤粉、每一次紧急切断关闭的过程，均形成了损伤，缩短了阀门密封面使用寿命，不利于延长装置连续运行周期。

另一方面，在现有的煤加氢直接液化反应产物的热高分油降压系统中，为了使处于备用状态的降压器进入工作状态，通常需要升温程序即使原来温度较低的备用降压系统的温度逐步升高以防止突然接收热高分油发生热冲击损坏降压器或其它部件，在常规的方法中是引入一路工厂存在的温度较高的基本无固体的烃液物料，但是该物料的温度(通常为250～350℃)通常远低于热高分油的正常工作温度(通常为400～430℃)，因此无法实现理想的预热效果，并且通常的预热油的温度难以灵活调节温度(受制于预热油的来源处工艺操作温度的限制)，因此，热高分油降压系统一直存在预热效果不理想的问题。

为了解决前述问题，本发明提出了一种使用冲洗油的方式，其基本构想：碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的冲洗方法，用热高分油正常流量的5％～20％的基本无固体的冲洗油WS建立热高分油主降压器KV的软下限基本流量R1，可在煤加氢直接液化反应系统R10投煤前即行运转，可在R10正常进煤过程或停止投煤后运转，当热高压分离器THPSE液位太低要求KV紧急限位防止THPSE继续向外排液时，KV的开度下限位置不是零流量全关闭，而是某一流量数值如0.SR1～0.6R1对应的小开度，此时，WS分为两路，一路逆向流动并推动热高分油返回热高压分离器，一路顺向流动冲洗KV的阀座、阀芯密封面位置的固体，冲洗过程持续一段时间后，再关闭KV及下游液位控制阀，可延长阀门寿命。

本发明冲洗油，可以从热高分油主降压器KV上游的流程点加入并通过上游存在的管道设备如预降压阀(比如辅助降压阀)、控制管道流路状态的开关阀(比如球阀)。

本发明，为了保证冲洗油WS的温度适宜(与被冲洗系统的温差尽可能接近)，冲洗油WS进入热高分油主降压器之前，可通过换热器或加热炉升温，冲洗油WS的加压泵最好位于温度较低的流程点，即冲洗油WS先加压后升温以降低升压泵的操作温度、降低造价、提高运行周期。

本发明，冲洗油WS的升压升温系统，同时可以兼做加氢系统R10的高温冲洗油系统，通过调配升温后高温冲洗油TWS、升温前冲洗油CWS的相对流量比例，可以调配出多种不同温度值的定温冲洗油XTWS，向多个操作温度不同的冲洗点提供温度适宜的冲洗液，通过设置降压器，可以向多个操作温度、操作压力不同的冲洗点提供温度适宜、压力适宜的冲洗液。

本发明，可消除阀门启闭过程固体颗粒对阀门密封面的剧烈冲蚀、阀门回座过程固体颗粒对密封面的挤压损伤，延长阀门密封面使用寿命，利于提高热高分油中固体颗粒的浓度。

本发明的工作原理是维持一个低限的无固体液体流量，冲洗油WS的基本流量液体的来源至少有：

①来自煤加氢直接液化装置外的无固体的烃油；

②分馏热高分油所得无固体的蒸馏油；

③可以是来自热高压分离器THPSE的热高分气的冷凝液的烃油；

④不含常规沸点低于250℃的组分或不含常规沸点低于280℃的组分，以减弱汽蚀。

本发明的工作原理是维持一个低限的无固体液体流量，冲洗油WS的工作时间段有：

①煤加氢直接液化装置的起始开工过程；

②煤加氢直接液化装置的中间运行过程；

③煤加氢直接液化装置的紧急联锁切断过程；

④煤加氢直接液化装置的停工过程；

⑤煤加氢直接液化装置的备用降压阀的升温冲洗过程；

⑥煤加氢直接液化装置的由工作状态转入备用状态的降压阀的降温冲洗过程。

到目前为止，尚未见到其它同类方法的报道。

本发明的第一目的在于提出碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的冲洗方法。

本发明的第二目的在于提出碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的软启闭方式。

发明内容

本发明碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的冲洗方法，其特征在于包含以下步骤：

(1)在第一加氢反应过程R10，在氢气和可能存在的第一加氢催化剂R10C存在条件下，碳氢原料R10F进行第一加氢反应R10R得到包含氢气、低沸点烃、高沸点烃和固体的第一加氢反应流出物R10P；

第一加氢反应过程R10对至少一部分碳氢原料R10F具有加氢和或加氢热裂化的功能；

可能存在的第一加氢催化剂R10C，总体具有加氢和或加氢热裂化的功能；

第一加氢反应R10R包含至少一部分加氢精制反应和或至少一部分加氢热裂化反应；

(2)在热高压分离过程HTPS，第一加氢反应流出物R10P完成气液分离，得到含有固体的热高分液料HTPS-L和热高分气气体HTPS-V；热高压分离过程HTPS，可能使用气体氢气HTPS-HG与来自第一加氢反应流出物R10P的液体物料接触脱除液相中的至少一部分低沸点组分；

至少一部分热高分液料HTPS-L或其脱气油用作进入热高分油降压系统DP的冲蚀料；

(3)在热高分油降压系统DP，使用至少具有降压功能的主降压器KV，正常操作时主降压器KV承担热高分油降压过程的大部分压差，使用热高压分离器THPSE液位调节主降压器KV，设置冲洗系统；

在热高分油HTPS-L的降压系统，使用低固体含量冲洗油WS进入热高分油HTPS-L主降压器KV的进料系统中，建立热高分油降压系统DP的软下限基本流量R1；

所述低固体含量冲洗油WS，指的是冲洗油WS中的固体重量含量低于热高分油中的固体重量含量；

基本流量R1，小于热高分液料HTPS-L流量；

当热高压分离器THPSE液位太低要求主降压器KV减小开度时，KV的开度下限位置不是零流量全关闭阀位，而是不为零的小于R1的流量数值对应的小开度，此时，WS分为两路，一路WS逆向流动并推动热高分油返回热高压分离器THPSE，一路WS顺向流动冲洗KV的内部流道、器壁的固体，冲洗过程持续一段时间后，再关闭KV或上游具有关闭功能的阀门，以延长主降压器KV寿命。

本发明，(3)在热高分油降压系统，设置冲洗系统，其工作方式可以选自以下的一种或几种：

①在热高分油HTPS-L的降压系统，使用无固体冲洗油WS进入热高分油HTPS-L主降压器KV的进料系统中，建立热高分油降压系统DP的软下限基本流量R1；

②在第一加氢反应流出物R10P含有固体之前，先使用无固体冲洗油WS进入主降压器KV的进料系统中建立热高分油降压系统的软下限基本流量R1；

③在第一加氢反应流出物R10P含有固体之后的正常生产操作过程，无固体冲洗油WS持续进入主降压器KV的进料系统中，保持注入常态；

④在第一加氢反应过程R10的第一加氢反应流出物R10P中固体浓度降低直至不含固体的停工过程中，无固体冲洗油WS持续进入主降压器KV的进料系统中，保持注入常态；

⑤在第一加氢反应过程R10的第一加氢反应流出物R10P中固体浓度降低直至不含固体的反应系统冲洗过程，无固体冲洗油WS持续进入主降压器KV的进料系统中，保持注入常态；

⑥当热高压分离器THPSE液位太低要求主降压器KV减小开度时，KV的开度下限位置不是零流量全关闭阀位，而是不为零的小于R1的流量数值对应的小开度，此时，WS分为两路，一路WS逆向流动并推动热高分油返回热高压分离器THPSE，一路WS顺向流动冲洗KV的内部流道、器壁的固体，冲洗过程持续一段时间后，再关闭KV或上游具有关闭功能的阀门，以延长主降压器KV寿命。

本发明，冲洗油WS的来源，可以选自以下的一种或几种：

①来自煤加氢直接液化装置外的无固体的烃油；

②分馏热高分油所得无固体的蒸馏油；

③可以是来自热高压分离器THPSE的热高分气的冷凝液的烃油；

④不含常规沸点低于280℃的组分。

本发明，冲洗油WS，可以是来自增压泵排出的烃油，为了保证冲洗油WS的温度适宜即与被冲洗系统的温差尽可能接近，冲洗油WS进入热高分油主降压器之前，通过换热器或加热炉升温，冲洗油WS的增压泵位于温度较低的流程点，即冲洗油WS先加压后升温以降低升压泵的操作温度。

本发明，提供冲洗油WS的冲洗油系统，可以同时兼做的高温冲洗油系统，通过调配升温后高温冲洗油TWS、升温前冲洗油CWS的相对流量比例，调配出多种不同温度值的定温冲洗油XTWS，向多个操作温度不同的冲洗点提供温度适宜的冲洗液。

本发明，冲洗油WS，可以是来自使用变频调速器的往复泵排出的烃油。

本发明，第一加氢反应过程R10，可以选自下列过程的1种或几种：

①煤加氢直接液化反应过程；

②重油加氢热裂化反应过程。

本发明，第一加氢反应过程R10，可以选自下列加氢反应过程的一种或几种：

①煤加氢直接液化制油过程，包括使用供氢溶剂油的煤加氢直接液化制油过程、油煤共炼过程、煤临氢热溶液化过程；

②中低温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

③高温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

④页岩油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑤乙烯裂解焦油的使用上流式膨胀床的加氢过程；

⑥石油基重油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑦石油砂基重油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑧其它芳烃重量含量高于40％、有机氮重量含量高于0.10％的烃油的使用上流式膨胀床的加氢过程。

本发明，碳氢原料R10F可以选自下列物料的一种或几种：

①低温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或加氢过程；

②中温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

③高温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

④煤液化过程所得煤液化油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；煤液化工艺选自使用供氢溶剂油的煤加氢直接液化制油过程、油煤共炼过程、煤临氢热溶液化过程；

⑤页岩油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑥乙烯裂解焦油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑦石油基蜡油热裂化焦油；

⑧石油砂基油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑨石油基重油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑩其它芳烃重量含量高于40％、有机氮重量含量高于0.10％的烃油。

本发明，操作条件通常为：

(1)第一加氢反应过程R10，操作压力为4.0～40MPa、操作温度为300～480℃，第一加氢反应流出物R10P中的固体重量占“固体重量+常规液态烃重量”的5％～40％；

(3)热高分油降压系统DP，使用的主降压器KV的出口的操作压力PB，小于热高压分离过程的操作压力PA的2％～70％。

本发明，操作条件可以为：

(3)热高分油降压系统DP，使用的主降压器KV的出口的操作压力PB，为热高压分离过程的操作压力PA的5％～60％。

本发明，操作条件可以为：

(3)热高分油降压系统DP，使用的主降压器KV的出口的操作压力PB，为热高压分离过程的操作压力PA的10％～25％。

本发明，操作条件通常为：

(3)在热高分油降压系统DP，设置冲洗系统；

在热高分油HTPS-L的降压系统，使用无固体冲洗油WS进入热高分油HTPS-L主降压器KV的进料系统中，建立热高分油降压系统DP的软下限基本流量R1；

基本重量流量R1，为热高分液料HTPS-L重量流量的5％～20％。

附图说明

图1是本发明碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的冲洗方法的原则流程示意图，包含煤加氢直接液化反应产物R10P的热高压分离器THPSE、热高分油紧急切断自保阀FSV、热高压分离器液位调节阀KV(主降压器KV)、热低压分离部分TLPS、热低分油分馏部分FRAC1。

如图1所示，煤加氢直接液化反应产物R10P经管道151进入热高压分离器THPSE分离为沿管道153输送的热高分气THPS-V、沿管道155输送的热高分油THPS-L，热高分油THPS-L经过紧急切断自保阀FSV后经管道157流入主降压器KV；冲洗油WS经管道201输送，与管道157内的热高分油THPS-L混合为主降压器KV的进料FSV-F，进料KV-F流过主降压器KV后沿管道158输送，作为低压分离器TLPS进料TLPS-F，经管道158进入热低压分离部分TLPSE分离为沿管道163输送的热低分气TLPS-V、沿管道165输送的热低分油TLPS-L；热低分油TLPS-L经管道165进入热低分油分馏部分FRAC1，分离或分馏得到窄馏分油，图1示出了沿管道171输送的窄馏分油XP01(如常规沸点低于200℃的馏分油)、沿管道172输送的窄馏分油XP02(如常规沸点介于200～330℃的馏分油)、沿管道173输送的窄馏分油XP03(如常规沸点介于330～530℃的馏分油)、沿管道174输送的窄馏分油XP04(如常规沸点高于530℃的残渣)等。

如图1所示，冲洗油WS的来源至少有：

①来自煤加氢直接液化装置外的沿管道201输送的无固体的馏分油，可用于煤加氢直接液化装置的起始开工过程、停工过程；可用于煤加氢直接液化装置的中间运行过程、紧急联锁切断过程；

②分馏热高分油所得无固体的馏分油，可用于煤加氢直接液化装置的中间运行过程、紧急联锁切断过程、停工过程。

如图1所示，可以将冲洗油WSO经管道203输入管道156中与来自管道155的热高分油THPS-混合后经过紧急切断自保阀FSV，然后经管道157流入主降压器KV，这样冲洗油同时可以冲洗紧急切断自保阀FSV、主降压器KV以及下流的其它管道设备。

具体实施方式

本发明所述的压力，指的是绝对压力。

本发明所述的常规沸点指的是物质在一个大气压力下的汽、液平衡温度。

本发明所述的常规沸程指的是馏分的常规沸点范围。

本发明所述的比重，除非特别说明，指的是常压、15.6℃条件下液体密度与常压、15.6℃条件下水密度的比值。

本发明所述的常规气体烃，指的是常规条件下呈气态的烃类，包括甲烷、乙烷、丙烷、丁烷。

本发明所述的常规液体烃，指的是常规条件下呈液态的烃类，包括戊烷及其沸点更高的烃类。

本发明所述的杂质元素，指的是原料油中的非氢、非碳、非金属组分如氧、硫、氮、氯等。

本发明所述的杂质组分，指的是原料油中非烃组分的加氢转化物如水、氨、硫化氢、氯化氢等。

本发明所述的中间馏分油，指的是适合于用作柴油和或石脑油的烃馏分，可以是石脑油和或柴油。

本发明所述的中间馏分油组分，指的是适合于用作柴油和或石脑油的烃组分。

本发明所述的石脑油组分指的是常规沸点通常低于220℃、一般低于190℃、特别地165℃的常规液体烃组分。

本发明所述的柴油组分指的是常规沸点通常介于165～380℃、一般介于190～350℃、特别地介于220～330℃的常规液体烃。

本发明所述的重油组分指的是常规沸点通常高于300℃、一般高于330℃、特别地高于370℃的常规液体烃。本发明所述的重油，可以含有部分中间馏分油。

本发明降压阀，其安装方式为任意合适方式，减压器的减速分相包安装方式通常为立式，减速分相包的下部空间为液相区，上部为气相区；减速分相包的至少大部分液体通过液流排放口排出，减速分相包的至少大部分气体通过气体排放口管道排出，降压阀排出的射流，从液相空间的上部喷向液相聚集区，射流中的大部分液体、固体射入液相中形成液相波浪，高速射流被液体吸收动能后形成低速的分散流，在射流冲击方向的轴线的前端的液体被壁面反射形成流速为零的区域，该区域静压很大，上述液体减速过程形成了静压快速上升的静压场，它提供阻力是大部分射流降低冲击速度，同时会推动液体向四周运动因而形成波浪、旋涡等。

以下描述本发明的特征部分。

本发明碳氢料加氢过程含固产物的热高分油主降压器的冲洗方法，其特征在于包含以下步骤：

(1)在第一加氢反应过程R10，在氢气和可能存在的第一加氢催化剂R10C存在条件下，碳氢原料R10F进行第一加氢反应R10R得到包含氢气、低沸点烃、高沸点烃和固体的第一加氢反应流出物R10P；

第一加氢反应过程R10对至少一部分碳氢原料R10F具有加氢和或加氢热裂化的功能；

可能存在的第一加氢催化剂R10C，总体具有加氢和或加氢热裂化的功能；

第一加氢反应R10R包含至少一部分加氢精制反应和或至少一部分加氢热裂化反应；

(2)在热高压分离过程HTPS，第一加氢反应流出物R10P完成气液分离，得到含有固体的热高分液料HTPS-L和热高分气气体HTPS-V；热高压分离过程HTPS，可能使用气体氢气HTPS-HG与来自第一加氢反应流出物R10P的液体物料接触脱除液相中的至少一部分低沸点组分；

至少一部分热高分液料HTPS-L或其脱气油用作进入热高分油降压系统DP的冲蚀料；

(3)在热高分油降压系统DP，使用至少具有降压功能的主降压器KV，正常操作时主降压器KV承担热高分油降压过程的大部分压差，使用热高压分离器THPSE液位调节主降压器KV，设置冲洗系统；

在热高分油HTPS-L的降压系统，使用低固体含量冲洗油WS进入热高分油HTPS-L主降压器KV的进料系统中，建立热高分油降压系统DP的软下限基本流量R1；

所述低固体含量冲洗油WS，指的是冲洗油WS中的固体重量含量低于热高分油中的固体重量含量；

基本流量R1，小于热高分液料HTPS-L流量；

当热高压分离器THPSE液位太低要求主降压器KV减小开度时，KV的开度下限位置不是零流量全关闭阀位，而是不为零的小于R1的流量数值对应的小开度，此时，WS分为两路，一路WS逆向流动并推动热高分油返回热高压分离器THPSE，一路WS顺向流动冲洗KV的内部流道、器壁的固体，冲洗过程持续一段时间后，再关闭KV或上游具有关闭功能的阀门，以延长主降压器KV寿命。

本发明，(3)在热高分油降压系统，设置冲洗系统，其工作方式可以选自以下的一种或几种：

①在热高分油HTPS-L的降压系统，使用无固体冲洗油WS进入热高分油HTPS-L主降压器KV的进料系统中，建立热高分油降压系统DP的软下限基本流量R1；

②在第一加氢反应流出物R10P含有固体之前，先使用无固体冲洗油WS进入主降压器KV的进料系统中建立热高分油降压系统的软下限基本流量R1；

③在第一加氢反应流出物R10P含有固体之后的正常生产操作过程，无固体冲洗油WS持续进入主降压器KV的进料系统中，保持注入常态；

④在第一加氢反应过程R10的第一加氢反应流出物R10P中固体浓度降低直至不含固体的停工过程中，无固体冲洗油WS持续进入主降压器KV的进料系统中，保持注入常态；

⑤在第一加氢反应过程R10的第一加氢反应流出物R10P中固体浓度降低直至不含固体的反应系统冲洗过程，无固体冲洗油WS持续进入主降压器KV的进料系统中，保持注入常态；

⑥当热高压分离器THPSE液位太低要求主降压器KV减小开度时，KV的开度下限位置不是零流量全关闭阀位，而是不为零的小于R1的流量数值对应的小开度，此时，WS分为两路，一路WS逆向流动并推动热高分油返回热高压分离器THPSE，一路WS顺向流动冲洗KV的内部流道、器壁的固体，冲洗过程持续一段时间后，再关闭KV或上游具有关闭功能的阀门，以延长主降压器KV寿命。

本发明，冲洗油WS的来源，可以选自以下的一种或几种：

①来自煤加氢直接液化装置外的无固体的烃油；

②分馏热高分油所得无固体的蒸馏油；

③可以是来自热高压分离器THPSE的热高分气的冷凝液的烃油；

④不含常规沸点低于280℃的组分。

本发明，冲洗油WS，可以是来自增压泵排出的烃油，为了保证冲洗油WS的温度适宜即与被冲洗系统的温差尽可能接近，冲洗油WS进入热高分油主降压器之前，通过换热器或加热炉升温，冲洗油WS的增压泵位于温度较低的流程点，即冲洗油WS先加压后升温以降低升压泵的操作温度。

本发明，提供冲洗油WS的冲洗油系统，可以同时兼做的高温冲洗油系统，通过调配升温后高温冲洗油TWS、升温前冲洗油CWS的相对流量比例，调配出多种不同温度值的定温冲洗油XTWS，向多个操作温度不同的冲洗点提供温度适宜的冲洗液。

本发明，冲洗油WS，可以是来自使用变频调速器的往复泵排出的烃油。

本发明，第一加氢反应过程R10，可以选自下列过程的1种或几种：

①煤加氢直接液化反应过程；

②重油加氢热裂化反应过程。

本发明，第一加氢反应过程R10，可以选自下列加氢反应过程的一种或几种：

①煤加氢直接液化制油过程，包括使用供氢溶剂油的煤加氢直接液化制油过程、油煤共炼过程、煤临氢热溶液化过程；

②中低温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

③高温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

④页岩油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑤乙烯裂解焦油的使用上流式膨胀床的加氢过程；

⑥石油基重油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑦石油砂基重油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑧其它芳烃重量含量高于40％、有机氮重量含量高于0.10％的烃油的使用上流式膨胀床的加氢过程。

本发明，碳氢原料R10F可以选自下列物料的一种或几种：

①低温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或加氢过程；

②中温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

③高温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

④煤液化过程所得煤液化油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；煤液化工艺选自使用供氢溶剂油的煤加氢直接液化制油过程、油煤共炼过程、煤临氢热溶液化过程；

⑤页岩油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑥乙烯裂解焦油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑦石油基蜡油热裂化焦油；

⑧石油砂基油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑨石油基重油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程或重油加氢过程；

⑩其它芳烃重量含量高于40％、有机氮重量含量高于0.10％的烃油。

本发明，操作条件通常为：

(1)第一加氢反应过程R10，操作压力为4.0～40MPa、操作温度为300～480℃，第一加氢反应流出物R10P中的固体重量占“固体重量+常规液态烃重量”的5％～40％；

(3)热高分油降压系统DP，使用的主降压器KV的出口的操作压力PB，小于热高压分离过程的操作压力PA的2％～70％。

本发明，操作条件可以为：

(3)热高分油降压系统DP，使用的主降压器KV的出口的操作压力PB，为热高压分离过程的操作压力PA的5％～60％。

本发明，操作条件可以为：

(3)热高分油降压系统DP，使用的主降压器KV的出口的操作压力PB，为热高压分离过程的操作压力PA的10％～25％。

本发明，操作条件通常为：

(3)在热高分油降压系统DP，设置冲洗系统；

在热高分油HTPS-L的降压系统，使用无固体冲洗油WS进入热高分油HTPS-L主降压器KV的进料系统中，建立热高分油降压系统DP的软下限基本流量R1；

基本重量流量R1，为热高分液料HTPS-L重量流量的5％～20％。