阅读说明：本技术 一种直振式螺母植入机 (Direct vibration type nut implanting machine ) 是由 谢宝琳 于 2019-09-20 设计创作，主要内容包括：本发明涉及螺母植入机的技术领域,尤其是涉及一种直振式螺母植入机,其包括包括机台、机架、送料机构、植入机构和夹具安装平台,送料机构包括振动盘、出料槽、推料槽和推料气缸。振动盘将螺母经过出料槽依次排列振动输送至推料槽内,在推料气缸处于收缩状态时,限位块与推料杆分别位于出料槽口部的两侧形成了容置部,从而对从出料槽内送出的螺母进行限位,容置部仅能容纳单个螺母,因而实现了仅允许单个螺母逐个进入到推料槽内,再利用推料杆推动单个螺母进入到植入机构内,从而实现了单次单个螺母的可靠植入,防止了由于多个螺母同时被推入到机头内,因而导致机头内容易发生卡死现象,极大的提升了直振式螺母植入机的使用的顺畅性。(The invention relates to the technical field of nut implanters, in particular to a direct-vibration nut implanter which comprises a machine table, a machine frame, a feeding mechanism, an implanting mechanism and a clamp mounting platform, wherein the feeding mechanism comprises a vibrating disc, a discharge chute, a material pushing chute and a material pushing cylinder. The vibrating disc arranges the nuts in sequence through the discharge chute and carries the nuts to the material pushing groove in a vibrating mode, when the material pushing cylinder is in a contraction state, the limiting block and the material pushing rod are respectively located on two sides of the opening of the discharge chute to limit the nuts sent out from the discharge chute, and the containing part only can contain a single nut, so that the situation that the single nut is allowed to enter the material pushing groove one by one is realized, the material pushing rod is reused to push the single nut to enter the implanting mechanism, the reliable implantation of the single nut is realized, the situation that the clamping phenomenon easily occurs in the machine head due to the fact that a plurality of nuts are pushed into the machine head at the same time is prevented, and the use smoothness of the direct vibration nut implanting machine is greatly improved.)

一种直振式螺母植入机

技术领域

本发明涉及螺母植入机的技术领域，尤其是涉及一种直振式螺母植入机。

背景技术

现有的手机、电子书、MP4、平板电脑、笔记本、液晶显示器、电子相框等电子消费品背壳塑料件扁平螺母植入多为人工手动放置螺母再通过专用机台或者为振动盘通过料管上料方式进行热熔，而此人工放料作业时间很长，效率低下；料管上料方式则容易造成螺母翻料；同时调机繁琐，无法保证螺母高度尺寸精度；且因作业人员人工放置螺母，存在安全性的隐患。

为此，在授权公告号为CN203901719U的中国实用新型专利中，公开了一种直振式螺母植入机，包括机架本体上端表面设置有X轴向移动滑轨和Y轴向移动滑轨，X轴向移动滑轨上端活动卡接有夹具安装平台，机架本体上表面后端设置有一对振动盘，机架本体(1)上端设置有支撑架Z轴机头移动机构，Z轴机头移动机构上设置有数个Z轴向螺母安装机头，Z轴向螺母安装机头通过振动盘直振机构与振动盘连接。螺母通过人工散乱的放入到螺母圆振动盘内，然后螺母通过振动盘把散乱不规则的一包螺母通过振动原理把小螺母沿着，设计轨道进行整形排列，形成一排螺母全部按照一个方向排列前进；螺母被整列完后一排逐个进入到螺母送料机构的进料口内，被送料气缸一个一个的横向推入到植入机构内；植入机构被送入螺母后通过Z轴下降到设定位置，植入机构通过气缸推动把螺母植入到PC塑料壳内孔上进行镶嵌。机构上通过圆振动盘整列直接送入到机头方式，区别于现在市面上的一些通过导管输送的方式，可以更加适应不同规格螺母需求，扩展性更强。

振动盘设置有用于螺母输出的出料槽，由于螺母接连不断的从出料槽送出，利用气缸推动螺母进入到机头内时，常常会出现多个螺母同时被推入到机头内，因而导致机头内容易发生卡死现象，影响螺母安装的效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种直振式螺母植入机，其优势在于，可以实现单个螺母推入机头，保证了螺母安装的效率。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种直振式螺母植入机，包括机台、安装在所述机台上的机架、安装在机架上的送料机构、用于安装螺母的且与所述送料机构配合的植入机构和与所述植入机构配合的夹具安装平台，所述送料机构包括振动盘、安装在所述振动盘上的出料槽、与所述出料槽相连通的推料槽和安装在所述推料槽一侧的推料气缸，所述推料气缸包括缸体和推料杆，所述推料杆安装于所述推料槽内且可沿所述推料槽滑动，所述推料槽内安装有限位组件，所述限位组件包括对螺母进行限位的限位块，所述限位块与所述推料杆之间形成仅供单个螺母容置的容置部。

通过采用上述技术方案，振动盘将螺母经过出料槽依次排列振动输送至推料槽内，在推料气缸处于收缩状态时，限位块与推料杆分别位于出料槽口部的两侧形成了容置部，从而对从出料槽内送出的螺母进行限位，容置部仅能容纳单个螺母，因而实现了仅允许单个螺母逐个进入到推料槽内，再利用推料杆推动单个螺母进入到植入机构内，从而实现了单次单个螺母的可靠植入，防止了由于多个螺母同时被推入到机头内，因而导致机头内容易发生卡死现象，极大的提升了直振式螺母植入机的使用的顺畅性。

作为优选，所述推料槽的底部开设有安装口，所述限位块可伸缩的安装于所述安装口内。

通过采用上述技术方案，在安装口内安装的限位块，使得螺母在从出料槽进入到推料槽后，被限位块阻挡，从而防止后续的螺母继续进入到推料槽内。在需要将螺母推入植入机构后，限位块缩入安装口内，从而便于推料杆将螺母推入植入机构。

作为优选，所述限位块的底部安装有将限位块弹起的第一压簧，所述限位块的顶部朝向所述推料杆一侧设置有导向面。

通过采用上述技术方案，通过第一压簧及限位块上导向面的设置，当推杆推动螺母时，螺母及推料杆通过导向面滑动至限位块的上方，并将限位块下压，随着推料杆的继续运动，将螺母推入植入机构内。推料杆缩回后，限位块在弹簧的作用下，恢复弹起状态，从而继续对后续的螺母起到限位作用。

作为优选，所述推料槽的下部开设有与所述第一压簧配合的放置槽，所述放置槽与安装口相连通，所述第一压簧安装于所述放置槽内。

通过采用上述技术方案，通过放置槽的开设，第一压簧安装于放置槽内，放置槽的侧壁对第一压簧进行限位，使得第一压簧在压缩的过程中保持稳定状态。同理，在第一压簧回弹的过程中，第一压簧在放置槽侧壁的限位作用下，稳定的回弹。因而，使得限位块的使用更加可靠稳定。

作为优选，所述限位块的侧部设置有对所述限位块升高的最大行程进行限位的挡块。

通过采用上述技术方案，通过挡块的设置，对限位块的最大行程进行限位，防止限位块从安装口内弹出，并使限位块保持在适宜的高度，以便于推杆推动螺母从限位块的上方滑过。

作为优选，所述限位组件还包括安装在所述推料槽上方的限位板。

通过采用上述技术方案，通过限位板的设置，对推料杆及进入推料槽的螺母进行限位，提高了推料杆及螺母滑动的稳定性。当推料杆推动螺母到限位块的上方时，限位板对螺母进行限位，使得螺母只能通过挤压限位块的方式继续滑动，从而防止了推料杆及螺母从推料槽内脱出。

作为优选，所述推料杆与所述推料槽的侧壁间隙配合。

通过采用上述技术方案，推料杆与推料槽的侧壁间隙配合，推料杆在推料槽内滑动的过程中，推料杆始终与推料槽的侧壁保持贴合状态，从而防止了螺母被卡入推料槽与推料杆的间隙内，保证了推料过程的流畅性。

作为优选，所述推料气缸的一侧设置有与所述推料槽的延伸方向平行设置的推料导轨，所述推料导轨上设置有可沿其滑动的推料板，所述推料杆设置于所述推料板上。

通过采用上述技术方案，推料板在推料气缸的推动下，沿着推料导轨移动，推料板再带动推料杆在推料槽内移动，由于推料导轨与推料槽的延伸方向平行，因而通过推料板及推料导轨的设置，进一步提高了推料杆移动的稳定性。

作为优选，所述缸体内安装有活塞杆，活塞杆上开设有固定槽，所述推料板上设置连接部，所述连接部的底部开设有容置槽，所述容置槽内设置有与所述固定槽相配合的固定块，所述固定块嵌设于所述固定槽内。

通过采用上述技术方案，通过固定块嵌设于固定槽内，固定槽对固定块相互限位，从而提高了固定板与活塞杆连接的稳定性，保证了螺母植入机运行的可靠性。

作为优选，所述推料杆用于推动螺母的一端为凹弧形。

通过采用上述技术方案，由于推料杆用于推动螺母的一端为凹弧形，因而在推动螺母时，螺母可以陷入到凹弧的中心处，从而减少螺母与推料槽侧壁摩擦的可能性，提高了螺母移动的稳定性。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

在推料气缸处于收缩状态时，限位块与推料杆分别位于出料槽口部的两侧，从而对从出料槽内送出的螺母进行限位，仅允许单个螺母逐个进入到推料槽内，再利用推料杆推动单个螺母进入到植入机构内，从而实现了单次单个螺母的可靠植入，防止了由于多个螺母同时被推入到机头内，因而导致机头内容易发生卡死现象，极大的提升了直振式螺母植入机的使用的顺畅性。

附图说明

图1是直振式螺母植入机的整体结构示意图。

图2是送料机构的结构示意图。

图3是推料气缸、推料槽、推料板的安装示意图。

图4是图3中A处的放大图。

图5是推料板与推料气缸的安装示意图。

图6是限位组件的结构示意图。

图7是限位块的结构示意图。

图8是植入机构的安装示意图。

图9是植入机构的结构示意图。

图10是图9中B处的放大图。

图11是图8中C处的放大图。

图12是植入机构的内部剖视图。

图13是夹持组件的结构示意图。

图14是图13中D处的放大图。

图中，1、机台；2、机架；3、送料机构；31、振动盘；32、出料槽；33、推料槽；331、安装口；34、推料气缸；341、缸体；342、推料杆；343、固定槽；35、推料导轨；36、推料板；361、移动槽；362、连接部；3621、容置槽；3622、固定块；37、限位组件；371、限位块；3711、挡块；3712、导向面；3713、倒角；372、放置槽；373、第一压簧；38、容置部；39限位板；4、植入机构；41、支撑架；42、升降组件；421、升降丝杆；422、驱动电机；423、安装板；424、滑轨；425、滑块；426、套管结构；4261、连接块；4262、转动槽；4263、转动套；4264、支撑板；427、连接板；428、导向块；4281、导向槽；43、植入气缸；44、送料管；441、限位棱；45、加热组件；46、夹紧组件；461、定位块；462、夹块；4261、定位槽；463、抵块；464、安装槽；465、第二压簧；5、夹具安装平台。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种直振式螺母植入机，包括机台1、机架2、送料机构3、植入机构4和夹具安装平台5。机架2安装在机台1上，四组送料机构3及四组植入机构4均安装在机架2上，夹具安装平台5安装于机台1的顶部且安装于机架2的下方，送料机构3、植入机构4、夹具安装平台5相互配合，将螺母植入到安装在夹具平台上的产品上。

参考附图2，送料机构3包括振动盘31、出料槽32、推料槽33、推料气缸34，振动盘31安装在机架2上，出料槽32安装在振动盘31的出料口处，推料槽33设置于出料槽32的一侧且与出料槽32相连通，推料气缸34设置于推料槽33的一侧，推料气缸34的安装设置方向与推料槽33的延伸方向一致。

参考附图3与附图4，推料气缸34包括缸体341和推料杆342，推料杆342位于推料槽33内且可沿推料槽33滑动，推料杆342与推料槽33的侧壁间隙配合，推料杆342的端部为沿水平方向设置的凹弧形。在推料杆342推动螺母时，螺母可以陷入到凹弧的中心处，从而减少螺母与推料槽33侧壁摩擦的可能性，提高了螺母移动的稳定性。

参考附图5，推料气缸34的一侧设置有与推料槽33的延伸方向平行设置的推料导轨35，推料导轨35上设置有可沿其滑动的推料板36。推料板36的底部开设有移动槽361，移动槽361与推料导轨35滑动连接。推料杆342与推料板36通过螺栓固定连接。

缸体341内安装有活塞杆，活塞杆靠近端部处周面上开设有环形的固定槽343，所述推料板36的一侧设置有连接部362，连接部362的下表面开设有弧形的容置槽3621，容置槽3621内设置有环形的固定块3622。活塞杆容置于容置槽3621内，且固定块3622嵌设于固定槽343内。随着推料气缸34的运动，活塞杆带动推料板36及推料杆342沿推料槽33移动，从而实现将从出料槽32出来的螺母沿推料槽33进行推动。

参考附图6，推料槽33内安装有限位组件37，推料槽33的底部开设有安装口331，安装口331内安装有可伸缩的限位块371，限位块371与推料杆342分别位于出料槽32口部的两侧形成了容置部38，从而对从出料槽32内送出的螺母进行限位，容置部38仅能容纳单个螺母。推料槽33的下方开设有放置槽372，放置槽372与安装口331相连通，限位块371的底部安装有将限位块371弹起的第一压簧373，第一压簧373安装在放置槽372内且第一压簧373的底部与放置槽372的底部相抵接，第一压簧373的顶部抵接在限位块371的底部。放置槽372的侧壁对第一压簧373进行限位，使得第一压簧373在压缩的过程中保持稳定状态。同理，在第一压簧373回弹的过程中，第一压簧373在放置槽372侧壁的限位作用下，稳定的回弹。因而，使得限位块371的使用更加可靠稳定。

限位块371的底部两侧设置有相互远离方向延伸的挡块3711，两挡块3711的最大宽度宽于安装口331的最大宽度，从而实现了对限位块371的限位，防止限位块371在弹簧的弹力下，从安装口331内弹出，同时使限位块371保持在适宜的高度，以便于推杆推动螺母从限位块371的上方滑过。当限位块371处于最高位置时，限位块371与推料杆342之间的距离仅能容置单个螺母。

参考附图7，限位块371相的顶部朝向推料杆342的一侧设置有倾斜的导向面3712，限位块371顶部的其他侧也设置有倒角3713。当推杆推动螺母时，螺母及推料杆342通过导向面3712滑动至限位块371的上方，并将限位块371下压，随着推料杆342的继续运动，将螺母推入植入机构4内。推料杆342缩回后，限位块371在第一压簧373的作用下，恢复弹起状态，从而继续对后续的螺母起到限位作用。

参考附图4，推料槽33的一侧通过螺栓固定有限位板39，限位板39位于容置部38的上方且覆盖在出料槽32口部、限位块371、推料杆342的上方。限位板39对推料杆342及进入推料槽33的螺母进行限位，提高了推料杆342及螺母滑动的稳定性。当推料杆342推动螺母到限位块371的上方时，限位板39对螺母进行限位，使得螺母只能通过挤压限位块371的方式继续滑动，从而防止了推料杆342及螺母从推料槽33内脱出。同时，由于限位板39的设置，也能防止螺母在容置部38堆积，保证了每次进入容置部38的螺母数量为一。

参考附图8，每个植入机构4均包括安装在机架2上的支撑架41、设置于支撑架41内的升降组件42、由升降组件42驱动升降的植入气缸43、与植入气缸43相匹配的送料管44和为螺母加热的加热组件45。

参考附图9与附图10，支撑架41通过螺栓安装于机架2上，升降组件42包括升降丝杆421和驱动电机422，升降丝杆421沿竖直方向安装在支撑架41内，支撑架41的顶部安装有驱动升降丝杆421转动的驱动电机422。支撑架41的一侧设置有安装板423，植入气缸43安装于安装板423上。支撑架41靠近安装板423的一侧通过螺栓固定安装有滑轨424，安装板423上通过螺栓固定安装有与滑轨424配合的滑块425，滑块425与滑轨424滑动连接。安装板423的中部通过螺栓固定安装有套管结构426，套管结构426包括安装于安装板423上的连接块4261，连接块4261的一侧开设有弧形的转动槽4262，转动槽4262内嵌设有与之相匹配的转动套4263，转动套4263与升降丝杆421螺纹连接。转动套4263的顶部焊接有支撑板4264，支撑板4264架设于连接块4261的上方，且支撑板4264与连接块4261通过螺栓连接。

参考附图10、附图11、附图12，安装板423的下部安装有L形的连接板427，连接板427的底部安装有导向块428。导向块428上开设有导向槽4281，导向槽4281与植入气缸43的活塞杆配合，植入气缸43的活塞该与导向槽4281滑动连接且间隙配合，导向槽4281的中心与送料管44的中心正对。加热组件45通过螺栓固定安装于导向块428的底部，加热组件45包括加热板，送料管44嵌设于加热板的中部。植入气缸43的活塞杆在进行移动时受到导向槽4281的限位导向，从而顺利的继续运动进入到送料管44内，提高了植入气缸43工作的稳定性，进而提高了螺母植入机的可靠性。

参考附图12与附图13，导向块428的下方设置有夹紧组件46，夹紧组件46包括相互配合的定位块461和夹块462，定位块461通过螺栓固定于导向块428及加热组件45之间，定位块461上设置有与导向管的弧形相贴合的让位部。夹块462朝向定位块461的一侧开设有定位槽4261，螺母可以被夹持于定位槽4261内，一方面提高了螺母被夹持的稳定性，另一方面也便于螺母被夹持于送料管44的正上方，方便螺母顺利进入到送料管44内。

夹块462远离定位块461的一侧设置有抵块463，抵块463通过螺栓固定安装于导向块428上。抵块463朝向夹块462的一侧开设有安装槽464，安装槽464内安装有第二压簧465，第二压簧465的一端抵接在安装槽464的底部，第二压簧465的另一端抵接在夹块462的一侧。在未夹持螺母时，夹块462在第二压簧465的作用下抵接在定位块461上，且定位块461与夹块462之间的距离小于送料管44的直径。

参考附图14，送料管44的直径大于标准螺母的直径，本实施例汇总，送料管44的直径比标准螺母的直径大2mm。送料管44的内壁粘贴有竖直向下延伸的限位棱441，限位棱441由金属橡胶制成，因而限位棱441具有良好的弹性，同时具有良好的耐高温性能，在加热组件45的加热条件下，能够获得更长时间的使用寿命。限位棱441的数量大于等于两条，且均匀的分布在送料管44的内壁上，本实施例中限位棱441的数量为四条。

工作时，振动盘31将螺母经过出料槽32依次排列振动输送至推料槽33内，在推料气缸34处于收缩状态时，限位块371与推料杆342分别位于出料槽32口部的两侧形成了容置部38，从而对从出料槽32内送出的螺母进行限位，容置部38仅能容纳单个螺母，因而实现了仅允许单个螺母逐个进入到推料槽33内，再利用推料杆342推动单个螺母进入到植入机构4内，从而实现了单次单个螺母的可靠植入，防止了由于多个螺母同时被推入到机头内，因而导致机头内容易发生卡死现象，极大的提升了直振式螺母植入机的使用的顺畅性。

升降组件42带动植入机构4进行升降，植入气缸43将送料机构3输送来的螺母通过送料管44并经过加热组件45的加热压入到塑料件的对应位置上。夹块462在第二压簧465的推动下能够与定位块461对螺母进行夹持，螺母从送料槽被推料机构推到夹紧组件46处，并被夹紧组件46夹紧，保证了螺母保持轴心与送料管44的轴心方向一致，防止了螺母在安装过程中发生翻转。

同时，当螺母被推到植入机构4处时，夹块462与定位块461将螺母夹持；植入气缸43将螺母推入送料管44内，限位棱441发生形变，对螺母进行限位，因而，当螺母的尺寸小于标准螺母尺寸时，能够防止螺母从送料管44内直接掉落；由于料管的直径大于标准螺母的直径，当螺母的尺寸大于标准螺母尺寸时，螺母不会被送料管44卡住。从而提高了螺母植入机的工作稳定性。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。