阅读说明：本技术 一种用于薄壁件大螺距内螺纹面成型装置 (Large-pitch internal thread surface forming device for thin-wall part ) 是由 陈诚 于 2019-08-23 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种用于薄壁件大螺距内螺纹面成型装置,成型装置采用滚压方式在工件的外侧滚压出内螺纹,包括：定位送进机构、固定成型支座、滚压机构,所述定位送进机构和滚压机构安装在固定成型支座的侧面,所述滚压机构与定位送进机构相互垂直；本发明的装置使螺纹的尺寸精度容易控制,减少成型的难度,减少因人工控制造成螺纹面在分段的接痕,导致内螺纹面不够光滑,通过自动送给提高生产效率,保护工人的安全,本发明提高自动化程度,进而提高生产效率,保障工人安全,减少分段冲压接痕、螺纹面光滑保证产品的质量。(The invention discloses a large-pitch internal thread surface forming device for thin-wall parts, which rolls internal threads on the outer side of a workpiece in a rolling way and comprises the following components: the positioning feeding mechanism and the rolling mechanism are arranged on the side surface of the fixed forming support, and the rolling mechanism is vertical to the positioning feeding mechanism; the device of the invention has the advantages of easily controlling the size precision of the thread, reducing the forming difficulty, reducing the joint marks of the thread surface in sections caused by manual control, causing the internal thread surface to be not smooth enough, improving the production efficiency through automatic feeding, protecting the safety of workers, improving the automation degree, further improving the production efficiency, ensuring the safety of the workers, reducing the joint marks of the section punching press and ensuring the product quality because the thread surface is smooth.)

一种用于薄壁件大螺距内螺纹面成型装置

技术领域

本发明涉及一种滚压装置，尤其涉及一种用于薄壁件大螺距内螺纹面成型装置。

背景技术

油箱是液压系统中储存液压油或液压液的专用容器，油箱可分为开式油箱和闭式油箱两种。油箱必须有足够大的容积； 吸油管及回油管应***最低液面以下，以防止吸空和回油飞溅产生气泡； 油箱上设有油箱盖，油箱盖与油箱的螺纹安装，油箱盖与油箱的安装位置为薄壁件，薄壁件的内螺纹就是通过滚压设备滚压而成；

目前，在生产薄壁件内螺纹面，常规采用滚压工艺滚压成型，但对于大螺距的内螺纹滚压方式变形大，尺寸精度不容易保证，成型困难；一般采用分段滚压的工艺成型，但是存在螺纹面存在分段接痕，内螺纹面不够光滑，螺纹精度不容易满足使用要求，同时由于是手工旋转送进，生产效率低下，在操作上存在安全隐患。

发明内容

发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种用于薄壁件大螺距内螺纹面成型装置，改变了滚压结构，解决上述问题。

技术方案：本发明所述的一种用于薄壁件大螺距内螺纹面成型装置，成型装置采用滚压方式在工件的外侧滚压出内螺纹，包括：定位送进机构、固定成型支座、滚压机构，所述定位送进机构和滚压机构安装在固定成型支座的侧面，所述滚压机构与定位送进机构相互垂直；

所述固定成型支座是框架式结构，固定成型支座内侧设有成型芯棒、丝杆固定板、导向隔板，所述成型芯棒与定位送进机构轴向重合，成型芯棒上设有螺纹，所述丝杆固定板上设有带有丝杆螺纹孔，所述导向隔板上设有导向孔；

所述定位送进机构主要是由丝杆机构和伺服电机构成，定位送进机构包括：伺服电机、齿轮机构、丝杆、夹持定位块，所述伺服电机通过齿轮机构与丝杆连接，所述丝杆机构安装在固定成型支座中丝杆固定板的螺纹孔中，所述夹持定位块安装在丝杆的端部；

所述滚压机构是由液压缸及滚压成型块组成，所述滚压成型块滑动安装在导向隔板上的导向孔中，滚压成型块运动方向与成型芯棒上的螺纹部分垂直。

进一步的，所述成型芯棒的螺纹与产品表面的螺距相同。

进一步的，所述齿轮机构是由主动齿轮和从动齿轮组成，所述主动齿轮安装在伺服电机的输出轴上，所述从动齿轮安装在丝杆上，从动齿轮的厚度大于夹持定位块的移动距离。

进一步的，所述夹持定位块为圆柱体，一端中心有沉孔与产品外圆面配合定位，夹持定位块的另一端中心与螺纹杆连接。

进一步的，所述夹持定位块的端部厚度小于等于成型芯棒上的螺纹螺距的间距。

进一步的，所述固定成型支座与滚压机构配合实现产品的螺纹成型。

进一步的，所述固定成型支座与定位送进机构实现产品上螺纹连续与螺纹间距的控制。

有益效果：本发明的一种用于薄壁件大螺距内螺纹面成型装置，通过定位送进机构、固定成型支座、滚压机构配合实现自动送给，使螺纹的尺寸精度容易控制，减少成型的难度，减少因人工控制造成螺纹面在分段的接痕，导致内螺纹面不够光滑，通过自动送给提高生产效率，保护工人的安全，本发明提高自动化程度，进而提高生产效率，保障工人安全，减少分段冲压接痕、螺纹面光滑保证产品的质量。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明的右视图；

图3为图左视剖面图；

1、固定成型支座 11、成型芯棒 12、丝杆固定板13、导向隔板 2、定位送进机构 21、伺服电机 22、齿轮机构 221、主动齿轮 222、从动齿轮23、丝杆 24、夹持定位块 3、滚压机构31、液压缸 32、滚压成型块。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明。

如图1-3所示，一种用于薄壁件大螺距内螺纹面成型装置，成型装置采用滚压方式在工件的外侧滚压出内螺纹，包括：定位送进机构2、固定成型支座1、滚压机构3，所述定位送进机构2和滚压机构3安装在固定成型支座1的侧面，所述滚压机构3与定位送进机构2相互垂直；

所述固定成型支座1是框架式结构，固定成型支座1内侧设有成型芯棒11、丝杆23固定板12、导向隔板13，所述成型芯棒11与定位送进机构2轴向重合，成型芯棒11上设有螺纹，所述丝杆23固定板12上设有带有丝杆23螺纹孔，所述导向隔板13上设有导向孔；

所述定位送进机构2主要是由丝杆23机构和伺服电机21构成，定位送进机构2包括：伺服电机21、齿轮机构22、丝杆23、夹持定位块24，所述伺服电机21通过齿轮机构22与丝杆23连接，所述丝杆23机构安装在固定成型支座1中丝杆23固定板12的螺纹孔中，所述夹持定位块24安装在丝杆23的端部；

所述滚压机构3是由液压缸31及滚压成型块32组成，所述滚压成型块32滑动安装在导向隔板13上的导向孔中，滚压成型块32运动方向与成型芯棒11上的螺纹部分垂直。

所述伺服电机21安装在固定成型支座1的外侧，齿轮机构22安装在固定成型支座1与丝杆23固定板12之间，所述从动齿轮222距离丝杆23固定板12的最小距离等于夹持定位块24的最大送给距离，所述液压缸31安装在固定成型支座1上外侧。

优选的，所述成型芯棒11的螺纹与产品表面需要成型的螺距相同。

优选的，所述齿轮机构22是由主动齿轮221和从动齿轮222组成，所述主动齿轮221安装在伺服电机21的输出轴上，所述从动齿轮222安装在丝杆23上，从动齿轮222的厚度大于夹持定位块24的移动距离。

优选的，所述夹持定位块24为圆柱体，一端中心有沉孔与产品外圆面配合定位，夹持定位块24的另一端中心与螺纹杆连接。

优选的，所述夹持定位块24的端部厚度小于等于成型芯棒11上的螺纹螺距的间距。

优选的，所述固定成型支座1与滚压机构3配合实现产品的螺纹成型。

优选的，所述固定成型支座1与定位送进机构2实现产品上螺纹连续与螺纹间距的控制。

将工件安装在夹持定位块24内沉孔中，通过定位送进机构2夹持并定位产品，通过伺服电机21控制丝杆23直线送进，在送进过程中，产品按螺距要求同步旋转相应的角度，产品送进到位后到位后给出信号到压力成型机构，滚压机构3控制液压缸31带动滚压成型块32运动压制产品的相应成型螺纹面，到位后退回，退回到位后给出信号到定位送进组合，继续下一循环；预设循环完成后，定位送进组合回到初始位置取出产品，并放入下一个产品。

通过定位送进机构、固定成型支座、滚压机构配合实现自动送给，使螺纹的尺寸精度容易控制，减少成型的难度，减少因人工控制造成螺纹面在分段的接痕，导致内螺纹面不够光滑，通过自动送给提高生产效率，保护工人的安全，本发明提高自动化程度，进而提高生产效率，保障工人安全，减少分段冲压接痕、螺纹面光滑保证产品的质量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。