阅读说明：本技术 一种辐射固化胶黏剂组合物，压敏胶及保护膜胶带 ([db:专利名称-en]) 是由 杨建中 于 2019-10-23 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种可辐射固化胶黏剂,压敏胶及保护膜胶带,该胶黏剂组合物中包含一种可辐射固化的低聚物,以及可辐射固化的活性稀释剂。基于所述辐射固化胶黏剂组合物总质量,所述低聚物的浓度为25-99wt％,该辐射固化胶黏剂组合物中的低聚物分子链中具有聚氧化丙烯结构,所述聚氧化丙烯结构在所述胶黏剂组合物中的质量百分比为20-95wt％。压敏胶由可辐射固化胶黏剂组合物直接通过辐射交联得到。本发明还涉及基于上述压敏胶制备的保护膜胶带。保护膜胶带包含基材层2和压敏胶层1,压敏胶层1由本发明给出的辐射固化胶黏剂组合物以熔体状态涂布到基材层2上,再通过辐射交联成型在基材2上。([db:摘要-en])

一种辐射固化胶黏剂组合物，压敏胶及保护膜胶带

技术领域

本发明涉及一种可辐射固化胶黏剂及基于该胶黏剂制备的压敏胶和保护膜胶带。

背景技术

在保护膜胶带行业，对高质量的保护膜需求越来越多，各项要求也越来越高。如半导体行业中用于保护硅片的保护膜，撕除后在一定放大倍数的显微镜下观察，硅片表面不能有任何残胶颗粒和胶黏剂的印迹；平板显示行业中用于保护平板玻璃的保护膜，在高光灯下观察，玻璃表面不能有任何明显污点且对玻璃表面自由能的影响也要控制在一定范围内。除了对被贴物表面残胶性能要求提升外，保护膜的易贴敷性也成为一个重要指标，特别是一些使用者没有贴敷保护膜的机器只能手工贴敷保护膜的情况下，保护膜贴敷性不好很容易造成贴敷后的产品存在气泡，需要返工从而降低生产效率。对易贴敷性的要求，使得保护膜胶带配方开发中可选择的胶黏剂范围变窄，增加了保护膜胶带行业配方开发的难度。

目前，用于保护膜胶带中的压敏胶有多种类型，如聚丙烯酸酯类压敏胶，橡胶类(天然橡胶和合成橡胶)压敏胶，聚氨基甲酸酯类压敏胶，有机硅类压敏胶等等。

聚(甲基)丙烯酸酯类压敏胶是应用最广泛的一类压敏胶，由于丙烯酸酯(或甲基丙烯酸酯)类单体种类繁多，配方设计人员可以通过选择多种不同的单体共聚来获得不同粘性或其他特殊性能的聚丙烯酸酯压敏胶，这提供了一个较大的选择空间。相比较而言，普通丙烯酸酯(或甲基丙烯酸酯)类单体价格便宜，成本压力小，这也是许多厂家优先选用聚(甲基)丙烯酸酯类压敏胶的原因。应用于保护膜胶带特别是高档保护膜胶带中的聚(甲基)丙烯酸酯类压敏胶，对其聚合物中单体残留率要求较高，过多的单体残留不但有不友好的气味，而且易使保护膜在被贴物上残胶，压敏胶与基材的结合力变差，迁移到被贴物上的单体会极大影响固体表面自由能。采用聚(甲基)丙烯酸酯类压敏胶制得的保护膜易贴敷性一般，这可能与聚(甲基)丙烯酸酯分子链的运动能力有关，酯基的相互作用及侧链较大基团的存在限制了分子链运动能力。一些配方工程师为改善这类保护膜的易贴敷性，会在压敏胶配方中加入一些小分子物质(如酯类、有机硅类等)，但这些小分子物质在保护膜使用过程中容易迁移到表面污染被贴物，造成被贴物外观不良或表面自由能不均一现象。

目前，对于被贴物表面胶黏剂残留要求严苛的场合，使用橡胶类(天然橡胶和合成橡胶)压敏胶制备保护膜的并不多，主要因为：一橡胶类压敏胶一般会加入增粘树脂提高粘性，其透明性不容易满足要求；二考虑到加工性能，橡胶类压敏胶配方中会加入小分子软化剂，以及为防止橡胶老化，还会加入防老剂，这些物质的加入容易迁移到表面污染被贴物。

有采用机硅类压敏胶制造的保护膜具有优良的易贴敷性，这得益于有机硅大分子链的柔顺性。此外，由于硅氧键的惰性，有机硅压敏胶具有很好的耐温性，制成的保护膜使用于很多耐高温场合。但是，由于有机硅分子的非极性，以及有机硅压敏胶树脂中一些未反应的小分子难以去除，造成被贴物的表面自由能下降很大，甚至使得被贴物表面由亲水变成疏水。另外，有机硅压敏胶通常需要苯类溶剂溶解，不利于环保，这也限制了该类压敏胶的使用。

聚氨酯类压敏胶应用于保护膜行业也刚起步，其中，聚醚型聚氨酯压敏胶制作的保护膜也具有优异的易贴敷性，与有机硅类压敏胶制作的保护膜相当。聚醚型聚氨酯压敏胶是利用聚醚大分子与多异氰酸酯反应制成，聚醚大分子是一个极性的大分子，且生产聚醚大分子时残留的小分子易除去，使得聚醚型聚氨酯压敏胶不易污染被贴物表面且对表面自由能的影响小。适用于很多聚(甲基)丙烯酸酯类压敏胶和有机硅类压敏胶不适用的场合，但聚氨酯压敏胶的耐温性不佳，其在较高温度下易分解造成残胶，因此对于一些有高温制程工艺的场合不适用。

发明内容

针对现有技术所存在的问题，本发明的目的在于提供一种可辐射固化的胶黏剂组合物以及基于该胶黏剂组合物形成的压敏胶，使用该胶黏剂组合物制备的压敏胶对固体表面具有优良润湿性，胶黏剂残胶防止性能优异；本发明还提供一种基于上述压敏胶的保护膜胶带，该保护膜胶带制作工艺具有环境友好性且对被贴物易贴覆、不易造成被贴物表面胶黏剂残留。

为了达到上述目的，本发明提供一种可辐射固化胶黏剂组合物，其包含可辐射固化的低聚物，以及可辐射固化的活性稀释剂；所述低聚物中的分子链中具有式(1)所示的聚氧化丙烯结构：

其中，聚合度n>5。

进一步的，基于所述辐射固化胶黏剂组合物总质量，所述低聚物的浓度为25-99wt％。

进一步的，所述聚氧化丙烯结构在所述辐射固化胶黏剂组合物中的质量百分比为20-95wt％。

进一步的，所述胶黏剂组合物还包括光引发剂，所述光引发剂在所述辐射固化胶黏剂组合物中的质量百分比为0.01-5wt％。

进一步的，所述低聚物的分子链上以丙烯酰氧基或甲基丙烯酰氧基作为可辐射固化的基团。

进一步的，所述低聚物的分子链可为线性或支链性，数均分子量在500～50000之间。

进一步的，所述辐射固化活性稀释剂中至少有一个可参与辐射固化反应的活性基团。

为了达到上述目的，本发明提供的压敏胶，由上述的辐射固化胶黏剂组合物辐射交联得到。

为了达到上述目的，本发明提供的保护膜胶带，包含基材层2和压敏胶层1；压敏胶层1由所述的辐射固化胶黏剂组合物以熔体状态涂布到基材层2上，再辐射交联成型在基材层2上。

进一步的，所述保护膜胶带为辐射固化胶黏剂组合物在基材上的上胶量为5-100g/m²。

进一步的，所述保护膜胶带基材为PET薄膜、TPU薄膜、聚烯烃薄膜、或PVC薄膜。

本发明提供一种可辐射固化的胶黏剂组合物，以该胶黏剂组合物制备的压敏胶胶黏剂残胶防止性能优异、对被贴物表面自由能的影响小、制备的保护膜对被贴物表面润湿性好易贴敷。

本发明提供的一种可辐射固化的胶黏剂组合物，该胶黏剂组合物属于无溶剂型胶黏剂，制备保护膜胶带工艺过程无溶剂排放污染环境。

本发明提供的保护膜胶带，由于采用辐射固化，不再像制备常用保护膜胶带那样需加热使溶剂挥发和胶黏剂交联固化，极大降低保护膜胶带生产过程中的能耗。

本发明提供的保护膜胶带用于对表面外观要求高、施工时易贴敷的场合。

附图说明

图1为本发明实施方式的保护胶带截面示意视图。

图中标号：基材层-2；压敏胶层-1。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

本发明所述的辐射固化的胶黏剂组合物，其包含一种分子链中具有聚氧化丙烯结构、可辐射固化的低聚物以及可辐射固化的活性稀释剂。

这里的聚氧化丙烯结构优选如下：

其中，聚合度n>5。

这里低聚物可分为聚醚型聚氨酯丙烯酸酯低聚物、聚醚丙烯酸酯低聚物以及这两类光固化低聚物的衍生物。

以下对低聚物的制备方法作具体描述：

(一)低聚物分子链中聚醚结构的制备

聚醚丙烯酸酯低聚物是由聚醚多元醇与丙烯酸酯化得到。本发明中的聚醚多元醇分子链中具有聚氧化丙烯结构，但不限于聚氧化丙烯结构，还有聚氧化乙烯或其它多元醇结构。聚醚多元醇的合成制造方法是用起始剂与氧化烯烃单体共聚而成。含有两个活性氢原子的化合物均可作为合成聚醚多元醇的起始剂。聚醚二元醇的起始剂可为乙二醇、丙二醇、1,4-丁二醇、一缩二乙二醇、一缩二丙二醇、二缩三乙二醇、新戊二醇、双酚A、水等。其中1,2-丙二醇和乙二醇为聚醚二元醇的实际生产中使用较多的起始剂。合成聚醚三醇的起始剂为丙三醇、三羟甲基丙烷、乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺，实际生产中较常用的有甘油和三羟甲基丙烷。乙二胺、甲苯二胺、亚甲基二苯胺、季戊四醇等可作为合成聚醚四醇的起始剂。合成其它更高官能度的聚醚多元醇起始剂可采用木糖醇、山梨醇、蔗糖等多羟基化合物。高官能度的聚醚多元醇为非线性分子链，粘度较大，不利于生产加工，实际生产中常采用高官能度和低官能度混合多元醇起始剂，如山梨醇-甘油、山梨醇-丙二醇等。

本发明中制备聚醚多元醇的单体为氧化烯烃单体，如环氧丙烷、环氧乙烷、或者环氧丙烷与环氧乙烷的混合物等。其中，环氧丙烷是必不可少的单体。氧化烯烃单体经过开环聚合形成一定分子量和分子链结构的聚醚多元醇。氧化烯烃单体的开环聚合除起始剂外，还需要一定催化剂，常用的催化剂为氢氧化钾，一些厂家还采用双金属氰化物络合物以得到低不饱和度的聚醚多元醇。

聚醚多元醇的常用制备方法如下：先将起始剂和催化剂加入催化剂制备釜，加热升温到80～100℃，抽真空除去催化剂中的水分以生成醇钾。再将制备好的催化剂混合物加入聚合反应釜，加热升温到90～120℃后，通入聚氧化烯烃单体，保持釜内压力在0.07～0.35MPa之间。保持上述温度和压力不变，连续通入氧化烯烃单体直至达到设计的分子量停止反应，蒸出残余的氧化烯烃单体，再将生成的聚醚多元醇混合物转入中和釜，用酸性物质中和后，再过滤、精制以及加入稳定剂得到成品聚醚多元醇。

本发明所涉及的聚醚多元醇不仅包含聚氧化丙烯均聚物，还包括氧化丙烯与氧化乙烯的无规和嵌段共聚物。无规共聚物是在生产过程中将一定比例的环氧丙烷和环氧乙烷混合物通入聚合反应釜即可制得。嵌段共聚物是在生产过程中先通入环氧丙烷反应，当氧化丙烯聚醚反应结束后再通入计量的环氧乙烷继续反应，形成聚氧化乙烯嵌段。本发明所涉及的聚醚多元醇除了氧化丙烯与氧化乙烯的共聚物外，还可以是四氢呋喃与氧化丙烯的共聚物。四氢呋喃与氧化丙烯二醇可改善胶黏剂的内聚强度、耐水解、耐磨、耐霉菌、耐低温等性能。四氢呋喃与氧化丙烯二醇的制备不同于上述聚氧化丙烯与氧化乙烯共聚醚的制备工艺，这类共聚物是在低温下阳离子引发开环聚合，再经中和、水洗、过滤、脱色等工序制得。聚合过程采用的催化剂有氟磺酸催化、乙酸-高氯酸催化等。

(二)低聚物的制备

以上叙述了低聚物分子链中聚醚结构的制备方法，为使聚醚多元醇能够通过辐射固化的方式交联，需在分子链上引入可辐射聚合的功能基团，本发明引入丙烯酰氧基或甲基丙烯酰氧基作为可辐射固化的基团，所得低聚物可称为聚醚丙烯酸酯或聚醚型聚氨酯丙烯酸酯。

聚醚丙烯酸酯是由聚醚多元醇与(甲基)丙烯酸酯化得到的。由于酯化反应通常在酸性条件下进行，但聚醚分子链中的醚键在酸性条件下易被破坏，所以通常采用酯交换反应来制备聚醚丙烯酸酯。将聚醚多元醇与过量(甲基)丙烯酸酯及阻聚剂、催化剂混合，加热到一定温度发生酯交换反应，生成的小分子醇与(甲基)丙烯酸酯形成共沸物被蒸馏出后经分馏塔，(甲基)丙烯酸酯从新回到反应釜，小分子醇被分馏出来，使酯交换反应充分完成，最后将未反应的(甲基)丙烯酸酯减压蒸馏除去即可得聚醚丙烯酸酯。

聚醚型聚氨酯丙烯酸酯是通过二异氰酸酯将聚醚多元醇与(甲基)丙烯酸羟基酯反应获得。二异氰酸酯中的异氰酸酯基团分别与聚醚多元醇中的羟基和(甲基)丙烯酸羟基酯中的羟基反应，形成氨基甲酸酯键将(甲基)丙烯酰氧基连接到聚醚多元醇分子链上。

用于聚醚型聚氨酯丙烯酸酯合成的二异氰酸酯通常分为芳香族二异氰酸酯和脂肪族二异氰酸酯，主要有甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯等等。

用于聚醚型聚氨酯丙烯酸酯合成的(甲基)丙烯酸羟基酯有丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、三羟甲基丙烷二丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯等。其中，三羟甲基丙烷二丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯一般用于制备多官能度聚醚型聚氨酯丙烯酸酯低聚物。

在制备聚醚型聚氨酯丙烯酸酯的工艺中，为促进聚醚多元醇和(甲基)丙烯酸酯中的羟基与二异氰酸酯中的异氰酸酯基反应，常添加少量的催化剂，一般催化剂有叔胺类、有机金属化合物等，如三乙醇胺、三亚乙基二胺、月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、辛酸钴、辛酸铅、环烷酸锌等。叔胺类催化剂对芳香族二异氰酸酯的催化作用显著，但对脂肪族催化作用弱；有机金属化合物对芳香族二异氰酸酯和脂肪族二异氰酸酯催化作用均较强烈。因此有机金属化合物如二月桂酸二丁基锡是制备聚醚型聚氨酯丙烯酸酯工艺过程中使用较多的催化剂。

聚醚型聚氨酯丙烯酸酯的合成，通过两步反应完成，即二异氰酸酯分别与聚醚多元醇中的羟基和(甲基)丙烯酸羟基酯中的羟基反应。通常有两条合成路线：一二异氰酸酯先与聚醚多元醇反应，再与(甲基)丙烯酸羟基酯反应；二二异氰酸酯先与(甲基)丙烯酸羟基酯反应，再与聚醚多元醇反应。第一条合成路线中，(甲基)丙烯酸羟基酯在反应釜中的停留时间短，有利于(甲基)丙烯酸羟基酯因受热时间过长导致聚合产生凝胶，但(甲基)丙烯酸羟基酯与二异氰酸酯的反应有可能不彻底，存在少量没反应的(甲基)丙烯酸羟基酯单体。第二条合成路线中，(甲基)丙烯酸羟基酯受热时间较长，其发生聚合的可能性增加，需加入较多的阻聚剂。因此，需根据二异氰酸酯与聚醚多元醇和(甲基)丙烯酸羟基酯中羟基反应活性的不同合理选择合成工艺。

异氰酸酯与羟基的反应是放热反应，反应过程中如放热过快无法排除，将导致温度升高使反应物凝胶化。通常在制备工艺中采用滴加工艺，即将聚醚多元醇或(甲基)丙烯酸羟基酯慢慢滴加到混有催化剂的二异氰酸酯中，避免热积聚导致温度急剧升高。

本发明的胶粘剂组合物，还包含有一种可辐射固化的活性稀释剂。活性稀释剂中有一个或多个可参与辐射固化反应的活性基团。活性稀释剂可分为单官能团活性稀释剂和多官能团活性稀释剂。单官能团活性稀释剂常用有(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸羟乙酯、(甲基)丙烯酸羟丙酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸异癸酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸乙氧基乙氧基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸异冰片酯、丙烯酸四氢呋喃甲酯、丙烯酸苯氧基乙酯、醋酸乙烯酯、N-乙烯基吡咯烷酮、4-叔丁基环己基丙烯酸酯、甲基丙烯酸亚乙基脲乙氧基酯、间苯氧基苯甲基丙烯酸酯、双环戊烯基丙烯酸酯、双环戊烯基乙氧化丙烯酸酯、2-[[(丁基氨基)羰基]氧代]丙烯酸乙酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、乙氧化苯氧基丙烯酸酯、3,3,5-三甲基环己基丙烯酸酯、邻苯基苯氧基乙基丙烯酸酯、2-(对-异丙苯基-苯氧基)-乙基丙烯酸酯、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯、环三羟甲基丙烷甲缩醛丙烯酸酯、四氢化糠基丙烯酸酯、2-(1,2-环己烷二羧基酰亚胺)乙基丙烯酸酯、2-(4-环己烯-1,2二羧基酰亚胺)乙基丙烯酸酯、硬脂酸丙烯酸酯、丙氧化壬基酚丙烯酸酯、十八至二十二碳基丙烯酸酯、双环戊烯基乙氧化甲基丙烯酸酯、异癸基甲基丙烯酸酯、2-苯氧基乙基甲基丙烯酸酯、异十三烷基甲基丙烯酸酯、四氢化糠基甲基丙烯酸酯、月桂酸甲基丙烯酸酯、硬脂酸甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸苄基酯、双环戊烷基甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯等等。

双官能团稀释剂有聚乙二醇系列二(甲基)丙烯酸酯、聚丙二醇系列二(甲基)丙烯酸酯、1,4-丁二醇二丙烯酸酯、1,3-丁二醇二丙烯酸酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯、乙氧化1,6-己二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯、丙氧化新戊二醇二丙烯酸酯、邻苯二甲酸乙二醇二丙烯酸酯、3-羟-2,2-二甲基丙基-3-羟-2,2-二甲基丙酯二丙烯酸酯、三环癸烷二甲醇二丙烯酸酯、二氧六环二醇二丙烯酸酯、乙氧化双酚A二(甲基)丙烯酸酯、(乙氧化)2-甲基-1,3-丙二醇二丙烯酸酯、3-甲基-1,5-戊二醇二丙烯酸酯、三环癸烷二甲醇二甲基丙烯酸酯、2-羟基乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯等。

更高官能团稀释剂有三(2-羟乙基)异氰脲酸三丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、乙氧化三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、丙氧化三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、丙氧化甘油三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇四丙烯酸酯、乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯、二-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯、丙氧化季戊四醇四丙烯酸酯、二季戊四醇六丙烯酸酯等等。

本发明胶黏剂组合物中的活性稀释剂可以为上述单官能团单体和多官能团单体的一种或几种混合物。

本发明胶黏剂组合物中，为实现辐射固化还需加入光引发剂，光引发剂吸收辐射能产生自由基引发不饱和键产生聚合反应。根据产生自由基的作用机理不同，可分为裂解型光引发剂和夺氢型光引发剂，夺氢型光引发剂需要有氢供体才产生活性自由基，氢供体可以由助引发剂或者聚合物大分子本身提供。裂解型光引发剂有安息香及其衍生物、α，α’-二甲基苯偶酰缩酮、α，α-二乙氧基苯乙酮、2-羟基-2-甲基-苯基丙酮、1-羟基-环己基苯甲酮、2-羟基-2-甲基-对羟乙基醚基苯基丙酮-1、2-甲基1-(4-甲巯基苯基)-2-吗啉丙酮-1、2-苄基-2-二甲氨基-1-(4-吗啉苯基)丁酮-1、2,4,6-三甲基苯甲酰基-乙氧基-苯基氧化膦、2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦等。夺氢型光引发剂有二苯甲酮、2,4,6-三甲基二苯甲酮、4-甲基二苯甲酮、4,4’-双(二甲胺基)二苯甲酮、4-苯基二苯甲酮、异丙基硫杂蒽、2-乙基蒽醌等。助引发剂有脂肪族叔胺、乙醇胺类叔胺、叔胺型苯甲酸酯。本发明的胶黏剂组合物中，相对于整个胶黏剂组合物总质量，引发剂的添加量在0.01％～5％之间。

除上述成分外，在不影响本发明效果的前提下，本发明所述胶黏剂组合物可含有任意合适的其他成分，包括防紫外吸收剂、流平剂、防老化剂、抗氧剂、抗静电剂等。

由此构成的可辐射固化胶黏剂组合物方案在具体实施时，其中的低聚物的浓度优选为25-99wt％。再者，低聚物中的聚氧化丙烯结构在所述辐射固化胶黏剂组合物中的质量百分比为20-95wt％。

另外，这里的低聚物的分子链可为线性或支链性，数均分子量在500～50000之间。

如此的可辐射固化胶黏剂组合物可直接通过辐射交联得到相应的压敏胶。

据此，还可以形成相应的保护膜胶带。如图1所示，其为基于上述可辐射固化胶黏剂组合物所形成的保护膜胶带。

由图可知，该保护膜胶带主要包含基材层2和压敏胶层1。

这里的基材层2可由PET薄膜、TPU薄膜、聚烯烃薄膜、或PVC薄膜等来构成。

压敏胶层1则由本实例给出的辐射固化胶黏剂组合物以熔体状态涂布到基材层2上，再通过辐射交联直接成型在基材层2上。

具体的，将基于上述方案制备而成的辐射固化胶黏剂组合物在室温或较高温度下(<60℃)以熔体状态涂布到基材层2上，这里的上胶量优选为5-100g/m²，接着再暴露在一定能量的辐射下使组合物交联。

由此形成的胶黏剂组合物属于无溶剂型胶黏剂，以该胶黏剂制备的压敏胶胶黏剂残胶防止性能优异、对被贴物表面自由能的影响小，可用于对表面外观要求高、胶黏剂残胶防止性能优异、施工时易贴敷的场合；

由上述压敏胶制备的保护膜胶带，由于采用辐射固化，不再像制备常用保护膜胶带那样需加热使溶剂挥发和胶黏剂交联固化，极大降低保护膜胶带生产过程中的能耗，制备工艺过程无溶剂排放污染环境，对被贴物表面润湿性好易贴敷。

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。除非另外说明，否则所有的份数为重量份，所有的百分比为重量百分比，聚合物分子量为数均分子量。

除非另有定义或说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术熟练人员所熟悉的意义相同。此外任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。

[实施例1]

将聚醚二元醇GE-220A与甲基丙烯酸甲酯以摩尔比1:6混合，加入适量对甲氧基苯酚和催化剂，加热反应至沸腾，反应生成的甲醇与甲基丙烯酸甲酯形成共聚物，精馏除去，当精馏柱头温度下降至室温时停止反应，冷却、沉淀并分离除去催化剂，减压蒸馏除去残余的甲基丙烯酸甲酯和甲醇，得到聚醚丙烯酸酯1。

以如下方式配置胶黏剂组合物：

聚醚丙烯酸酯1:80份；

乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯：15份；

三羟甲基丙烷三丙烯酸酯：5份；

2-羟基-2-甲基-苯基丙酮-1：0.5份；

将上述各组分溶解混合均匀后，用线棒涂布到PET上，上胶量为20g/m²，再在紫外汞灯下照射固化，辐射能量为500mJ/cm²,即得所述保护胶带。测试项目及结果见表一。

[实施例2]

将0.5mol聚醚二元醇GE-220A、1mol甲苯二异氰酸酯、0.1％的二月桂酸二丁基锡、0.05％的对甲氧基苯酚混合加入反应釜，60℃反应至-NCO值到计算值，加入1mol丙烯酸羟乙酯升温到70摄氏度，反应至-NCO值接近0，得聚醚型聚氨酯丙烯酸酯1。

以如下方式配置胶黏剂组合物：

聚醚型聚氨酯丙烯酸酯1:80份；

乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯：15份；

三羟甲基丙烷三丙烯酸酯：5份；

3-羟基-2-甲基-苯基丙酮-1：0.5份；

将上述各组分溶解混合均匀后，用线棒涂布到PET上，上胶量为20g/m²，再在紫外汞灯下照射固化，辐射能量为500mJ/cm²,即得所述保护胶带。测试项目及结果见表一。

[实施例3]

将0.5mol聚醚二元醇GE-220A、0.1％的二月桂酸二丁基锡、1mol六亚甲基二异氰酸酯混合加入反应釜，70～75℃反应至3～4小时，降温到60℃，加入1mol丙烯酸羟乙酯和0.1％的对苯二酚，60～65℃反应至-NCO值接近0，得聚醚型聚氨酯丙烯酸酯2.

以如下方式配置胶黏剂组合物：

聚醚型聚氨酯丙烯酸酯2:80份

乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯：15份

三羟甲基丙烷三丙烯酸酯：5份

4-羟基-2-甲基-苯基丙酮-1：0.5份

将上述各组分溶解混合均匀后，用线棒涂布到PET上，上胶量为20g/m²，再在紫外汞灯下照射固化，辐射能量为500mJ/cm²,即得所述保护胶带。测试项目及结果见表一。

[实施例4]

将0.31mol六亚甲基二异氰酸酯、0.1％的二月桂酸二丁基锡、0.1％的对苯二酚加入反应釜搅匀，通N2保护，缓慢滴加0.3mol丙烯酸羟乙酯，控制温度在40～50℃，反应至-NCO值达到计算值，加入0.1mol聚醚三元醇GEP-560S，缓慢升温至75℃反应3～4小时，到-NCO值含量<0.2％停止反应，得聚醚型聚氨酯丙烯酸酯3.

以如下方式配置胶黏剂组合物：

聚醚型聚氨酯丙烯酸酯3:85份；

乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯：10份；

三羟甲基丙烷三丙烯酸酯：5份；

5-羟基-2-甲基-苯基丙酮-1：0.5份；

将上述各组分溶解混合均匀后，用线棒涂布到PET上，上胶量为20g/m²，再在紫外汞灯下照射固化，辐射能量为500mJ/cm²,即得所述保护胶带。测试项目及结果见表一。

[实施例5]

以如下方式配置胶黏剂组合物：

聚醚型聚氨酯丙烯酸酯1:45份；

聚醚型聚氨酯丙烯酸酯3：45份；

乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯：8份；

三羟甲基丙烷三丙烯酸酯：2份；

6-羟基-2-甲基-苯基丙酮-1：0.5份；

将上述各组分溶解混合均匀后，用线棒涂布到PET上，上胶量为20g/m²，再在紫外汞灯下照射固化，辐射能量为500mJ/cm²,即得所述保护胶带。测试项目及结果见表一。

表一

	耐温性测试①	污染性测试②	易贴敷性测试③
				实施例一	无残胶	无残留印迹，水滴角40-50°	优
实施例二	无残胶	无残留印迹，水滴角40-50°	优
				实施例三	无残胶	无残留印迹，水滴角40-50°	优
实施例四	无残胶	无残留印迹，水滴角40-50°	优
				实施例五	无残胶	无残留印迹，水滴角40-50°	优
亚克力胶保护膜	无残胶	无残留印迹，水滴角80-90°	有气泡，不能完全自流平
				聚氨酯胶保护膜	残胶严重	无残留印迹，水滴角40-50°	优

针对上表中涉及到的测试方式说明如下：

(1)素玻璃表面初始水滴角为20-30°。

(2)耐温性测试方法:将保护膜胶带贴敷于素玻璃上，经150℃*3小时烘烤，观察玻璃表面残胶。

(3)污染性测试方法：将样品贴附于素玻璃上，在60℃，90％RH的条件下处理168小时后揭开保护胶带观察素玻璃表面状况，表面水滴角变化。

(4)易贴敷性测试：将保护膜切割成50mm宽×100mm长的形状，将宽度侧的一端与素玻璃接触，另一端提起，再放下让保护膜自流平，观察其在规定时间内能否自流平，且平整贴敷在素玻璃上。

如表一所示，采用本实例方案所制得的表面保护胶带，其防止残胶性能、易贴敷性、耐高温性均达到优异水平。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。