阅读说明：本技术 一种自熔断材料及其应用 (Self-fusing material and application thereof ) 是由 刘磊 于 2019-10-14 设计创作，主要内容包括：本发明属于电加热技术领域,具体涉及一种自熔断材料及其应用。本发明公开了一种自熔断材料,由至少一根鞘芯纤维组成,所述鞘芯纤维包括内芯和外鞘。本发明公开的高温自熔断材料及加热布,制备工序简单、成本较低、物理熔断可靠性高。采用鞘芯纤维组成的高温自熔材料可编织成不同厚度的电热布,能够实现均匀面状加热,具有应用场景多样、安全性高等优点。(The invention belongs to the technical field of electric heating, and particularly relates to a self-fusing material and application thereof. The invention discloses a self-fusing material which is composed of at least one sheath-core fiber, wherein the sheath-core fiber comprises an inner core and an outer sheath. The high-temperature self-fusing material and the heating cloth disclosed by the invention have the advantages of simple preparation process, lower cost and high physical fusing reliability. The high-temperature self-melting material consisting of the sheath-core fibers can be woven into the electric heating cloth with different thicknesses, can realize uniform planar heating, and has the advantages of various application scenes, high safety and the like.)

一种自熔断材料及其应用

技术领域

本发明属于电加热技术领域，具体涉及一种自熔断材料及其应用。

背景技术

随着经济生活的提高，消费者对加热需求也越来越多样。电热布是一种新型的电加热产品，具有柔韧性好、轻便、加热均匀等优点。由于电热转换过程热能会持续释放，当有隔热覆盖物时，热量会积聚在电热布周围，存在自燃或烫伤人体等危险，因此需要对电热布进行温度控制。

尽管温度反馈及温度自动控制电子元件已实现较高的灵敏度，然而对于大面积的加热毯或加热片而言，温度探头只能探测极小区域的温度情况，对于其它区域的温度情况很难检测。为解决面状电热产品局部超温的安全问题，研究人员提出了很多种解决方案，如双层螺旋发热线技术、PTC(Positive Temperature Coefficient，正温度系数热敏电阻)材料等。双层螺旋发热线技术是利用内外双层线之间的易熔体在高温下自熔，从而使内外两层电热丝相连，将信号反馈到开关内，并切断电源。这种方法具有较高的安全稳定性，已广泛应用于电热毯领域，但该方法制备难度大、成本较高，并且线径较粗，加热区域为线条状加热，难以实现面状均匀加热。PTC材料是一种具有正温度系数的电阻材料，在一定转变温度下，这种材料能在很窄的温度范围内使其电阻迅速增加好几个数量级，发生(半)导体-绝缘体的相互转变，利用其电阻对温度的依赖性可用于制备自限温加热器。PTC材料的优点在于其通过自身电阻变化可实现温度控制，具有较高的安全性，但PTC材料价格较为昂贵，设计难度较高，并且难以做成纤维应用于面状加热布的生产。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的第一个方面提供了一种自熔断材料，由至少一根鞘芯纤维组成，所述鞘芯纤维包括内芯和外鞘。

作为一种优选的技术方案，所述自熔断材料的电阻率为5×10²～5×10⁷欧·米。

作为一种优选的技术方案，所述内芯的材料为纤维。

作为一种优选的技术方案，所述纤维选自聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、聚氨酯纤维、聚酯类纤维、聚酰胺纤维、聚醚类纤维、聚乙烯醇纤维、聚氯乙烯纤维、聚苯乙烯纤维、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物纤维中的至少一种。

作为一种优选的技术方案，所述纤维的直径小于1毫米。

作为一种优选的技术方案，所述外鞘的材料为导电材料。

作为一种优选的技术方案，所述导电材料为金属材料；所述金属材料选自银、金、铜、铝、锡、锌、铁中的至少一种。

作为一种优选的技术方案，所述外鞘的厚度小于20微米。

本发明的第二方面提供了一种自熔断加热布，所述加热布包括导电布、集流电路、导线和电源接口，所述导电布由所述自熔断材料和非导电丝组成。

本发明的第三方面提供了所述的自熔断加热布的制备方法，包括以下步骤：

S1.将自熔断材料与非导电丝编织成导电布；

S2.将集流电路设置在导电布的两端同一侧；

S3.将集流电路与导线的一端电连接，导线的另一端与电源接口电连接，即得。

有益效果：本发明公开的高温自熔断材料及加热布，制备工序简单、成本较低、物理熔断可靠性高。采用鞘芯纤维组成的高温自熔材料可编织成不同厚度的电热布，能够实现均匀面状加热，具有应用场景多样、安全性高等优点。

附图说明

图1为本发明单根鞘芯纤维的结构示意图。

图2为本发明多根鞘芯纤维的结构示意图。

图3为本发明自熔断加热布的结构示意图。

图4为本发明实施例2的自熔断材料与集流电路的结构示意图。

图5为本发明实施例1自熔断材料的扫描电镜图。

图6为本发明实施例1自熔断材料的镀银层扫描电镜图。

图7为本发明实施例1升温1分钟后的红外图。

图8为实施例1高温熔断后的实物图。

符号说明：1-自熔断材料；2-非导电丝；3-导电布；4-集流电路；5-导线；6-电源接口；7-熔断区域；11-鞘芯材料；111-内芯；112-外鞘。

具体实施方式

为了解决上述问题，本发明的第一方面提供了一种自熔断材料，所述自熔断材料由至少一根鞘芯纤维组成，所述鞘芯纤维包括内芯和外鞘。

作为一种优选的实施方式，所述自熔断材料由1-50根鞘芯纤维组成。

作为一种优选的实施方式，所述自熔断材料的电阻率为5×10²～5×10⁷欧·米。

作为一种优选的实施方式，所述自熔断材料的电阻率为5×10²～5×10⁵欧·米。

内芯

本申请中，所述内芯的材料为纤维。

作为一种优选的实施方式，所述纤维为高分子材料。

所述纤维包括但不限于聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、聚氨酯纤维、聚酯类纤维、聚酰胺纤维、聚醚类纤维、聚乙烯醇纤维、聚氯乙烯纤维、聚苯乙烯纤维、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物纤维。

作为一种优选的实施方式，所述纤维选自聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、聚氨酯纤维、聚酯类纤维、聚酰胺纤维、聚醚类纤维、聚乙烯醇纤维、聚氯乙烯纤维、聚苯乙烯纤维、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物纤维中的至少一种。

所述聚乙烯纤维是指由聚乙烯经熔融纺丝法纺丝而得到的纤维材料，具有强度高，密度低，绝缘性佳等优点。

所述聚酰胺纤维是指分子主链上含有重复酰胺基团—[NHCO]—的热塑性纤维，具有优异的耐磨性、强度高。

所述乙烯-乙酸乙烯酯共聚物纤维的分子式为(C₂H₄)_x(C₄H₆O₂)_y，具有良好的缓冲、抗震、隔热、防潮、抗化学腐蚀等优点，且无毒、不吸水。

作为一种优选的实施方式，所述纤维的直径小于1毫米；优选地，所述纤维的直径为5-100微米。

外鞘

本申请中，所述外鞘的材料为导电材料。

作为一种优选的实施方式，所述导电材料为金属材料。所述金属材料选自银、金、铜、铝、锡、锌、铁中的至少一种。

本申请中，所述导电材料在不影响本发明目的的基础上，还可以包括填料，所述填料可以列举的有石英砂、环氧树脂、酚醛树脂、聚酯树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、氟碳树脂、丙烯酸树脂、丙烯酸酯类低聚物、醇酸树脂、乙烯基树脂、聚酰胺树脂、氯醋树脂、聚氨酯树脂、聚偏氟乙烯树脂、氧化铝、氧化硅、氮化硼。

作为一种优选的实施方式，所述外鞘的厚度小于20微米。

优选的，所述外鞘的厚度为1-6微米。

所述鞘芯纤维的制备方法选自化学镀、蒸镀、溅射镀、电镀、离子镀中的一种。

所述化学镀也称无电解镀或者自催化镀(Auto-catalytic plating)，是在无外加电流的情况下借助合适的还原剂，使镀液中金属离子还原成金属，并沉积到零件表面的一种镀覆方法。化学镀常用溶液：化学镀银、镀镍、镀铜、镀钴、镀镍磷液、镀镍磷硼液等。

所述蒸镀是指是将材料在真空环境中加热，使之气化并沉积到基片而获得薄膜材料的方法，真空蒸镀工艺一般包括以下步骤：(1)基片表面清洁。真空室内壁、基片架等表面的油污、锈迹、残余镀料等在真空中易蒸发，直接影响膜层的纯度和结合力；(2)镀前准备。镀膜室抽真空到合适的真空度，对基片和镀膜材料进行预处理。加热基片，其目的是去除水分和增强膜基结合力。在高真空下加热基片，能够使基片的表面吸附的气体脱附。然后经真空泵抽气排出真空室，有利于提高镀膜室真空度、膜层纯度和膜基结合力。然后达到一定真空度后.先对蒸发源通以较低功率的电，进行膜料的预热或者预熔，为防止蒸发到基板上，用挡板遮盖住蒸发源及源物质，然后输入较大功率的电，将镀膜材料迅速加热到蒸发温度，蒸镀时再移开挡板。(3)蒸镀。在蒸镀阶段要选择合适的基片温度、镀料蒸发温度外，沉积气压是一个很重要的参数。沉积气压即镀膜室的真空度高低，决定了蒸镀空间气体分子运动的平均自由程和一定蒸发距离下的蒸气与残余气体原子及蒸气原子之间的碰撞次数。(4)取件。膜层厚度达到要求以后，用挡板盖住蒸发源并停止加热，但不要马上导入空气。

所述溅射镀是指用荷能粒子(通常为气体止离子)轰击靶材，使靶材表面部分原子逸出的现象。

所述离子镀是指在真空条件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部分电离，并在气体离子或被蒸发物质离子的轰击下，将蒸发物质或其反应物沉积在基片上的方法。

所述鞘芯纤维的制备方法没有特别限制，可以达到控制自熔断材料电阻率的目的即可。

例如：所述鞘芯纤维的内芯为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物纤维，外鞘为铜的制备方法为：(1)粗化：将乙烯-乙酸乙烯酯共聚物在酸性粗化液(10v％稀盐酸、40摄氏度、15min、装载比为1：200)中进行粗化，(2)敏化、活化：然后将粗化过的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物放入敏化液中浸渍，使亚锡盐水解生成的氢氧化亚锡或氧化亚锡沉积在聚乙烯纤维表面，此沉积物在活化处理时作为还原剂，亚锡离子把活化液中的钯离子还原为金属钯；(3)解胶：然后将乙烯-乙酸乙烯酯共聚物放入一定浓度的盐酸溶液中溶解部分水解的二价、四价锡离子，露出具有催化活性的金属钯；(4)还原：将经过解胶后的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物浸入还原液中，乙烯-乙酸乙烯酯共聚物表面吸附还原剂，将钯离子还原成金属微粒沉积在聚乙烯纤维表面；(5)中和：将经过解胶还原处理的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物进行中和处理，使乙烯-乙酸乙烯酯共聚物表面呈碱性；(6)镀铜：将乙烯-乙酸乙烯酯共聚物放入化学镀铜液中(硫酸铜20g/L、硫酸镍7.9g/L、次磷酸钠75g/L、柠檬酸钠30g/L、硼酸35g/L、80摄氏度)，即得。

又如：本申请中所述鞘芯纤维的内芯为聚酰胺纤维，外鞘为银的制备方法为：

1)在40℃使聚酰胺纤维与80v％的硫酸水溶液接触30秒，用去离子水清洗，烘干；2)放入敏化剂(SnCl₂溶液15g/L)中敏化200分钟，取出用去离子水洗净，烘干；3)放入催化剂(PdCl₂溶液0.1g/L)中催化360分钟，取出用去离子水洗净，烘干；4)将聚酰胺纤维放入化学镀银液中，镀银温度控制在30℃，(镀银液AgNO₃0.025g/ml，氨水15ml，pH＝9，还原液为C₆H₁₂O₆0.045g/ml)。

自熔断加热布

本发明的第二方面提供了一种自熔断加热布，所述加热布包括导电布、集流电路、导线和电源接口，所述导电布由所述自熔断材料和非导电丝组成。

所述自熔断材料平行分布于导电布的横向，相邻两自熔断材料的间隔距离为0.1-10mm。所述导电布的横向与纵向其它纱线均为非导电丝。

本申请中，所述集流电路采用平行方式分布在导电布的纵向，且分布在导电布的两端同一侧。

作为一种优选的实施方式，所述集流电路与自熔断材料垂直。

作为一种优选的实施方式，所述导电布采用经编或纬编针织方法制备得到。

所述经编，是指针织中利用经纱纵行结圈连成织物的方法。

所述纬编是以一根或若干根纱线同时沿着织物的横向，循序地由织针形成线圈，并在纵向相互串套成为纬编针织物的编织方式。纬编可分为单面和双面两类。在纬编加工过程中，首先将纱线沿着织物的宽度方向以一个环形形成织物，每根纱线沿着与织物形成方向(经向)呈大约九十度左右(纬向)喂入。

作为一种实施方式，所述非导电丝选自棉线、毛、麻、蚕丝、氨纶纱线、涤纶纱线、粘胶纤维、腈纶纱线、锦纶纱线、维纶纱线、丙纶纱线、芳纶纱线、玻璃纤维、陶瓷纤维中的至少一种。

作为一种优选的实施方式，所述非导电丝的直径为50-300微米。

作为一种实施方式，所述集流电路选自金属箔片、金属编制网、金属丝、镀金属导电布、镀金属导电海绵中的至少一种。

所述镀金属导电布选自镀镍聚酯纤维布、镀铜镍聚酯纤维布、镀铜聚酯纤维布中的至少一种。

作为一种优选的实施方式，所述集流电路的宽度为0.3-5cm。

优选的，所述集流电路的宽度为0.3-3cm。

作为本申请另一种优选的实施方式，所述集流电路还可集成在导电布内，由低阻值导电丝编织而成，所述低阻值导电丝在垂直自熔断材料的方向上设置，并编织在导电布的两端。

所述低阻值导电丝选自由银、铜、铁、铝或其合金中的一种为导电材料的纺丝，包括但不限于镀铜锦纶丝、含不锈钢涤纶混纺纱、镀铜涤纶丝、含铝涤纶长丝、扁铜纱线；所述低阻值导电丝的获得方式没有特别限制，可以自制也可以购买。

本申请中，所述扁铜纱线指扁铜包芯纱线。

所述扁铜纱线可以购买也可以自制，购买商家包括但不限于莱芜龙志金属纱线有限公司。本发明的第三方面提供了所述自熔断加热布的制备方法，包括以下步骤：

S1.将自熔断材料与非导电丝编织成导电布；

S2.将集流电路设置在导电布的两端同一侧；

S3.将集流电路与导线的一端电连接，导线的另一端与电源接口电连接，即得。

作为一种优选的实施方式，所述自熔断加热布的制备方法，包括以下步骤：

S1.将自熔断材料与非导电丝采用纬编设备编织成导电布；

S2.将集流电路采用针织方式缝制在导电布的两端同一侧；

S3.将集流电路与导线的一端电连接，导线的另一端与电源接口电连接，即得。

作为一种优选的实施方式，所述自熔断加热布还包括电源控制装置，可调节电流大小、通电间隔、通电时间及温度控制。

其中，所述集流电路与导线一端电连接，导线另一端电连接电源控制装置，电源控制装置的另一端电连接电源接口。

本申请所述导电布由自熔断材料和非导电丝编织而成，所述自熔断材料由至少一根鞘芯纤维组成，所述鞘芯纤维由纤维和金属材料组成，制成的自熔断加热布兼有升温速率快、机械性能好、温度均匀等优越的性能，特别是具有自熔断性能，本申请人发现，通过合适鞘芯纤维的组成以及外鞘的厚度等，使得加热布在达到一定温度后可自行熔断，从而加热布停止加热，猜测原因是：所述鞘芯纤维的熔化焓与外鞘材料的类型、厚度、纤维的种类有很大关系，当外销的厚度为1-6微米时，外鞘材料的表面能较大，且参与到鞘芯材料的熔化过程中，导致其熔化需要的热量减少，从而在一定温度下会熔化断裂。

下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实施例只用于对本发明作进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的专业技术人员根据上述本发明的内容做出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。

另外，如果没有其它说明，所用原料都是市售得到的。

实施例

实施例1

如图1、图2，本实施例提供了一种自熔断材料1，所述自熔断材料1由24根鞘芯纤维11组成，所述鞘芯纤维11包括内芯111和外鞘112。

所述内芯111为聚酰胺纤维，所述聚酰胺纤维的直径为7微米。

所述外鞘112的材料为银，所述银的厚度为1.5微米。

所述鞘芯纤维采用化学镀的方式将银镀在聚酰胺纤维外层，

所述自熔断材料1的电阻率为760欧·米。

如图3，本实施例还提供了一种自熔断加热布，包括导电布3、集流电路4、导线5、电源接口6，所述导电布3由上述自熔断材料1和非导电丝2组成。

所述自熔断材料1平行分布于导电布3的横向，相邻两自熔断材料1的间隔距离为0.5mm，所述导电布3的横向与纵向其它纱线均为非导电丝2。

所述非导电丝2为涤纶纱线，所述涤纶纱线的直径为134微米。

所述集流电路4为镀铜镍聚酯纤维布，个数为2个，两个镀铜镍聚酯纤维布宽度分别为0.8cm。

所述2个集流电路采用平行方式布置在导电布3纵向，且分布在导电布3的两端同一侧，与自熔断材料1垂直。

所述自熔断加热布的制备方法，包括以下步骤：

S1.将自熔断材料1与非导电丝2采用纬编设备编织成导电布3；

S2.将集流电路4采用针织方式缝制在导电布3的两端同一侧；

S3.将集流电路4与导线5一端电连接，导线5的另一端与电源接口6电连接，即得。

所述导电布的尺寸为15cm×15cm。

实施例2

本实施例提供了一种自熔断材料1，所述自熔断材料1由6根鞘芯纤维11组成，所述鞘芯纤维11包括内芯111和外鞘112。

所述内芯111为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物纤维，所述乙烯-乙酸乙烯酯共聚物纤维的直径为22微米。

所述外鞘112的材料为铜，所述铜的厚度为4微米。

所述鞘芯纤维11采用化学镀的方式将铜镀在乙烯-乙酸乙烯酯共聚物纤维外层；

所述自熔断材料1的电阻率为5.2×10⁴欧·米。

本实施例还提供了一种自熔断加热布，包括导电布3、集流电路4、导线5、电源接口6和电源控制装置7，所述导电布3由上述自熔断材料1和非导电丝2组成。

所述自熔断材料1平行分布于导电布3的横向，相邻两自熔断材料1的间隔距离为3mm，所述导电布3的横向与纵向其它纱线均为非导电丝2。

所述非导电丝2为涤纶纱线，所述涤纶纱线的直径为156微米。

如图4，所述集流电路4由低阻值导电丝编织而成，低阻值导电丝在垂直鞘芯电热纤维的方向上布置，并编织在导电布3的两端，所述集流电路4的宽度都为8mm，所述低阻值导电丝为扁铜纱线。

所述自熔断加热布的制备方法，包括以下步骤：

S1.将自熔断材料1与非导电丝2采用经编设备编织成导电布3；

S2.所述集流电路4由低阻值导电丝编织而成，分布在导电布3的两端；

S3.将集流电路4与导线5一端电连接，导线5另一端电连接电源控制7装置，电源控制装置7的另一端电连接电源接口6，即得。

所述导电布的尺寸为8cm×7cm。

实施例3

如图1，本实施例提供了一种自熔断材料1，所述自熔断材料1由单根鞘芯纤维11组成，所述鞘芯纤维11包括内芯111和外鞘112。

所述内芯111为聚乙烯纤维，所述聚乙烯纤维的的直径为60微米。

所述外鞘112的材料为锌，所述锌的厚度为1.5微米。

所述鞘芯纤维11采用化学镀的方式将锌镀在聚乙烯纤维外层，

所述自熔断材料1的电阻率为1.6×10⁴欧·米。

如图2，本实施例还提供了一种自熔断加热布，包括导电布3、集流电路4、导线5、电源接口6，所述导电布3由上述自熔断材料1和非导电丝2组成。

所述自熔断材料1平行分布于导电布3的横向，相邻两自熔断材料1的间隔距离为0.5mm，所述导电布3的横向与纵向其它纱线均为非导电丝2。

所述非导电丝2为丙纶纱线，所述丙纶纱线的直径为134微米。

所述集流电路4为镀铜镍聚酯纤维布，个数为2个，所述集流电路4的宽度分别为1cm。

所述2个集流电路采用平行方式布置在导电布3纵向，且分布在导电布3的两端同一侧，与自熔断材料1垂直。

所述自熔断加热布的制备方法，具体步骤同实施例1。不同点在于，S1.将自熔断材料1与非导电丝2采用经编设备编织成导电布3。

所述导电布的尺寸为10cm×6cm。

实施例4

本实施例提供了一种自熔断材料1，所述自熔断材料1由24根鞘芯纤维11组成，所述鞘芯纤维11包括内芯111和外鞘112。

所述内芯111为聚酰胺纤维，所述聚酰胺纤维的直径为7微米。

所述外鞘112的材料为银，所述银的厚度为1.5微米。

所述鞘芯纤维采用化学镀的方式将银镀在聚酰胺纤维外层，

所述自熔断材料1的电阻率为760欧·米。

本实施例还提供了一种自熔断加热布，包括导电布3、集流电路4、导线5、电源接口6和电源控制装置7，所述导电布3由上述自熔断材料1和非导电丝2组成。

所述自熔断材料1平行分布于导电布3的横向，相邻两自熔断材料1的间隔距离为0.5mm，所述导电布3的横向与纵向其它纱线均为非导电丝2。

所述非导电丝2为涤纶纱线，所述涤纶纱线的直径为134微米。

所述集流电路4为镀铜镍聚酯纤维布，个数为2个，所述集流电路4的宽度分别为0.8cm。

所述2个集流电路采用平行方式布置在导电布3纵向，且分布在导电布3的两端同一侧，与自熔断材料1垂直。

所述自熔断加热布的制备方法，具体步骤同实施例1。

所述导电布的尺寸为15cm×15cm。

实施例5

本实施例提供了一种自熔断材料1，所述自熔断材料1由24根鞘芯纤维11组成，所述鞘芯纤维11，包括内芯1111和外鞘112。

所述内芯111为聚酰胺纤维，所述聚酰胺纤维的直径为7微米。

所述外鞘112的材料为银，所述银的厚度为0.1微米。

所述鞘芯纤维采用化学镀的方式将银镀在聚酰胺纤维外层，

所述自熔断材料1的电阻率为2400欧·米。

如图2，本实施例还提供了一种自熔断加热布，包括导电布3、集流电路4、导线5、电源接口6和电源控制装置7，所述导电布3由上述自熔断材料1和非导电丝2组成。

所述自熔断材料1平行分布于导电布3的横向，相邻两自熔断材料1的间隔距离为0.2mm，所述导电布3的横向与纵向其它纱线均为非导电丝2。所述非导电丝2为涤纶纱线，所述涤纶纱线的直径为134微米。

所述集流电路4为镀铜镍聚酯纤维布，个数为2个，所述集流电路4的宽度分别为0.8cm。

所述2个集流电路采用平行方式布置在导电布3纵向，且分布在导电布3的两端同一侧，与自熔断材料1垂直。

所述自熔断加热布的制备方法，具体步骤同实施例1。

所述导电布的尺寸为15cm×15cm。

实施例6

本实施例提供了一种自熔断材料1，所述自熔断材料1由50根鞘芯纤维11组成，所述鞘芯纤维11，包括内芯111和外鞘112。

所述内芯111为聚酰胺纤维，所述聚酰胺纤维的直径为7微米。

所述外鞘112的材料为银，所述银的厚度为1.5微米。

所述鞘芯纤维采用化学镀的方式将银镀在聚酰胺纤维外层，

所述自熔断材料1的电阻率为520欧·米。

本实施例还提供了一种自熔断加热布，包括导电布3、集流电路4、导线5、电源接口6，所述导电布3由上述自熔断材料1和非导电丝2组成。

所述自熔断材料1平行分布于导电布3的横向，相邻两自熔断材料1的间隔距离为0.8mm，所述导电布3的横向与纵向其它纱线均为非导电丝2。所述非导电丝2为涤纶纱线，所述涤纶纱线的直径为134微米。

所述集流电路4为镀铜镍聚酯纤维布，个数为2个，两个镀铜镍聚酯纤维布宽度分别为0.8cm。

所述2个集流电路采用平行方式布置在导电布3纵向，且分布在导电布3的两端同一侧，与自熔断材料1垂直。

所述自熔断加热布的制备方法，包括以下步骤：

S1.将自熔断材料1与非导电丝2采用纬编设备编织成导电布3；

S2.将集流电路4采用针织方式缝制在导电布3的两端同一侧；

S3.将集流电路4与导线5一端电连接，导线5的另一端与电源接口6电连接，即得。

所述导电布的尺寸为15cm×15cm。

性能测试

升温性能：对实施例1-6制备的加热布采用5V电压进行加热，测试1分钟后的最高温度；

熔断温度：加热布采用12V电压进行加热，并用保温棉覆盖加热布，记录加热布开始熔断时的温度，即熔断温度。

表1

实施例	功率(W)	升温性能(℃)	熔断温度(℃)
				实施例1	6	40	122
实施例2	1.5	32	76
				实施例3	3.5	42	96
实施例4	6.2	48	160
				实施例5	1.8	39	145
实施例6	5.6	45	168

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对发明作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或更改为等同变化的等效实施例，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改，等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。