阅读说明：本技术 一种用于制造汽车传感器卡箍的设备 (Device for manufacturing automobile sensor clamp ) 是由 王锡财 于 2019-10-22 设计创作，主要内容包括：一种用于制造汽车传感器卡箍的设备,包括进料装置、压料装置、成型装置、裁切装置和PLC控制器,所述进料装置包括进料盘、固定于进料盘上的若干个固定柱和用于驱动进料盘旋转的第一旋转电机,所述固定柱的数量为若干个,固定柱呈环状均匀分布于进料盘上,所述成型装置包括设备基座、位于设备基座上用于铁丝进料的进料口、滑动连接于设备基座的滑动基座、滑动连接于滑动基座的旋转轴、固定连接于旋转轴一端的成型元件和用于驱动旋转轴旋转的第二旋转电机,所述成型元件上设有用于装夹铁丝的固定凹槽,所述设备基座上设有横向滑槽,所述滑动基座位于横向滑槽上滑动,所述横向滑槽的位置与进料口处于同一水平面。(An apparatus for manufacturing a car sensor hoop comprises a feeding device, a pressing device, a forming device, a cutting device and a PLC controller, wherein the feeding device comprises a feeding disc, a plurality of fixed columns fixed on the feeding disc and a first rotating motor used for driving the feeding disc to rotate, the number of the fixed columns is a plurality, the fixed columns are uniformly distributed on the feeding disc in an annular shape, the forming device comprises an equipment base, a feeding hole, a sliding base, a rotating shaft, a forming element and a second rotating motor, the feeding hole is located on the equipment base and used for feeding iron wires, the sliding base is connected to the equipment base in a sliding mode, the rotating shaft is connected to the sliding base in a sliding mode, the forming element is fixedly connected to one end of the rotating shaft, the second rotating motor is used for driving the rotating shaft to rotate, a fixing groove used for clamping the iron wires is arranged on the forming element, the position of the transverse sliding groove and the feed inlet are in the same horizontal plane.)

一种用于制造汽车传感器卡箍的设备

技术领域

本发明涉及汽车配件加工设备领域，尤其涉及一种用于制造汽车传感器卡箍的设备。

背景技术

现代汽车的发展日新月异，各种功能越来越先进，汽车上常常装有各种传感器来实现各种功能，传感器通过卡箍固定安装于汽车内的零件上，现有技术中，卡箍通常是环状的铁圈包裹住传感器，使传感器可以固定于汽车零件上，这种卡箍的稳定性较差，容易变形导致传感器脱落，市面上还有的卡箍上设有螺纹孔，卡箍通过螺纹连接于汽车零件上，这种连接方式虽然稳定性高，但是有的汽车零件比较精密，不适合打螺纹孔，通过螺纹连接的话容易导致汽车零件损坏，现研发了一种新型的卡箍，卡箍本体呈环状，卡箍本体上设有两个对称的阻挡部，阻挡部与卡箍本体呈一定夹角，卡箍本体中间部分的形状为V型凹陷形状，这种卡箍不需要螺钉配合连接，加工工艺简单，但是市场上并没有对应的生产设备。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种能够高效、自动化生产卡箍的用于制造汽车传感器卡箍的设备。

本发明的技术方案：一种用于制造汽车传感器卡箍的设备，包括用于帮助铁丝进料的进料装置、用于压平铁丝的压料装置、用于帮助铁丝成型的成型装置、用于将成型后的卡箍裁切下来的裁切装置和用于控制成型装置和裁切装置动作的PLC控制器，所述进料装置包括进料盘、固定于进料盘上的若干个固定柱和用于驱动进料盘旋转的第一旋转电机，所述固定柱的数量为若干个，固定柱呈环状均匀分布于进料盘上，所述成型装置包括设备基座、位于设备基座上用于铁丝进料的进料口、滑动连接于设备基座的滑动基座、滑动连接于滑动基座的旋转轴、固定连接于旋转轴一端的成型元件和用于驱动旋转轴旋转的第二旋转电机，所述成型元件上设有用于装夹铁丝的固定凹槽，所述设备基座上设有横向滑槽，所述滑动基座位于横向滑槽上滑动，所述横向滑槽的位置与进料口处于同一水平面。

采用上述技术方案，当本设备开始工作时，首先，工作人员将待加工的铁丝放置于进料盘上，铁丝缠绕于固定柱上，随着第一旋转电机的旋转，铁丝向压料装置进料，铁丝经过压料装置压平后，从进料口进入设备基座，滑动基座带动成型元件滑动至对应铁丝的位置后，成型元件上的固定凹槽夹住铁丝，通过第二旋转电机带动旋转轴旋转，由于成型元件固定于旋转轴，用户可根据卡箍的形状在PLC控制器内设置旋转电机每次旋转的角度，通过成型元件的旋转将铁丝旋转成型，当不需要成型元件扭动铁丝时，滑动基座通过在横向滑槽上横向滑动使成型元件不再夹住铁丝，这样就可以实现自动化加工卡箍的工作，工艺相对简单，生产效率高。

本发明的进一步设置：所述进料盘外侧设有若干个用于防止铁丝缠绕的防缠绕柱，所述防缠绕柱呈环状均匀分布于进料盘外侧，所述防缠绕柱上设有圆环，铁丝从进料装置进入防缠绕柱上的圆环，再进入压料装置压平。

采用上述技术方案，由于进料盘外侧设有若干个防缠绕柱，防缠绕柱呈环状均匀分布于进料盘外侧，且防缠绕柱上设有圆环，铁丝穿过各个圆环后，可以防止铁丝在进料过程中打结或缠绕，避免出现设备故障。

本发明的进一步设置：所述压料装置包括竖直方向摆放的固定板和若干个压料圆盘和用于驱动圆盘旋转的驱动电机，所述固定板上设有与铁丝形状大小相适配的限位孔，所述压料圆盘上下两排相切摆放，铁丝从进料装置穿过限位孔进入压料圆盘之间的相切处。

采用上述技术方案，当进料盘的铁丝从限位孔进入后，铁丝进入压料圆盘之间的相切处，两排压料圆盘的驱动电机旋转方向相反，可以保证铁丝在压料圆盘的相切处向同一个方向运动，压料圆盘与铁丝的摩擦力可以为铁丝进料提供动力，同时，两排相切的压料圆盘之间产生的摩擦力会导致铁丝被压平，保证铁丝进入成型装置时，铁丝不会处于弯曲状态，这样可以大大提高铁丝成型后形状的精准性。

本发明的进一步设置：所述压料圆盘包括竖直摆放的压料圆盘和水平摆放的压料圆盘，若干个竖直摆放的压料圆盘上下两排相切，若干个水平摆放的压料圆盘上下两排相切，铁丝从进料装置穿过限位孔分别进入水平摆放的压料圆盘之间的相切处和竖直摆放的压料圆盘之间的相切处。

采用上述技术方案，由于压料圆盘包括竖直摆放的压料圆盘和水平摆放的压料圆盘，这样可以保证在竖直方向和水平方向都对铁丝进行了压料工作，进一步确保铁丝不会处于完全状态，提高铁丝制造成卡箍后形状的精准性。

本发明的进一步设置：所述成型装置还包括滑动连接于设备基座的横向顶杆和纵向顶杆，所述横向顶杆和纵向顶杆的滑动方向分别为横向运动和纵向运动，横向顶杆和纵向顶杆上分别设有与铁丝形状大小相适配的固定凹槽，所述横向顶杆的运动方向与横向滑槽处于同一水平面，所述纵向顶杆的位置对应进料口的位置。

采用上述技术方案，由于横向顶杆的运动方向与横向滑槽处于同一水平面，在成型元件扭转铁丝时，横向顶杆同时运动至铁丝位置处，在水平方向顶住铁丝，避免铁丝在水平方向弯曲，由于纵向顶杆的位置对应进料口的位置，纵向顶杆在竖直方向滑动可以带动铁丝进料，当成型元件完成铁丝的旋转工作后，纵向顶杆向上顶使铁丝进一步进料，以便完成下一步加工工作。

本发明的进一步设置：所述裁切装置包括位于设备基座上的裁切元件，所述裁切元件的数量为两个，裁切元件滑动连接于设备基座，裁切元件的头部设有用于裁切钢丝的裁切头，两个裁切元件以进料口为中心点中心对称，所述裁切元件与成型元件之间呈一定斜角。

采用上述技术方案，由于裁切元件的头部设有用于裁切钢丝的裁切头，两个裁切元件以进料口为中心点中心对称，裁切元件与成型元件之间呈一定斜角，这样可以保证裁切元件的运动轨迹与成型元件和横向顶杆、纵向顶杆的运动轨迹不相交，同时可以使本设备完成卡箍的加工工作后马上可以将卡箍裁切下来进行下一个卡箍的生产工作，大大提高了生产效率。

附图说明

附图1为本发明具体实施例的一种用于制造汽车传感器卡箍的设备的结构示意图。

附图2为本发明具体实施例的一种用于制造汽车传感器卡箍的设备的结构示意图。

附图3为本发明具体实施例的一种用于制造汽车传感器卡箍的设备中成型装置与裁切装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1-3所示，一种用于制造汽车传感器卡箍的设备，包括用于帮助铁丝进料的进料装置1、用于压平铁丝的压料装置2、用于帮助铁丝成型的成型装置3、用于将成型后的卡箍裁切下来的裁切装置4和用于控制成型装置3和裁切装置4动作的PLC控制器5，所述进料装置1包括进料盘6、固定于进料盘6上的若干个固定柱7和用于驱动进料盘6旋转的第一旋转电机8，所述固定柱7的数量为若干个，固定柱7呈环状均匀分布于进料盘6上，所述成型装置3包括设备基座9、位于设备基座9上用于铁丝进料的进料口10、滑动连接于设备基座9的滑动基座11、滑动连接于滑动基座11的旋转轴12、固定连接于旋转轴12一端的成型元件13和用于驱动旋转轴12旋转的第二旋转电机26，所述成型元件13上设有用于装夹铁丝的固定凹槽14，所述设备基座9上设有横向滑槽15，所述滑动基座11位于横向滑槽15上滑动，所述横向滑槽15的位置与进料口10处于同一水平面。

当本设备开始工作时，首先，工作人员将待加工的铁丝放置于进料盘6上，铁丝缠绕于固定柱7上，随着第一旋转电机8的旋转，铁丝向压料装置2进料，铁丝经过压料装置2压平后，从进料口10进入设备基座9，滑动基座11带动成型元件13滑动至对应铁丝的位置后，成型元件13上的固定凹槽14夹住铁丝，通过第二旋转电机26带动旋转轴12旋转，由于成型元件13固定于旋转轴12，用户可根据卡箍的形状在PLC控制器5内设置旋转电机每次旋转的角度，通过成型元件13的旋转将铁丝旋转成型，当不需要成型元件13扭动铁丝时，滑动基座11通过在横向滑槽15上横向滑动使成型元件13不再夹住铁丝，这样就可以实现自动化加工卡箍的工作，工艺相对简单，生产效率高。

所述进料盘6外侧设有若干个用于防止铁丝缠绕的防缠绕柱24，所述防缠绕柱24呈环状均匀分布于进料盘6外侧，所述防缠绕柱24上设有圆环25，铁丝从进料装置1进入防缠绕柱24上的圆环25，再进入压料装置2压平。

由于进料盘6外侧设有若干个防缠绕柱24，防缠绕柱24呈环状均匀分布于进料盘6外侧，且防缠绕柱24上设有圆环25，铁丝穿过各个圆环25后，可以防止铁丝在进料过程中打结或缠绕，避免出现设备故障。

所述压料装置2包括竖直方向摆放的固定板16和若干个压料圆盘17和用于驱动圆盘旋转的驱动电机18，所述固定板16上设有与铁丝形状大小相适配的限位孔19，所述压料圆盘17上下两排相切摆放，铁丝从进料装置1穿过限位孔19进入压料圆盘17之间的相切处。

当进料盘6的铁丝从限位孔19进入后，铁丝进入压料圆盘17之间的相切处，两排压料圆盘17的驱动电机18旋转方向相反，可以保证铁丝在压料圆盘17的相切处向同一个方向运动，压料圆盘17与铁丝的摩擦力可以为铁丝进料提供动力，同时，两排相切的压料圆盘17之间产生的摩擦力会导致铁丝被压平，保证铁丝进入成型装置3时，铁丝不会处于弯曲状态，这样可以大大提高铁丝成型后形状的精准性。

所述压料圆盘17包括竖直摆放的压料圆盘17和水平摆放的压料圆盘17，若干个竖直摆放的压料圆盘17上下两排相切，若干个水平摆放的压料圆盘17上下两排相切，铁丝从进料装置1穿过限位孔19分别进入水平摆放的压料圆盘17之间的相切处和竖直摆放的压料圆盘17之间的相切处。

由于压料圆盘17包括竖直摆放的压料圆盘17和水平摆放的压料圆盘17，这样可以保证在竖直方向和水平方向都对铁丝进行了压料工作，进一步确保铁丝不会处于完全状态，提高铁丝制造成卡箍后形状的精准性。

所述成型装置3还包括滑动连接于设备基座9的横向顶杆20和纵向顶杆21，所述横向顶杆20和纵向顶杆21的滑动方向分别为横向运动和纵向运动，横向顶杆20和纵向顶杆21上分别设有与铁丝形状大小相适配的固定凹槽14，所述横向顶杆20的运动方向与横向滑槽15处于同一水平面，所述纵向顶杆21的位置对应进料口10的位置。

由于横向顶杆20的运动方向与横向滑槽15处于同一水平面，在成型元件13扭转铁丝时，横向顶杆20同时运动至铁丝位置处，在水平方向顶住铁丝，避免铁丝在水平方向弯曲，由于纵向顶杆21的位置对应进料口10的位置，纵向顶杆21在竖直方向滑动可以带动铁丝进料，当成型元件13完成铁丝的旋转工作后，纵向顶杆21向上顶使铁丝进一步进料，以便完成下一步加工工作。

所述裁切装置4包括位于设备基座9上的裁切元件22，所述裁切元件22的数量为两个，裁切元件22滑动连接于设备基座9，裁切元件22的头部设有用于裁切钢丝的裁切头23，两个裁切元件22以进料口10为中心点中心对称，所述裁切元件22与成型元件13之间呈一定斜角。

由于裁切元件22的头部设有用于裁切钢丝的裁切头23，两个裁切元件22以进料口10为中心点中心对称，裁切元件22与成型元件13之间呈一定斜角，这样可以保证裁切元件22的运动轨迹与成型元件13和横向顶杆20、纵向顶杆21的运动轨迹不相交，同时可以使本设备完成卡箍的加工工作后马上可以将卡箍裁切下来进行下一个卡箍的生产工作，大大提高了生产效率。