一种热解油气处理工艺及其装置
阅读说明：本技术 一种热解油气处理工艺及其装置 (Pyrolysis oil gas treatment process and device ) 是由 李秀辉 吴法明 李万飞 余龙 宁德才 于 2019-10-09 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种热解油气处理工艺及其装置,解决了现有技术中输送、分离热解油气的过程中,容易析出焦油结焦和黏结粉尘,存在堵塞管道和过滤分离设备的问题。本发明的处理工艺包括根据温度范围将导出的热解油气分隔成至少两段,将不同热解温度范围段的热解油气同时分别进行除尘、冷却、分离操作；本发明还公开了实现该工艺的装置,包括热解反应器和除尘冷却分离系统,除尘冷却分离系统的数量不低于分隔后的热解油气的温度范围段的段数,其中,不同温度范围段的热解油气同时分别导入不同的除尘冷却分离系统中。本发明具有防止处理过程中出现结焦堵塞,保证长期稳定运行等优点。(The invention discloses a pyrolysis oil gas treatment process and a device thereof, which solve the problems that tar coking and bonded dust are easy to separate out, and pipelines and filtering and separating equipment are blocked in the processes of conveying and separating pyrolysis oil gas in the prior art. The treatment process comprises the steps of dividing the derived pyrolysis oil gas into at least two sections according to the temperature range, and simultaneously and respectively carrying out dust removal, cooling and separation on the pyrolysis oil gas in the sections with different pyrolysis temperature ranges; the invention also discloses a device for realizing the process, which comprises a pyrolysis reactor and a dust removal cooling separation system, wherein the number of the dust removal cooling separation system is not less than the number of the sections of the temperature range sections of the separated pyrolysis oil gas, and the pyrolysis oil gas in different temperature range sections is simultaneously and respectively introduced into different dust removal cooling separation systems. The invention has the advantages of preventing coking and blockage in the treatment process, ensuring long-term stable operation and the like.)
技术领域
本发明涉及煤化工技术领域，具体涉及一种热解油气处理工艺及其装置。
背景技术
煤炭是我国主要能源之一，由于我国东中西部地区，低阶煤储量巨大。低阶煤热解技术的发展受到国内石化、电力、能源企业高度重视。煤的热解也称煤的热分解，是指煤在隔绝空气条件下进行加热，在不同温度下发生一系列物理变化和化学反应的复杂过程，将其中的挥发性物质从煤中拿出，提高煤的热值，降低硫含量。煤低温热解(或称低温干馏)是一个热解提质的过程，常压操作，不用氧气，也不用加氢，即可制得含尘油气(热解油气)、液体(焦油)、固体(无烟煤)三种形态的产品。
热解油气是工业发展使用的重要能源，同时也是重要的化工原料。目前国外开发的煤热解工艺，如Garrett工艺、L-R工艺和国内开发的DG新法干馏工艺、外热式回转炉煤干馏技术等虽然都完成了过程的放大，但均未大规模的工业化应用，存在煤气含粉尘大、热值低、水熄焦导致的半焦二次干燥和熄焦水污染问题、规模小、只能用块状原料等问题。其中，含尘高温油气的除尘技术是上述煤热解工艺普遍遇到的技术难题。究其原因，粉煤中低温热解过程中产生的热解油气具有成分复杂、重质焦油组分多、粉尘含量大、粉尘形状不规则、气体温度高等特点，造成热解粉焦和热解油气高温在线分离效果不理想，导致热解系统运行不稳定，焦油中固体含量高。
现有技术中，如CN 206143145和CN 104974774中，均公开有可以采用冷却、分离等设备去除热解油气中固液物质的方式，但是由于热解油气流速大，带尘量多，且成分复杂，含有易冷凝和黏结的大分子芳香类物质，容易发生相变，易析炭，发生结焦现象。因此，热解油气在输送、分离过程中容易析出焦油结焦和黏结粉尘，进而堵塞管道和过滤、分离设备，导致装置运行周期短，不能实现真正的热解技术工业化、利益化。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中输送、分离热解油气的过程中，容易析出焦油结焦和黏结粉尘，存在堵塞管道和过滤分离设备的缺陷，从而提供一种热解油气处理工艺及其装置。
一种热解油气处理工艺，包括：
根据热解温度范围将热解油气分隔成至少两段导出，将不同温度范围段的热解油气同时分别进行除尘、冷却、分离操作。
所述热解油气根据热解温度分隔成两段，该热解油气的分隔温度为400-500℃区间内的任意温度，将分隔温度以下的热解油气与分隔温度以上的热解油气同时分别进行除尘、冷却、分离操作。
分隔温度以下的热解油气为200-500℃之间的低温油气，分隔温度以上的热解油气为400-650℃之间的高温油气；高温油气经过除尘、冷却、分离后排出120-150℃的含尘煤焦油和70-110℃的粗净化煤气；所述120-150℃的含尘煤焦油经过离心分离后获得焦油。
一种热解油气处理装置，包括：
热解反应器，其上具有进料口、出料口以及至少两个热解油气导出口；热解油气导出口中至少包括一组高温热解油气导出口和一组低温热解油气导出口，低温热解油气导出口设置在邻近进料口位置处，高温热解油气导出口设置在邻近出料口的位置处；
除尘冷却分离系统，包括热解油气进口、煤气出口和焦油出口；
除尘冷却分离系统的数量不低于分隔后的热解油气的温度范围段的段数，其中，至少包括一组低温除尘冷却分离系统和一组高温除尘冷却分离系统，低温除尘冷却分离系统的热解油气进口与低温热解油气导出口连通，高温除尘冷却分离系统的热解油气进口与高温热解油气导出口连通。
所述除尘冷却分离系统和热解油气导出口均设置为两组，除尘冷却分离系统包括低温除尘冷却分离系统和高温除尘冷却分离系统；热解油气导出口包括低温热解油气导出口和高温热解油气导出口。
所述低温除尘冷却分离系统通过第一螺旋运输机与其中一个热解油气导出口连通，高温除尘冷却分离系统通过第二螺旋运输机与另一个热解油气导出口连通。
所述低温除尘冷却分离系统为第一除尘洗涤塔；所述高温除尘冷却分离系统包括油气除尘设备和第二除尘洗涤塔。
所述油气除尘设备为旋风分离器、过滤式除尘设备或沉降式除尘设备中的一种或多种；和/或
所述第一除尘洗涤塔和/或第二除尘洗涤塔中的油气洗涤介质为煤焦油和/或热解水。
本发明还包括焦油处理系统，所述焦油处理系统具有焦油进口、焦油出口和杂质出口；
所述除尘冷却分离系统的焦油出口均与焦油处理系统的焦油进口连通。
所述焦油处理系统为卧螺离心机或碟式离心机；所述焦油处理系统的杂质出口与热解反应器的进料口通过杂质输送装置连通。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的一种热解油气处理装置，其中原料煤添加到热解反应器中后，由于原料持续进料，且热解反应器中从进料口到出料口之间会将加热温度从300提高到650℃，所以从进料口到出料口之间持续产生温度在200-650℃之间不等的热解油气，因此导出的热解油气的温度范围也涵盖了200-650℃。发明人发现，在较低温度内生产出的热解油气与较高温度内生产出的热解油气的组成是不同的，当较低温度时产生的热解油气通过时会有较多的固体粉尘、焦油和大分子物质吸附在管道或分离设备中，当较高温度的热解油气再次通过该管道和分离设备时，高温会让固体粉尘、焦油和大分子物质发生结焦现象，导致管道、分离设备堵塞，从而不利于确保整个工艺的连续稳定长期运行。因此，基于上述发现，本发明中通过将低温油气和高温油气分开导出在不同的除尘冷却分离系统中同时进行处理，即，低温油气导出后通过低温除尘冷却分离系统进行处理，高温油气导出后通过高温除尘冷却分离系统进行处理，有效避免高低温油气混合在一起易发生焦油凝结和管路、设备结焦的情况，最终避免出现管道、粉尘分离设备结焦堵塞现象，延长本发明热解油气的处理稳定性，使整体处理工艺和装置均能连续稳定长期运行，极大地提高油气除尘分离效率。同时，本发明的结构，由于采用分温度阶段处理的方式，因此，还减轻了后续油尘分离的难度，提高了热解油气的冷却换热效率，使热解油气在除尘冷却分离系统中能更好地分离出煤焦油和煤气，效果十分显著。
2.本发明的技术方案一经实施，就实现了连续一个月的试运行，各项指标均达到设计范围，焦油产出率高、机械杂质含量小于2％，粗煤气热值高、含尘少，装置运行稳定，没有出现管道、粉尘分离设备结焦堵塞现象，并且产出的焦油渣可重返热解反应器，实现废渣环保、回收利用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明
具体实施方式
或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图。
附图标记说明：
1-热解反应器；2-低温除尘冷却分离系统；3-高温除尘冷却分离系统；4-焦油处理系统；5-煤焦油加工装置；6-煤气处理装置；7-杂质输送装置。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
一种热解油气处理工艺，包括：根据温度范围将导出的热解油气分隔成至少两段，将不同温度范围段的热解油气同时分别进行除尘、冷却、分离操作。
由于本发明的热解油气均是通过将原料添加到热解反应器中加热到300-650℃后产生，导出的热解油气的温度范围也涵盖了200-650℃，在对现有技术中的热解油气处理装置进行操作的过程中，发明人发现，在较低温度内生产出的热解油气与较高温度内生产出的热解油气的组成是不同的，当较低温度时产生的热解油气通过时会有较多的固体粉尘、焦油和大分子物质吸附在管道或分离设备中，当较高温度的热解油气再次通过该管道和分离设备时，高温会让固体粉尘、焦油和大分子物质发生结焦现象，导致管道、分离设备堵塞，从而不利于确保整个工艺的连续稳定长期运行。现有技术中均仅仅在热解反应器的出料口位置处设置一个热解油气导出口，进行热解油气的导出和后续分离等处理操作，该热解反应器上仅仅只有一个热解油气导出口的设置方式导致了容易出现粉尘堵塞、结焦等问题。基于发明人的上述发现，本发明中优化了热解油气产生后的处理工艺，本发明中将热解油气根据其导出的温度范围将其分隔成至少两段，同时导出热解反应器后分别进行除尘、冷却、分离操作，即低温油气与高温油气分开进行，即实现不同温度的热解油气在不同的除尘冷却分离系统中进行处理的方式，有效避免高低温油气混合在一起易发生焦油凝结和管路、设备结焦的情况，最终实现本发明结构长期稳定运行的目的。
根据原料和加热温度范围的不同，可以适应性的调整导出的热解油气的分隔段数和温度范围值，本发明中该热解油气可以分隔成两段、三段甚至四段或者更多，只要将不同温度段范围的热解油气同时分开进行除尘、冷却、分离操作即可。
由于本发明中的原料为煤粉，且热解反应器的热解油气的温度范围涵盖了200-650℃，根据不同温度段含尘量不同，因此，发明人进一步优化了热解油气的分隔段数，本实施例中根据分隔温度将热解油气分隔成两段，将分隔温度以下的热解油气与分隔温度以上的热解油气同时分别进行除尘、冷却、分离操作。同时，发明人还进一步优化了热解油气的分隔温度，该热解油气的分隔温度可以部分重叠；如本实施例中的分隔温度优选400-500℃时，分隔温度以下的热解油气为200-500℃之间的低温油气，分隔温度以上的热解油气为400-650℃之间的高温油气。
低温油气和高温油气经过除尘、冷却、分离后排出120-150℃的含尘煤焦油和70-110℃的粗净化煤气；所述120-150℃的含尘煤焦油经过离心分离后获得焦油，离心分离后获得的杂质可以返回到原料热解过程中再次进行热解操作。
本实施例中只需将高温油气和低温油气同时分别分开进行除尘、冷却、分离操作即可达到本发明的目的，并且，通过下述的实验数据验证得知：本发明的方式不仅仅能有效减少结焦，使整体处理工艺能够连续稳定长期运行，并且还能提高处理效率并提高分离效果。
实施例2
一种热解油气处理装置，包括：
热解反应器1，其上具有进料口、出料口以及至少两个热解油气导出口；热解油气导出口中至少包括一组高温热解油气导出口和一组低温热解油气导出口，低温热解油气导出口设置在邻近进料口位置处，高温热解油气导出口设置在邻近出料口的位置处；
除尘冷却分离系统，包括热解油气进口、煤气出口和焦油出口；
除尘冷却分离系统的数量与解油气导出口数量相同，其中，至少包括一组低温除尘冷却分离系统2和一组高温除尘冷却分离系统3，低温除尘冷却分离系统2的热解油气进口与低温热解油气导出口连通，高温除尘冷却分离系统3的热解油气进口与高温热解油气导出口连通。
本发明通过将除尘冷却分离系统以及热解油气导出口的数量设置为与温度范围段的段数匹配即可，通过该设置可以有效将不同温度范围段的热解油气同时分别导入不同的除尘冷却分离系统中同时进行处理；具体的，本发明中热解油气导出口中至少包括一组高温热解油气导出口和一组低温热解油气导出口，除尘冷却分离系统至少包括一组低温除尘冷却分离系统2和一组高温除尘冷却分离系统3，将低温油气通过低温热解油气导出口导出后进入到低温除尘冷却分离系统2中进行处理，将高温油气通过高温热解油气导出口导出到高温除尘冷却分离系统中进行处理，实现不同温度的热解油气在不同的除尘冷却分离系统中进行处理的方式，有效避免高低温油气混合在一起易发生焦油凝结和管路、设备结焦的情况，最终实现本发明结构长期稳定运行的目的。热解油气导出口的位置可以根据温度范围段的情况进行调节，从热解反应器1的进料口至出料口之间，温度会逐渐增高，因此，不同位置处的热解油气导出口会导出不同温度范围的热解油气，因此，本发明中低温热解油气导出口设置在邻近热解反应器1的进料口位置处，高温热解油气导出口设置在邻近热解反应器1的出料口位置处。
将不同温度范围的热解油气分开导出时，本发明中的除尘冷却分离系统可以设置为两组，也可以设置三组或更多组，只需与导出的热解油气的分隔段数相同即可。如：热解油气分隔为两段时，该除尘冷却分离系统的数量设置为两组，分别为低温除尘冷却分离系统2和高温除尘冷却分离系统3，低温除尘冷却分离系统2用于处理低温油气，高温除尘冷却分离系统3用于处理高温油气；当热解油气分隔为三段时，除尘冷却分离系统和热解油气导出口的数量均设置为三组，三组除尘冷却分离系统分别为低温除尘冷却分离系统、中温除尘冷却分离系统和高温除尘冷却分离系统，三组热解油气导出口分别为高温热解油气导出口、中温热解油气导出口和低温热解油气导出口，中温热解油气导出口设置在热解反应器1上的高温热解油气导出口和低温热解油气导出口之间的位置处，低温除尘冷却分离系统用于处理低温油气，中温除尘冷却分离系统用于导出中温油气，高温除尘冷却分离系统用于处理高温油气。
本发明中的气体组别的分隔温度可以根据原料不同以及除尘冷却分离系统的数量不同进行不同的划分，在本实施例中，如原料为煤粉且除尘冷却分离系统的数量为两组时，可以将该热解油气分为两段，分别为高温油气和低温油气，分隔温度为400-500℃，即，低温油气的温度为200-500℃，高温油气的温度为400-650℃。此时，除尘冷却分离系统仅仅包括低温除尘冷却分离系统2和高温除尘冷却分离系统3，热解油气导出口也仅仅包括低温热解油气导出口和高温热解油气导出口，低温热解油气导出口设置在热解反应器1上邻近进料口的位置处，高温热解油气导出口设置在热解反应器1上邻近出料口的位置处；低温除尘冷却分离系统2的热解油气进口与热解反应器1的低温热解油气导出口连通，高温除尘冷却分离系统3的热解油气进口与热解反应器1的温热热解油气导出口连通。物料热解反应温度为400-500℃以下的低温热解油气导出至低温除尘冷却分离系统2，物料热解反应温度为400-500℃以上的高温热解油气导出至高温除尘冷却分离系统3。
本发明中热解油气导出口与除尘冷却分离系统之间可以通过管道连通，可以通过螺旋运输机进行运输，只要是能够达到将热解油气导出口导出的热解油气输送到除尘冷却分离系统内即可。在本实施例中，该低温除尘冷却分离系统2优选通过第一螺旋运输机与低温热解油气导出口连通，该高温除尘冷却分离系统3优选通过第二螺旋运输机与高温热解油气导出口连通，将不同热解温度段热解出来的油气同时分开导出。具体的，将热解温度为400-500℃以下的热解油气通过第一螺旋运输机导出输送到低温除尘冷却分离系统2中进行除尘冷却分离，将热解温度为400-500℃以上的热解油气通过第二螺旋运输机导出输送到高温除尘冷却分离系统3中进行除尘冷却分离。
本发明中，该除尘冷却分离系统中的各个部件均可以采用现有结构，只要是能达到除尘、冷却、分离功能的设备均可。由于处理温度不同，本发明中提供了其中一种优选的设置方式，即，该低温除尘冷却分离系统2设置为第一除尘洗涤塔，该高温除尘冷却分离系统3设置为依次连通的油气除尘设备和第二除尘洗涤塔。该油气除尘设备可以选择为旋风分离器、过滤式除尘设备或沉降式除尘设备中的一种或多种，本实施例中优选为二级旋风分离器。具体的，该第一除尘洗涤塔和第二除尘洗涤塔的塔底具有循环对流双搅拌器，塔内具有喷淋系统，喷淋系统喷淋煤焦油和/或水对塔内气体进喷淋洗涤处理，该第一除尘洗涤塔和第二除尘洗涤塔均为现有技术，其具体结构在本发明中不再赘述。本发明中所述第一除尘洗涤塔中的油气洗涤介质选择为煤焦油，喷淋密度为5-25m3/(㎡.h)，空塔气速0.5-1.5m/s，人字形塔板。第二除尘洗涤塔中的油气洗涤介质为煤焦油和/或热解水，煤焦油的喷淋密度为10-35m3/(㎡.h)，空塔气速0.5-2.5m/s，人字形塔板，当排出的含尘煤焦油和粗净化煤气温度过高时，喷入热解水进行冷却处理。二级旋风分离器的进料口与第二螺旋运输机的出料口通过管道连通，二级旋风分离器的出料口与第二除尘洗涤塔的进料口连通，第二螺旋运输机和二级旋风分离器的处理温度与高温油气的温度一致，除尘洗涤塔上具有气体出口和物料出口，该第一除尘洗涤塔的物料出口、第二除尘洗涤塔的物料出口为焦油出口，该第一除尘洗涤塔和第二除尘洗涤塔的气体出口即为煤气出口，通过该焦油出口排出含尘煤焦油，通过该煤气出口排出粗净化煤气，该煤气可以输送到煤气处理装置6中进一步加工利用。
本实施例的具体过程为：低温油气通过第一除尘洗涤塔中煤焦油的喷淋洗涤分离得到粗净化煤气和含尘煤焦油；高温油气首先进入二级旋风分离器分离出高温油气和细焦粉，高温油气再进入第二除尘洗涤塔，通过煤焦油洗涤或者水洗或者两者同时洗涤得到粗净化煤气和含尘煤焦油。
为了能对排出的含尘煤焦油更好的进行除杂处理，本发明的焦油出口上还连通有焦油处理系统4，所述焦油处理系统4具有焦油进口、焦油出口和杂质出口。焦油进口与焦油出口连通，煤焦油出口排出煤焦油，排出的煤焦油可以通过煤焦油加工装置5进行进一步加工处理，杂质出口用于排出煤焦油分离出的杂质。本发明中所述焦油处理系统4为卧螺离心机或碟式离心机，本实施例中选择为卧螺离心机，该卧螺离心机上的杂质出口还可以通过杂质输送装置7与热解反应器1的进料口连通，通过杂质输送装置7将分离出的杂质返回到热解反应器1中再次回收利用，节约成本，降低污染。
本实施例中的具体实现过程如下：
(1)粉煤通过热解反应器1进行加热产生含尘油气，即热解油气，将低温的含尘油气通过第一螺旋运输机导入低温除尘冷却分离系统2中，高温的含尘油气通过第二螺旋运输机导出至高温除尘冷却分离系统3中，本实施例中，该低温的含尘油气温度为200-500℃，该高温的含尘油气温度为400-650℃。
(2)在除尘冷却分离系统中，高温油气先通过油气除尘然后进入第二除尘洗涤塔洗涤分离，经过除尘冷却分离后，分离出煤气和煤焦油，低温油气直接进入第一除尘洗涤塔经过除尘冷却分离后，分离出煤气和煤焦油，煤气直接送出油气除尘冷却分离系统，经过洗涤后的煤气粉尘含量＜5mg/m3，因此，该煤气可以直接输送到煤气处理装置6中进一步加工利用，用于生产H2、LNG、LPG、甲醇、烯烃、合成燃料油等或当做燃气使用。
(3)除尘冷却分离系统分离下来的煤焦油进入焦油处理系统4，通过卧螺离心机分离出机械杂质后从煤焦油出口输出，煤焦油出口输出的煤焦油杂质含量小于2wt％，因此，煤焦油出口输出的煤焦油可直接送入煤焦油加工装置5处理。
(4)焦油处理系统4和煤焦油加工装置5分离出来的杂质含有大量的煤焦油，因此，可以通过杂质输送装置7直接送入热解反应器1回收利用。
本发明采用上述工艺和装置一经实施，就实现了连续一个月的试运行，各项指标均达到设计范围，焦油产出率高、机械杂质含量小于2wt％，粗煤气热值高、含尘少，装置运行稳定，没有出现管道、粉尘分离设备结焦堵塞现象，产出的焦油渣可实现重返热解反应器，实现废渣环保、回收利用。整个技术方案经济价值显著，可实现粉煤热解装置长周期安全高效运行，进一步实现技术方案的放大和推广，产出的煤气可实现深加工利用生产LNG、LPG或甲醇、合成油等，煤焦油可直接进入延迟焦化生产石油焦和粗燃料油品。
采用本发明的系统将热解温度为400-500℃以下和400-500℃以上的热解油气同时分别处理时，高温除尘冷却分离系统在二个月以上的时间不会出现堵塞，且排出的煤气中含尘量达到5mg/m3，排出的煤焦油中杂质含量达到2wt％，且系统管路和设备压差不出现上升，除尘效率高，运行较稳定。
当本发明的热解油气全部通过同一个除尘冷却分离系统进行运行时，20天时间内或更短的时间内管道和过滤设备内会出现堵塞导致系统停车，且处理后排出的煤气中煤焦油含量高，粉尘含量达到10mg/m3以上，排出的煤焦油中杂质含量达到6wt％以上，焦油粘度大幅度上涨。进行清理时需要停车操作，不仅仅降低了热解油气的处理效率，且清理操作十分繁杂，还增加了维护成本。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。